Методы контроля качества ультразвуковой

Радиационные и ультразвуковые методы являются регламентируемыми методами контроля качества металла и сварных соединений при изготов/гении и эксплуатации сварных сосудов, аппаратов и трубопроводов, работающих под внутренним давлением в соответствии с действующими НТД. Остальные методы контроля могут применяться часто как дополнительные. [c.184]

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) наряду с радиографической является регламентируемым методом контроля качества сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями действующих НТД. [c.203]

При изготовлении сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 цветная дефектоскопия является регламентируемым методом контроля качества сварных соединений. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. [c.219]

Ультразвуковой метод наряду с просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами — один из основных приемо-сдаточных методов контроля качества сварных соединений химической и нефтяной аппаратуры, предусмотренных Правилами Госгортехнадзора и ОСТ 26-291—79. [c.108]

При выборе методов контроля в зависимости от требований технических условий исходят из норм оценки качества сварных соединений, установленных ОСТ 26-291—79. Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное.выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и ОСТ 26-291—79, а также с учетом требований отраслевых стандартов и инструкцией по контролю. Установленные отраслевым стандартом ОСТ 26-2079—80 методы контроля качества стыковых сварных соединений в зависимости от группы сосудов и аппаратов приведены в табл. 5.9, угловых и тавровых соединений—в табл. 5.10. Сварные соединения ответственных изделий из высоколегированной коррозионностойкой стали толщиной от 4 до 30 мм, двухслойной с плакирующим слоем из коррозионностойкой стали толщиной от 10 до 60 мм и углеродистой стали толщиной от 4 до 100 мм для выявления внутренних дефектов рекомендуется контролировать ультразвуковой дефектоскопией в сочетании с одним из радиационных методов. [c.576]

Все более широко применяют импедансные методы контроля качества изделий, например, для оценки целости сварных швов, клеевых соединений, многослойных материалов и покрытий. При этом обеспечивается большая глубина контроля, чем при ультразвуковой дефектоскопии [12]. Импедансные приборы для дефектоскопии описаны в работе [9]. [c.315]

Контролю и испытанию клеевого соединения следует придавать большое значение. Основной дефект, который часто имеет место при склеивании, — так называемый непроклей (наличие участков, в которых не произошло соединения склеиванием). Наиболее совершенным методом контроля качества готовой продукции при современной технике следует считать использование ультразвуковых установок. В ряде случаев проверку качества склейки производят через лупу, путем контроля специально подготовленных образцов и т. п. [c.369]

Ультразвуковой метод контроля качества сварных соединений основан на способности ультразвуковых волн проникать на большую глубину материалов, отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью (например, металл-шлак, металл-газ). В качестве источника ультразвуковых волн используется способность кристаллов (кварца, сегнетовой соли, титаната бария) преобразовывать электрические колебания в механические. При ультразвуковом методе контроля (рис. 74) щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, что свидетельствует о наличии дефектов. [c.177]

Система показателей качества продукции. Приборы электромагнитные неразрушающего контроля. Номенклатура показателей Система показателей качества продукции. Приборы ультразвуковые неразрушающего контроля. Номенклатура показателей Швы сварных соединений. Методы контроля качества Сталь. Методы выявления и определения величины зерна Аппараты рентгеновские. Общие технические условия Швы сварных соединений.Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями [c.312]

На основе многолетнего производственного опробования выполненных разработок был создан ГОСТ 23858—79 Соединения сварные, стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки , который не имеет аналогов в отечественной и зарубежной практике. Достоверность УЗ-метода в сравнении с разрушающими испытаниями составляет 85—90%. [c.301]

Г у р в и ч А. Щ, Ультразвуковой метод контроля качества свар, ных соединений, изд. Ленинградского дома научно-технической пропаганды, 1960, [c.724]

Ультразвуковыми волнами называют механические колебания в веществе с частотой свыше 20 кгц. В ультразвуковой технике находят применение колебания с частотой 10 . . . 10 гц, однако для дефектоскопии материалов целесообразно применять колебания с частотой свыше 500 кгц. Ультразвуковые волны способны распространяться в твердых однородных материалах на большие расстояния, они обладают при высокой частоте направленностью и высоким коэффициентом отражения на границе акустически различных сред. На этом основана ультразвуковая дефектоскопия. Она охватывает совокупность методов контроля качества непрозрачных для видимого света материалов путем просвечивания их ультразвуковыми лучами и регистрации либо прошедших, через материал, либо отраженных сигналов. Впервые методы ультразвуковой дефектоскопии были разработаны в СССР Соколовым. [c.297]

Методы контроля качества соединений, основанные на ис-пользовании специальной аппаратуры (радиационный, ультразвуковой, магнитографический, металлографический и др.), а также методы разрушающего контроля в данном пособии не рассматриваются. [c.300]

Применение современных методов контроля качества продукции — рентгено- и гаммаграфирования, ультразвуковых установок, контроля геометрических параметров металлоконструкций с помощью лазерных установок и современных методов получения заготовок деталей. [c.8]

Прочность труб в значительной мере зависит от состояния их поверхности. Поэтому получающиеся в процессе производства дефекты на поверхности труб удаляют путем их местного ремонта различными способами. В некоторых случаях, когда к качеству поверхности предъявляют повышенные требования, трубы подвергают сплошной механической обработке — расточке, обточке, шлифованию или даже полированию электрохимическим методом. Контроль качества поверхности обычно производят путем визуального осмотра для труб более ответственного назначения внутреннюю поверхность проверяют с помощью перископа. В последнее время все более широкое применение находит контроль труб не-разрушающими методами, в частности дефектоскопия с помощью приборов (ультразвуковых, магнитных), позволяющая более надежно и объективно оценить качество поверхности. Так, котельные трубы, предназначенные для работы в установках [c.11]

Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества [c.465]

В работе рассмотрен широкий круг вопросов, связанных с контролем качества сварных соединений из пластмасс и эффективным его применением в строительстве. Описаны свойства и характеристики пластмасс. Изложены основные методы контроля параметров режима сварки и качества сварных соединений. Рассмотрены дефекты сварных соединений, их образование и влияние на прочность шва. Подробно рассмотрены рентгенографический, ультразвуковой, капиллярный и другие методы контроля качества сварных соединений из пластмасс и примеры их практического применения. [c.2]

И. Н. Е р м о л о в. Контроль качества массивных сварных соединений различных типов ультразвуковым методом. Сб. трудов конференции. Методы контроля качества сварных швов и конструкции, НТО Машпром, 1958. [c.87]

Метод поузловой сборки и сварки конструкций из аустенитных сталей позволяет осуществить надежный контроль качества сварных соединений, что особенно важно при сварке литых элементов. Известно, что проблема борьбы с горячими трещинами разрешена еще не для всех марок сталей. При сварке приходится подвергать визуальному осмотру каждый валик и контролю травлением почти каждый шов ввиду того, что другие методы контроля (просвечивание, ультразвуковой контроль и др.) не обеспечивают выявления мелких трещин (см. п. 36). По-узловая сварка обеспечивает свободный доступ к наиболее ответственным швам и облегчает их контроль. [c.210]

ЦНИИТМАШ [Л. 15] совместно с Ленинградским металлическим заводом имени ХХП съезда КПСС был внедрен в практику работы ОТК завода ультразвуковой метод контроля качества дисков паровых турбин. [c.175]

При ультразвуковом контроле длинных валов большего диаметра, роторов паровых турбин, и генераторов выявление мелких дефектов бывает затруднено. Такие валы (в особенности валы современных генераторов) достигают диаметра более 1 ж и длины более 10 м, причем В некоторых валах по оси просверливается отверстие. Дефекты в таких валах встречаются в виде расслоений, флокенов, трещин и раковин, расположенных перпендикулярно оси по всему сечению вала. Все перечисленные металлургические дефекты, как правило, залегают на значительных глубинах, и вероятность их появления тем больше, чем больше размер поковок. Ультразвуковой метод контроля качества указанных валов является в настоящее время (и, очевидно, будет являться в дальнейшем) единственно возможным. [c.176]

Следует отметить важное значение применения ультразвукового метода контроля качества стальных заготовок, предназначенных для изготовления шарикоподшипников. [c.178]

О больших возможностях применения ультразвукового метода контроля качества металла аппаратов высокого давления, а также и их деталей говорит объем работ по контролю, проведенный на одном из заводов НИИХИММАШ и Иркутским филиалом НИИХИММАШ яа заводе было проконтролировано ультразвуком о оло 40 поврежденных аппаратов, 30 повреждений внутри их корпусов, более 6 тыс- основных шпилек крепления аппаратов, более 300 монтажных цапф и т. д. [c.182]

Для повышения чувствительности ультразвукового метода контроля качества толстостенных сварных швов стараются увеличивать излучающую мощность и чувствительность усилительной части дефектоскопов, как это сделано, например, в дефектоскопе УДЦ-10 и в некоторых других дефектоскопах. [c.194]

Рис. 3-146. Чувствительность ультразвукового метода контроля качества толстостенных электрошлаковых швов при использовании призматических щупов с различными углами наклона (дефектоскоп УЗД-7Н).

Ультразвуковые методы контроля качества сварных швов используют способность ультразвуковых колебаний проникать с большой скоростью (до 12 000 м/с) в материал и отражаться от поверхности раздела сред с различными акустическими свойствами. [c.72]

Наиболее совершенными методами контроля качества готовой продукции при современной технике являются использование ультразвуковых установок и пьезоэлектрических вибраторов. Места с различным качеством проклейки будут отличаться проницаемостью звука и вибрацией. [c.141]

В табл. 11.3 показаны учетная форма и пример ее заполнения для учета качества сварочных работ. Форма КУ-1 (контроль-учет) содержит сведения о дефектах, обнаруженных в процессе контроля, и применяемой технологии, а также решения по качеству изделия годен — негоден . Качество изделия можно анализировать по видам дефектов, их размерам, количеству, суммарной площади, уровню брака и т. д. Форма КУ-1 рассчитана на контроль швов радиационными методами, но может без существенной переработки использоваться и при других методах контроля, например ультразвуковых или магнитных. При этом за длину контролируемого элемента принимают участок шва длиной А1=10б, но 100 AL 400 мм (где б—толщина материала). При штучной продукции за контрольный элемент принимают число изделий, соединений, точек, стыков и т. п. [c.241]

ГОСТ 23858—79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки. [c.276]

Учитывая конструктивные особенности запорных кранов и их опасные зоны, а также необходимость выявления дефектов в условиях действующего газопровода, в качестве основного неразрушающего метода контроля принята ультразвуковая дефектоскопия. [c.175]

Контроль неразрушающйй. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров 23694—79 Контроль неразрушающий. Паста магнитная для магнитно-порошковой дефектоскопии КМ-К. Технические условия 23702—79 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры и методы их измерений 23764—79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия 23829—79 Контроль неразрушающйй акустический. Термины и определения 23858—79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки [c.474]

Все методы контроля качества сварных соединений, недоступных для радиографии и ультразвуковой дефектоско- [c.582]

Применяемые в сварочной технике методы контроля качества сварных соединений металла толщиной до 100—150 мм (рентгено-и гамма-дефектоскопия и др.) оказались малоэффективными и небезопасными при контроле сварных соединений значительной толщины (200—800 мм), выполненных электрошлаковым способом. Наиболее эфс зективным методом контроля сварных соединений большой толщины оказался ультразвуковой метод, разработанный НИИХИММАШем с использованием дефектоскопа УЗД-7Н кон-540 [c.540]

Современные методы контроля качества заготовок — рентгенодефектоско-пия, просвечивание гамма-лучами — мечеными атомами, ультразвуковым методом позволяют обнаруживать дефекты в толще металла заготовок. [c.29]

Снижению коэффициента общего запаса прочности должнв в значительной мере содействовать также и применение различных методов дефектоскопии, так как это исключает необходимость страховаться от возможных технологических пороков в заготовках деталей дополнительным повышением коэффициента запаса прочности в деталях машин. Однако применение современных методов контроля качества материалов и деталей машин тесно связано с особенностями каждого из них, так как ни один не обладает универсальными качествами для выявления различного характера дефектов например, гамма-дефектоскопический метод дает возможность выявлять-внутренние дефекты в виде пустот и пор, но не обеспечивает обнаружения тонких трещин, являющихся, как известно, весьма опасными дефектами. Ультразвуковой метод, обладая ценной способностью выявлять внутренние дефекты с определением глубины их залегания, также не может обнаружить поверхностных дефектов вследствие наличия так называемой мертвой зоны в поверхностном слое. [c.38]

Для определения внутренних пороков металла (раковин, трещин и др.) применяют различные методы контроля качества материала. К ним относят магнитный, ультразвуковой, люминисцентный и метод просвечивания изделия рентгеновскими и гамма-лучами. [c.38]

К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся контроль на непроницаемость (керосином, сжатым воздухом, вакуумирова-нием, масспектрометрическими течеискателями) магнитные и электромагнитные люминесцентный и цветной, применяемые преимущественно для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность радиационные, ультразвуковые и магнитографические, применяемые для обнаружения скрытых, внутренних дефектов. [c.751]

Физические методы контроля качества металлов (дефектоскопия) являются методами контроля изделий без их разрушения. Наибольшее распространение получили следующие методы просвечивание рентгеновы ми и у-лучами , магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы, магнитная толщеметрия. Несколько меньше распространены электроиндуктивный, термоэлектрический и другие методы. [c.287]

К наиболее хорошо разработанным и ши-роко применяемым в настоящее время нераз рушающи.м. методам контроля качества. материалов относятся магнитный, электромагнитный и индукционный, люминесцентный и ультразвуковой методы, а также метод просвечивания рентгеновыми и гамма-лучами. [c.3]

До применения ультразвукового метода контроль качества турбинных дисков мог производиться лишь в выборочном порядке, путем вырезок проб, травления, металлографии, что не обеспечивало полной гарантии в iHaдлeжaщeм качестве готовых дисков. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...