Методы дефектоскопии параметры

Основные положения. Теневые методы дефектоскопии относят к способам акустического контроля, основанным на определении свойств проверяемого объекта по изменению одного из параметров упругой волны, прошедшей через контролируемый участок изделия. Упругую волну излучают непрерывно или в виде импульсов. В качестве регистрируемого параметра используют амплитуду упругой волны, прошедшей через контролируемое изделие, реже — фазу или время прохождения. В качестве индикаторов регистрируемого параметра обычно используют радиоизмерительные устройства, иногда — средства визуализации акустических полей. [c.249]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Технология контроля предусматривает применение ультразвукового и магнитопорошкового методов дефектоскопии. Ультразвуковой метод 1 применяют для контроля галтелей подступичной части и мест прессовой посадки (в трубчатых валах). Магнитопорошковый 2 — для контроля зон у выхода шпоночных канавок напряженных соединений, вокруг отверстий для подачи смазки и при необходимости для уточнения параметров дефектов, выявленных УЗ методом, при обеспечении доступа к контролируемой поверхности. [c.105]

Большое значение при проведении неразрушающего контроля изделий имеет правильный выбор наиболее эффективных методов. В связи с этим методы контроля дефектов (методы дефектоскопии) полимерных материалов представляют значительный интерес. При этом следует иметь в виду, что способы реализации методов контроля физико-механических характеристик материалов и методов дефектоскопии имеют принципиальное различие. Если первые методы основаны на определении физических параметров с последующей их корреляцией с механическими характеристиками материалов, то методы дефектоскопии основаны на прямом преобразовании энергии излучения, отраженной от дефекта или прошедшей через контролируемую среду. В табл. 3.1 приведены основные факторы, вызывающие образование дефектов, виды дефектов и методы их контроля, Показано, что контроль качества [c.81]

Чувствительность метода контроля сварных соединений изделий является основным параметром, определяющим возможность применения того или иного метода дефектоскопии. При дефектоскопии с помощью проникающих излучений чувствительность контроля зависит от метода записи или преобразования ионизирующего излучения, энергии квантов, толщины и химического состава исследуемого [c.612]

Если рассмотреть классическую диаграмму "напряжение-деформация", например, для рядовой конструкционной стали, то видно, что методы дефектоскопии оказываются состоятельными только на конечных стадиях эксплуатации металла, т.е. на стадии упруго-пластических или даже пластических деформаций, когда микродефекты структуры начинают сливаться и образовывать макродефекты, доступные для обнаружения дефектоскопами. Хотя общеизвестно, что уже с момента изготовления металлоконструкции в местах концентрации напряжений возникают, развиваются и накапливаются изменения структуры металла, которые в процессе эксплуатации и приводят к зарождению микродефектов, образующих впоследствии макродефекты -основной предмет изучения дефектоскопии. Скорость развития этих процессов в общем случае определяется интенсивностью нагружения, где параметрами являются величина и длительность нагрузок, их частота (при циклических воздействиях). Специфические факторы (температура, агрессивность среды и др.) только интенсифицируют процессы локальных структурных изменений и в данном случае не рассматриваются. [c.80]

Система обработки информации с внутритрубного дефектоскопа по сути является системой распознавания объектов на трубопроводе. Это связано с тем, что кроме сигналов от дефектов сплошности регистрируются также сигналы от разных объектов и элементов трубопровода - маркеров, отводов, сварных швов и т.д., поэтому необходимо разделение сигналов. При соблюдении единообразия и технических условий эта задача в магнитной дефектоскопии решается довольно просто. Несколько сложнее обстоит дело с распознаванием дефектов, так как магнитный метод контроля относится к непрямым методам определения параметров дефектов. Поэтому для решения этой задачи приходится прилагать значительные усилия в разработке физико-математических методов обработки по сравнению с прямыми методами измерения, в то время как аппаратура и методика измерения являются достаточно простыми и надежными. [c.229]

ГОСТ 23667. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров. [c.266]

Данные рекомендации распространяются на материалы для капиллярной дефектоскопии, которые выпускают и применяют в странах — членах СЭВ. Описываются методы определения и контроля параметров (табл. 12) качества капиллярных материалов с целью выявлении изменения их свойств и исключения недопустимых последствий при применении этих материал о . [c.156]

Основные параметры методов электронной дефектоскопии [c.346]

Источник излучения — ускоритель. При радиометрическом контроле существует зависимость между минимальным, выявляемым дефектом, флюктуацией напряжения питания ФЭУ и начальной интенсивностью излучения. При дифференциальном методе измерения (рис. 4) за контролируемым изделием симметрично оси, вдоль которой распространяется излучение, размещают выносной блок с двумя детекторами. По соответствующей схеме сравниваются качества двух объемов контролируемого изделия. При идентичных параметрах каналов измерения в двухканальном дефектоскопе с использованием вычитающей схемы детерминированные погрешности взаимно уничтожаются. [c.377]

Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые Аппараты рентгеновские аналитические. Общие технические условия Источники излучения с изотопом цезий-137 для гамма-дефектоскопов. Типы, основные параметры и размеры [c.473]

Источники излучения с изотопом иридий-192 для гамма-дефектоскопов. Типы, основные параметры и размеры Гамма-дефектоскопы. Термины и определения Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии Бетоны. Радиоизотопный метод определения плотности Бетоны. Ультразвуковой метод определения плотности Конструкция и изделия железобетонные. Методы определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры просвечиванием ионизирующими излучениями [c.473]

Из рассмотренных акустических методов контроля наибольшее практическое применение находит эхо-метод им проверяют до 90 % всех объектов. Применяя волны различных типов, с его помощью решают задачи дефектоскопии поковок, литья, сварных соединений, многих неметаллических материалов. Эхо-метод используют также для измерения геометрических размеров изделий. Фиксируя время прихода донного сигнала и зная скорость ультразвука в материале, определяют толщину изделия при одностороннем доступе. Если толщина изделия известна, то по донному сигналу измеряют скорость, оценивают затухание ультразвука, а во этим параметрам определяют физико-механические свойства материалов. [c.100]

Импульсные ультразвуковые дефектоскопы. Основными параметрами сигнала в методе отражений, подлежащими измерению, являются амплитуда U (дБ) и временной сдвиг Т (мкс) принятого сигнала (импульса) относительно излученного, называемого зондирующим сигналом (импульсом). [c.180]

Дефектоскопию отливок можно производить радиационным, УЗ и магнитным методами метод и объем контроля определяется ТУ. Чаще всего, контролируют радиационным или УЗ методом, реже магнитным, или сочетанием указанных методов. При необходимости более точной оценки параметров дефектов в зависимости от состояния поверхности и норм браковки выполняют сплошной УЗ контроль отливок и дополнительное просвечивание дефектных участков или же просвечивание и дополнительно— магнитопорошковый контроль, или УЗ контроль и дополнительно— магнитопорошковый. Контролировать можно как перед механической обработкой, так и после черновой механической обработки. [c.53]

Магнитный или капиллярный метод контроля отливок можно использовать для поиска поверхностных дефектов или уточнения параметров таких дефектов после УЗ дефектоскопии. [c.54]

Классификация, основные параметры, технические требования и методы испытаний гамма-дефектоскопов определяются ГОСТ 16759—75, 16760—75, 16761—71 и 21110—75. [c.66]

В этой связи представляется малоперспективным использование для данных задач методов классической дефектоскопии, предназначенных для оценки параметров макродефектов. Гораздо перспективнее использование физических методов контроля состояния материала, непосредственно основанных на связи их информативных параметров с параметрами, интегрально характеризующими поврежден-ность материала. [c.403]

В соответствии с ЛМР процедура определения условий роста трещины предусматривает расчет коэффициентов интенсивности напряжений вдоль контура (края) трещины при заданных нагрузках, нахождение из специальных экспериментов характеристик трещиностойкости материала (выражаемых в терминах критических значений этих коэффициентов или некоторой их функции) и, наконец, сравнение на основе критериев ЛМР расчетных и экспериментальных величин и установление допустимых критических параметров трещин. Практическая реализация этой процедуры Во многом определяется тем, располагают ли специалисты представительным банком данных по трещиностойкости конструкционных материалов и достаточным набором решений задач теории упругости о трещинах различной конфигурации в элементах конструкций разной геометрии. В последние годы интенсивного развития механики разрушения постоянно накапливаются экспериментальные данные по трещиностойкости, пополняется запас решенных задач о трещинах, разрабатываются принципы и правила моделирования реальных трещин, обнаруживаемых в конструкциях средствами дефектоскопии и расчетными методами. [c.5]

АЭ метод применяется для измерения параметров генерации начальных трещин, т. е. для измерения акустического шума диагностируемого объекта и назначения порога дискриминации установление соотношения между числами сигналов АЭ и трещин измерения затухания сигналов АЭ в объекте и определения радиуса области, в которой АЭ преобразователь регистрирует начальные трещины адаптации к объекту процедуры выделения истинного сигнала (соответствующего образованию трещины) из шума и помех локации истинных сигналов, определения размеров зоны их генерации (с возможным использованием других видов неразрушающего контроля - ультразвуковой дефектоскопии, толщинометрии и др.) измерения пауз в потоке истинных сигналов. [c.47]

Таким образом, предлагаемый в данной работе теоретический подход к вычислению эффективного коэффициента ослабления гамма-излучения позволяет исследовать чувствительность метода гамма-дефектоскопии к различным структурным параметрам древесины и их особенностям, представляющим собой пороки древесины. Он окажется полезным при построении математической модели компьютерной томографической установки, на базе которой может быть разработана высокоточная автоматизированная система по определению качества древесных материалов. [c.188]

Наиболее серьезные повреждения и аварии турбомашин, как правило, связаны или с начальными технологическими макродефектами или с трещинами, возникшими на первых стадиях нагружения (в процессе испытаний или при эксплуатации). В соответствии с уравнениями механики разрушения предельные разрушающие нагрузки (для хрупких состояний) связаны степенными функциями с размерами макродефектов (при их возможной вариации в 5—10 раз и более), фактические запасы прочности могут уменьшаться в 1,2—2 раза и более. Поэтому определение фактического состояния дефектов на стадиях изготовления и эксплуатации становится одним из важнейших мероприятий по назначению и уточнению исходного, выработанного и остаточного ресурса. Для выявления дефектов в роторах и корпусах все более широко применяют средства ультразвукового дефектоскопического контроля, позволяющие надежно обнаруживать дефекты с эквивалентным диаметром 3—20 мм при глубине их залегания от 5 до 1200 мм. Перспективны для этих же целей методы контроля параметров акустической эмиссии, использование волоконной оптики, амплитудно-частотного анализа вибраций, аэрозолей, магнитно-порошковой и люминесцентной дефектоскопии, метода электропотенциалов и др. В связи с усовершенствованием средств контроля и использованием механики разрушения в качестве научной основы определения прочности и живучести роторов и корпусов с дефектами меняются последовательность и объем дефектоскопического контроля при изготовлении и эксплуатации роторов, а также повышается роль контроля при испытаниях и перед пуском в эксплуатацию энергоблоков. [c.8]

Отсутствие совершенных средств контроля зарождения и развития повреждений металла, общепринятых принципов назначения новых сроков службы оборудования и трубопроводов с учетом их фактического состояния и условий работы не позволяют осуществлять высокоточное прогнозирование момента отказа конструкции. Оценку показателей надежности и определение остаточного ресурса оборудования и трубопроводов по зафиксированным параметрам их технического состояния проводят согласно научно-технической документации [57, 62-65] и методикам [30, 64, 66-81, 89 91]. Оценку фактической нагруженности оборудования и трубопроводов выполняют расчетными методами с учетом фактической геометрии и размеров конструкций, вида и величины выявленных дефектов и вызываемой ими концентрации напряжений, а также результатов экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния металла и изменения его физико-механических свойств. За исключением трещин механического или коррозионного происхождения развитие остальных повреждений трубопроводов прогнозируют по результатам внутритруб-ной или наружной дефектоскопии и контроля коррозии. [c.139]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Контролируемые параметры и дефекты. Выбор метода и прибора неразрушающего контроля для решения задач дефектоскопии, толщинометрии, структуроскопии и технической диагностики зависит от параметров контролируемого объекта и условий его обследования. Ни один из методов и приборов не является универсальным и не может удовлетворить в полном объеме требования практики. В соответствии с назначением приборов измеряемые и определяемые параметры и дефекты разделяют на четыре группы (табл. 2). [c.11]

При решений этих задач используют методы технико-экономической опти-мизации. На основе зависимостей рас чета экономической эффективности раз рабатывают экономико-математическую модель СНК. Эта модель отражает изменение суммы приведенных затрат на создание и эксплуатацию контролируемого объекта в зависимости от изменений исследуемых основных параметров СНК. Путем решения и перебора на ЭВМ множества возможны вариантов определяют обилий суммарный минимум приведенных затрат, при котором значения исследуемы параметров СНК, обеспечивающим этот минимум, принимают за оптимальные. Методы технико-экономической оптимизации используют при выборе оптимальных значений чувствительности вихретоковой дефектоскопической аппаратуры при контроле поверхности проката, оптимальных типов источников излучений в гамма-дефектоскопии и рациональных периодов их замены, оптимальных режимов и типов высокоэнергетическия источников излучений радиационного контроля и др. [c.31]

Контроль неразрушающйй. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров 23694—79 Контроль неразрушающий. Паста магнитная для магнитно-порошковой дефектоскопии КМ-К. Технические условия 23702—79 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры и методы их измерений 23764—79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия 23829—79 Контроль неразрушающйй акустический. Термины и определения 23858—79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки [c.474]

Велосиметрический метод. В этом методе используется влияние дефектов на скорость распространения упругих волн в изделии и длину пути волн между излучателем и приемником упругих колебаний. В контролируемом изделии возбуждают непрерывные или импульсные низкочастотные УЗК (20— 70 кГц). Дефекты регистрируются по изменению сдвига фазы принятого сигнала или времени распространения волны на участке между излучающим и приемным вибраторами дефектоскопа. Эти параметры не зависят от силы прижатия преобразователя к изделию, состояния акустического контакта и других факторов, поэтому [c.300]

Безобразцовый метод основан (рис. 6.58, в) на сравнении амплитуды А эхо-сигнала от непровара с амплитудой Л о эхо-сигнала от бесконечной плоскости, расположенной на той же глубине, что и непровар. В качестве такой плоскости следует использовать поверхность полки. Безобразцовый метод может быть реализован с помощью дефектоскопов, имеющих калиброванный аттенюатор. В связи с тем, что этот метод основан на сравнении амплитуд эхо-сигналов от непровара и плоскости, контролю должен предшествовать расчет зависимости АЛ = = F (2Ь) или ее экспериментальное построение. На рис. 6.59 в качестве примера показана зависимость АЛ = F (2Ь), полученная с помощью дефектоскопа УД-ППУ для соединений с толщиной полки Я = 25 мм и ПЭП с параметрами Р = 40°, f = 1,8 МГц, а = 5 мм. На основании анализа статистических данных, накопленных при применении безобразцового метода контроля тавровых соединений с конструктивным непроваром, установлено, что погрешность измерения ширины непровара равна 0,5. .. [c.366]

Характерной особенностью метода является то, что в отличие от других методов чувствительность определяется объемом минимально выявляемого дефекта, а не относительными линейными размерами дефекта. Это затрудняет сравнение-чувствительности радиометрического контроля и других методов, хотя оно далеко не всегда является необходимым, так как радиометрический метод применяется там, где другие не применимы. Более существенным является отсутствие возможности сопоставить параметры различных радиометрических дефектоскопов. В дальнейшем при раз(работке новых приборов нужно уделять большее внимание вопросам стандарти- [c.165]

При совершенствовании аппаратуры радиометргической дефектоскопии большое внимание уделяется в настоящее время развитию методов обработки информации, которая содержится в регистрируем01м потоке и электрическом сигнале. Например, в работе [59] дано статистическое описание отклика радиометрического устройства на наличие неоднородности в движущемся поглотителе. Исследован вопрос о сходимости изучаемого случайного процесса к нормальному. Приведены примеры расчета отклика устройства на некоторые виды полезных сигналов. В работе [60] представлены выражения для расчета влияния флуктуаций параметров изделия на изменение чувствительности данного прибора. [c.167]

Микрорадиоволновой (СВЧ) метод. Применение данных методов основано на изучении параметров распространения и взаимодействия электромагнитных волн СВЧ-диапазона, который лежит в пределах 10 —10 Гц, т. е. в области миллиметровых и субмиллиметровых волн и примыкает к инфракрасному диапазону слева и дециметровому и УКВ — справа. Данные методы получили широкое распространение при дефектоскопии, структуро-метрии, толщинометрии и контроле напряженного состояния конструкций [3, 11, 41]. Метод эффективно используется при определении таких физических параметров материалов, как диэлек- [c.94]

Перечисленные методы контроля начинают широко применяться для дефектоскопии изделий из диэлектриков. Однако один метод в отдельности не может являться универсальным для контроля различных конструктивных элементов. Выбор метода контроля зависит от конструктивных особенностей изделий, материалов, из которых изготовлена конструкция, от требований, предъявляемых к ее качеству. Это объясняется параметрами распространения микрорадиоволн, которые могут быть измерены и зафиксированы тем или иным методом, чувствительностью метода, разрешающей способностью, но иногда применение метода ограничивается конструкцией дефектоскопа. Основными параметрами распространения радиоволн, которые могут быть измерены, являются коэффициент отражения R, коэффициент прозрачности Т, набег фазы ср, угол поворота плоскости поляризации у. [c.139]

Примечания I. При отсутствии сочетания параметров при определении длины прозвучиваемых или просвечиваемых швов необходимо принимать наибольший параметр. 2. Контроль ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием сварных соединений сосудов с трубами или штуцерами dg,j<100 мм не обязателен. 3. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию в объеме менее 100 %, обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные швы изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения (за исключением недоступных участков на отдельных стыках). 4, Места сопряжений (пересечений) подлежат обязательному контролю просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. [c.602]

Как уже отмечалось, восстановление ресурса роторов осуществляется периодически путем снятия поверхностного слоя, накопившего повреждение в процессе эксплуатации, дефектоскопии поверхности с удалением макродефектов недопустимых размеров и чистовой обработки поверхности. С целью повышения коррозионной прочности центральных полостей цельнокованых роторов эти полости герметизируют [77 ] и вакуумируют их для удаления из полости агрессивных газообразных веществ, в первую очередь, кислорода. После этого полости заполняют инертным газом и периодически осуществляют контроль их герметичности. Толщина удаляемого слоя (0,4—0,5 мм) определяется на основе расчета полей повреждений по алгоритму, приведенному в гл. 4, а также по результатам испытаний образцов с периодическим снятием поверхностного слоя [115, 77] и результатам применения экспериментально-расчетной методики определения характерных параметров поверхностного слоя методом электропотенциала. [c.189]

Методы и средства НК используют в дефектоскопии для обнаружения нарушений сплошности ОК в толщинометрии — для контроля геометрических параметров ОК в струк-туроскопии — для определения физико-химических и физико-механических свойств материалов. [c.333]

Все большую поддержку со стороны правительства и промышленности находит автоматизация литья по выплавляемым моделям. Эта деятельность уже привела к улучшению качества и экономических параметров продукпии в части производства изложниц и отливок направленной кристаллизации. Близки к реальности полностью автоматизированные вакуумные печи для литья изделий с равноосной структурой, а некоторые функции поддаются программированию на уже действующем оборудовании. Главным тормозом в настоящее время является осуществление точных замеров температуры. Ранее мы уже упоминали, что началом автоматизации литейного производства будет прогресс в автоматизации неразрушающей дефектоскопии. Большой интерес привлекает развитие компьютерного моделирования процессов кристаллизации. Число переменных, оказывающих свое влияние на свойства продукции весьма значительно принимая во внимание это обстоятельство и учитывая существующие допуски, было бы слишком рано предсказывать степень успеха, который ожидает такое моделирование, тем более что большинство изделий из суперсплавов отличается весьма сложной формой, а сведения об их физических свойствах пока что отсутствуют. Тем не менее. Конструкторам было бы очень полезно иметь возможность для компьютерного проектирования и анализа пробных отливок при сохранении функций по окончательной отладке процесса за существующими технологическими методами. [c.195]

Модель с одним входом (N = I) для симметричных объектов выбирают при резонансных испытаниях изделий, возбуждаемых в одной точке по оси симметрии, при исследовании и идентификации деталей вибровозбудителей и сопряженных с ними узлов (подвижных систем, силовых и импедансных головок), при дефектоскопии изделий типа многослойных пластин импедаисным методом. Оиа содержит предположение о том, что колебаниями других направлений в точке возбуждения можно пренебречь. Частотная характеристика такой системы, измеряемая по отношению параметра вибрации и силы на единственном входе, определяется одним комплексным числом. Только в этом простейшем случае импеданс и подвижность, комплексная жесткость и податливость, комплексная масса и восприимчивость являются взаимно обратными величинами Z = /У и т. д. [c.318]

Примечания 1. При отсутствии сочетания параметров при определении длин прозвучиваемых или просвечиваемых швов необходимо принимать наибольший параметр. 2. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультраззуковой дефектоскопии или просвечиванию в объеме менее 100%, обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные швы изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения (за исключением недоступных участков на отдельных стыках). [c.193]

Для выявления поверхностных дефектов гибов применяют магнитно-порошковую дефектоскопию, которую проводят либо методом циркулярного намагничивания путем пропускания тока по контролируемой части гиба, либо методом продольного намагничивания электромагнитом. Намагничивание осуществляют с помощью серийных дефектоскопов ДМП-2, ПМД-70, МД-50П или других типов электромагнитов, обеспечивающих аналогичные параметры намагничивания. Обеспечение надежного магнитного контакта достигается применением полюсных наконечников из стали СтЗ или армко-железа. [c.254]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...