Сверло — Выбор конструкции

Как правило, при изготовлении полимерных уплотнителей приходится применять операцию сверления, представляющую при работе с пластмассами известные трудности. Для сверления используют вертикально-сверлильные станки, аналогичные применяемым в металлообработке. Большое значение имеет правильный выбор конструкции сверла, режима обработки и смазочного материала. На основании опыта по обработке пластмасс установлено, что необходимыми условиями качественного сверления являются большое число оборотов, небольшие подачи на один оборот и частый подъем инструмента. При сверлении термопластов — (полиэтилена, капролона, фторопласта и др.) стандартными сверлами наблюдается явление затягивания сверла в материал и его заедание. Изменение геометрии заточки сверла позволяет ликвидировать и этот недостаток. Угол наклона канавки должен быть равен 15 —17° угол при вершине —до 70°, задний угол — 4—8°. [c.67]

Приведенные рекомендации по выбору конструкции сверл при сверлении отверстий в деталях из стали относятся к сверлению горизонтальных отверстий. При сверлении вертикальных отверстий с наружным подводом СОЖ можно применять стандартные сверла при длине отверстий в 1,5 раза большей, чем указано в табл, 5 [c.21]

Сверло — Выбор конструкции 21, 22 Седла впускных клапанов Типовой технологический процесс обработки 260 — 262 [c.407]

Сверление. При сверлении отверстий в пластмассовых деталях большое значение имеет правильный выбор конструкции и геометрии сверл, режимов резания, способов охлаждения инструмента и зоны обработки. [c.623]

Правильный выбор конструкции и геометрии сверла, режимов резания, способов охлаждения режущего инструмента при сверлении деталей из пластмасс в большой степени зависит от типа обрабатываемого материала. [c.146]

Выбор того или иного исходного профиля поперечного сечения сверла при его проектировании, а также выбор параметров этого профиля определяются в общем случае конструкцией сверла, формой его режущей части, длиной сверла, эксплуатационными требованиями и т. д. [c.219]

Эффективность эксплуатации станков с ЧПУ в значительной мере зависит от правильного выбора режущего инструмента и рациональной его эксплуатации. От режущего инструмента требуется прежде всего высокая надежность его работы. В настоящее время разработаны конструкции режущего инструмента (резцы, концевые и торцовые фрезы, сверла, зенкеры, развертки, расточной инструмент и др.) специально для работы на станках с ЧПУ. Режущий инструмент для станков с ЧПУ должен удовлетворять следующим требованиям обеспечение стабильных высоких режущих свойств возможность быстрой автоматической замены удовлетворительное формирование, дробление и отвод стружки минимальный набор типоразмеров для обработки группы деталей возможность предварительной наладки на размер вне станка (совместно с применяемым вспомогательным инструментом) и др. [c.183]

Точность обработки влияет на выбор типа и конструкции отделочного инструмента. Так например, в зависимости от точности отверстия окончательная обработка его может быть произведена сверлом, зенкером, разверткой или резцом. , [c.423]

Способ закрепления сверла влияет на выбор его конструкции, причем следует учитывать конструкцию хвостовика, длину обрабатываемого отверстия и другие факторы.. [c.613]

В справочнике изложены сведения, необходимые при изготовлении режущего инструмента в условиях неспециализированного производства. Даны рекомендации по инструментальным материалам, конструкциям режущих инструментов, выбору оборудования, режимов обработки. Рассмотрены типовые технологические процессы изготовления резцов, сверл, зенкеров, разверток и фрез. [c.2]

Выбор марки инструментального материала, конструкции и формы заточки режущей части сверла зависит от свойств обрабатываемого материала, диаметра отверстия, глубины сверления, технологических требований к точности и качеству отверстий. [c.72]

При выборе материала сверл необходимо руководствоваться характером выполняемой работы (материалом и конструкцией деталей, диаметром и глубиной сверления, расположением обрабатываемого отверстия, принятыми режимами резания при сверлении), а также характеристикой применяемого оборудования (мощностью, быстроходностью, жесткостью). [c.2]

Применение в машиностроении новых труднообрабатываемых конструкционных материалов, повышение уровня автоматизации металлорежущих операций и создание самонастраивающихся систем, повышенные требования к точности и качеству обработки ставят перед наукой о резании металлов ряд проблем. Например, резание труднообрабатываемых материалов показало необходимость иного подхода к назначению режимов резания, чем традиционный. Резание пирофорных и ядовитых материалов предъявляет новые требования к выбору схемы обработки, режима резания, конструкции инструмента. Для обработки конструкционных материалов в космосе требуются новые методы, так как исключительно высокий вакуум разрушает окисные пленки и приводит к свариванию сверл, метчиков и других инструментов с деталью. При разработке самонастраивающихся систем и программного управления процессом резания на автоматических станках и линиях необходимо математическое описание влияния условий резания на основные характеристики процесса резания. Количество подобных проблем весьма велико. Важнейшей задачей теоретического плана является замена эмпирических формул для расчета сил и скоростей резання физическими формулами, использующими механические и теплофизические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и характеристики процесса резания. [c.5]

Сверление. При сверлении отверстий в пластмассовых деталях большое значение имеет правильный выбор конструкции и геометрии сверл, режимов резания, способов охлаждения инструмента и зоны обработки. Для сверления пластмасс применяют опиральные, специальные и перовые сверла. [c.677]

Поэтому стандартные сверла оказываются малоэффективными применяются специальные конструкции сверл повышенной жесткости и специальные методы сверления. Увеличение жесткости сверл достигается уменьшением длины рабочей части, увеличением толщины сердцевины до 0,4/), изготовлением четырех направляющих ленточек, выбором рациональной формы стружечных канавок, увеличением модуля упругости материала сверла. Последнее достигается применением цельных твердосплавных сверл (1) = 2...10 мм) марок ВК8, ВК6, ВК6М, ВКЮМ. [c.102]

Если оценивать проблему выбора и создания нового инструмента для сверления отверстий с точки зрения его конструкции, то в этом случае внутренний подвод СОС открывает широкое поле деятельности. Объясняется это тем, что при создании конструкции сверла с внутренним подводом С(ЭС могут не учитываться такие проблемы, как проблема пакетирования стружки, проблема потери режущих свойств режущими кромками в результате их макронагрева (нагрев микрозон на границе контакта стружки и передней грани инструмента при этом не устраняется). В специально разрабатываемых конструкциях инструмента с внутренним подводом СОС в наибольшей степени могут проявиться современные достижения в области расчета параметров инструмента, способного работать с максимальными подачами и производительностью труда, с наибольшей эффективностью. Эффективность инструмента с внутренним подводом СОС определяется способностью инструмента пропускать через его внутренние каналы достаточный объем СОС. С этой точки зрения сечение внутренних каналов необходимо максимально увеличивать. Вместе с этим увеличение сечения каналов неизбежно приведет к снижению прочности и жесткости сверла. Расчетами, проведенными на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова и канд. техн. наук А. Л. Кирилленко, установлено, что каналы наиболее целесообразно размещать в перьях сверла, в районе центра вписанной в перо окружности, так как в этом случае они будут оказывать наименьшее влияние на его жесткость. При этом диаметр каналов не должен превышать половины диаметра окружности, вписанной в перо сверла. Форма каналов (круглая, овальная или в виде криволинейного треугольника) не оказывает существенного влияния на жесткость сверла, если площадь их сечения одинакова. Объем жидкости, пропускаемой в единицу времени, зависит от формы поперечного сечения каналов, влияющей на величину потери давления, причем наибольшая потеря давления имеет место в каналах треугольного сечения. [c.224]

Особое внимание уделялось вопросу экономии режущих сплавов путем приварки и напайки пластинок быстрорежущей стали и твердых сплавов и создания конструкций инструмента, обеспечивающих наибольшее число заточек и наименьшую затрату сплава, снииа-емого за одну заточку. Экономия режущих сплавов достигается специальными конструкциями резцов, сверл, сборных фрез, предложенных инструментальщиками и новаторами производства. Эти конструкции позволяют максимально использовать заданный объем пластинок режущего сплава (круглые, вращающиеся резцы, резцы Игнатьева, резцы-столбики Оргавтопрома с несколькими лезвиями). Обращалось внимание на выбор размеров пластинок, методы сварки, ковки и прокатки при изготовлении сверл, изготовление витых сверл, конструкции современного сложного составного литого, наплавленного инструмента, инструмента из минералокерамики и т. п. Перечисляются также все мероприятия, предупреждающие выкрашивание лезвий твердых и минералокерамических сплавов при резании принудительная заточка, создание фаски на лезвиях, предупреждение растрескиваний при напайке и заточке. [c.507]

Рассмотрены 1латериалы режущих инструментов, геометрия резца, выбор режимов резания, конструкции н расчет резцов, фрез, разверток, сверл н других инструментов, заточка инструментов освещены вопросы подна-ладки инструментов в автоматизированном производстве, выбора режимов резания при обработке деталей из пластмасс, жаропрочных и других материалов. [c.1]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...