Технологические повышенной прочности, вязкости

Нанесение износостойких покрытий - наиболее распространенный и хорошо разработанный метод улучшения триботехнических свойств материалов. На его базе успешно реализованы различные технологические решения, позволяющие существенно улучшить качество поверхностного слоя и повысить прочность сцепления покрытия с подложкой. Конструирование многослойных покрытий является перспективным направлением поверхностной модификации, позволяющим плавно изменять свойство композиции по глубине и исключить отрицательное влияние хрупкого переходного слоя. Материал подслоя выбирают из соображений химической совместимости с основой, а также в целях исключения образующихся в граничной области хрупких интерметаллидных соединений. Идея создания многослойных покрытий реализована для повышения прочности поверхностных слоев, релаксации остаточных напряжений в модифицированных слоях, а также для увеличения вязкости и трещиностойкости. [c.262]

Высокопрочный чугун с шаровидным графитом (ЧШГ) характеризуется сочетанием высоких технологических, физикомеханических и эксплуатационных свойств. Изделия из него широко применяют вместо стальных отливок, поковок, штамповок, отливок из серого и ковкого чугунов. Он отличается высокой надежностью при различных режимах эксплуатации. У ЧШГ по сравнению со сталью более высокое отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении — 0,70-0,80 (у стали — 0,50-0,65), более низкая чувствительность к концентраторам напряжений, повышенная циклическая вязкость (в 1,5-3,5 раза). Поэтому применение его более эффективно, чем применение стали, особенно в условиях действия динамических нагрузок. [c.148]

Стали для штампов горячей обработки давлением работают в тяжелых условиях, испытывая интенсивное ударное нагружение, периодический нагрев и охлаждение поверхности. От них требуется сложный комплекс эксплуатационных и технологических свойств. Кроме достаточной прочности, износостойкости, вязкости и прокаливаемости (для крупных штампов) эти стали должны обладать также теплостойкостью, окали-ностойкостью и разгаростойкостью. Под разгаростойкостью понимают устойчивость к образованию поверхностных трещин, вызываемых объемными изменениями в поверхностном слое при резкой смене температур. Это свойство обеспечивается снижением содержания углерода в стали, которое сопровождается повышением пластичности, вязкости, а также теплопроводности, уменьшающей разогрев поверхностного слоя и термические напряжения в нем. [c.626]

Легирование сплавов Т1 — А1 оловом в количестве, не превышающем его предельную растворимость в а-титане, способствует повышению прочности, ударной вязкости, сопротивлению ползучести, жаропрочности и улучшению технологических свойств. Если в сплавах не более 5% 5п, то пластичность их не снижается. Оптимальной прочностью и пластичностью при 20° С обладают сплавы, содержащие около 4—5% А1 и 2—3% 5п. Эти сплавы по свойствам существенно превосходят двойные а-сплавы. [c.67]

Термической обработке подвергают также и высокопрочные чугуны с целью снятия внутренних напряжений после отливки, повышения прочности, увеличения ударной вязкости, повышения твердости и износоустойчивости. Для чугунов с различной исходной структурой применяют разные технологические варианты отжига, а также закалКи и отпуска. [c.191]

На современном этапе научно-технического прогресса прочность, вязкость и другие характеристики конструкционных материалов возрастают столь быстро, что инструментальные материалы, которыми располагает производство, в целом ряде случаев не позволяют осуществлять высокопроизводительную обработку заготовок. К тому же резание часто приходится вести в экстремальных условиях — по корке, по высокопрочным наплавкам, при больших сечениях среза и т. д., что усугубляет технологические трудности. В связи с этими особенностями современного производства в металлообработке наряду с другими методами интенсификации технологических операций развивается направление по повышению эффективности процесса резания путем временного снижения прочности обрабатываемого материала и изменения механизмов контактных процессов, протекающих на рабочих поверхностях инструмента. Такое влияние на обрабатываемый материал и контактные явления достигается комбинированием механической энергии процесса резания с одной или несколькими другими видами энергии— тепловой, электрической, химической, ультразвуковой, электромагнитной и т. д. — облегчающими проведение процесса резания и обеспечивающими повышение стойкости инструмента [17]. [c.3]

Рекристаллизация. Технологические операции, применяемые нри изготовлении деталей котельных агрегатов и их монтаже, сообщают металлу значительные пластические деформации (наклеп), ухудшая его механические свойства и вызывая значительные внутренние напряжения. Наклеп металла возникает в деталях котельных агрегатов при различных операциях холодной обработки — гибке, вальцовке, штамповке, отбортовке, а также прп обработке изделий при недостаточно высоких температурах. Наклепанный металл обладает повышенной прочностью и твердостью и пониженной пластичностью и вязкостью. [c.421]

Основные технологические свойства. Повышенная прочность и высокая вязкость. Прокаливаемость увеличивается с повышением содержания никеля, прочность—с увеличением содержания углерода и хрома. Температура начала горячей деформации 1150—1200°, конца — около 850°. Свариваемость сталей умеренная. Стали проявляют склонность к отпускной хрупкости. [c.1145]

При резании конструкционных углеродистых и легированных сталей и сплавов, когда температура резания высока, применение вольфрамовых сплавов не обеспечивает высокой производительности обработки, и целесообразнее использовать более теплостойкие и износостойкие сплавы группы ТК. Однако б некоторых случаях, когда при обработке указанных материалов прочность титано-вольфрамовых сплавов оказывается недостаточной, используют менее теплостойкие, но более прочные сплавы группы ВК. К таким случаям можно отнести 1) обработку некоторых сталей и сплавов, обладающих высокой твердостью и вязкостью, титановых сплавов повышенной прочности, закаленных углеродистых и легированных сталей 2) обработку с большими сечениями срезаемого слоя при прерывистом резании 3) обработку при малой жесткости технологической системы СПИД. [c.25]

Стали легируют таким образом, чтобы повышение прочности и предела текучести сопровождалось сохранением достаточной пластичности, ударной вязкости, технологической обрабатываемости, свариваемости. [c.9]

С повышением содержания С до 1,2% твердость и прочность увеличивается, но уменьшаются пластичность и вязкость. Это связано с изменением количества цементита и феррита в структуре стали. Увеличение количества С влияет на технологические свойства стали. Так, ковка становится невозможной в холодном и затрудняется в горячем состоянии увеличивается трудоемкость обработки резанием, ухудшается свариваемость однако литейные качества улучшаются. [c.69]

Хромоникелевая сталь. Совместное присутствие хрома и никеля сообщает стали особо высокие механические и технологические свойства. Высокая прочность и износостойкость, связанные с содержанием в стали карбидов хрома, сочетается с повышенной вязкостью, связанной с содержанием в стали никеля. Никель, повышающий прочность феррита, усиливает благотворное действие вводимых в сталь карбидообразующих элементов, в частности хрома, сообщающего стали высокую про-каливаемость. [c.380]

Введение дисперсных наполнителей в термопласты с высокой энергией разрушения практически всегда приводит к ее снижению. Способность таких термопластов поглощать большое количество энергии в процессе разрушения обусловлена в первую очередь развитием пластических сдвиговых деформаций или образованием микротрещин. Например, полиамиды обладают удельной поверхностной энергией разрушения от 10 до Ю Дж/м , тогда как хрупкие стеклообразные полимеры типа отвержденных эпоксидных смол — около 10 Дж/м . Дисперсные наполнители вводят в термопласты с высокой энергией разрушения для снижения их стоимости, повышения жесткости и прочности при сжатии и улучшения их технологических характеристик при переработке. При этом их прочность при растяжении и ударная вязкость снижаются вследствие уменьшения доли полимера в наполненной композиции. [c.84]

Легирование стали имеет назначение повысить ее прочность и сопротивляемость окалинообразованию при высокой температуре. В качестве легирующих присадок применяют хром, молибден, никель, ванадий, титан, вольфрам, ниобий, марганец и бор, которые добавляются в сталь в различных комбинациях. Хром вводят в сталь для повышения ее жаростойкости, т. е. способности противостоять кислородной коррозии при высокой температуре наличие в стали 12— 14 % хрома делает ее нержавеющей. Молибден добавляют для повышения жаропрочности — повышения предела прочности и текучести стали при высоких температурах, а также для улучшения других ее свойств. Никель повышает вязкость стали, ее жаропрочность и сопротивляемость старению. Для повышения сопротивляемости ползучести к низколегированной хромомолибденовой стали добавляют ванадий и ниобий. Содерл ание марганца в стали в пределах 0,3—0,8 % определяется технологическими требованиями процесса ее выплавки, а содержание марганца в стали в количестве 0,9—1,5 % повышает ее прочность. Легирующие элементы в марках стали обозначают следующими буквами Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, М — молибден, Н — никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром. [c.435]

Положительное влияние на технологические свойства стали оказывают добавки тысячных долей бора, а также редкоземельных и некоторых щелочноземельных металлов. При их введении повышаются такие характеристики стали, как число оборотов при кручении, пластичность и вязкость при высоких температурах. Действие бора и редкоземельных металлов основано на рафинировании границ зерна и повышении межкристаллитной прочности. [c.137]

Рассмотрены механические свойства титана и его сплавов при испытаниях иа растяжение, удар, двухосное растяжение, а также влияние температуры испытаний на эти характеристики. Значительное внимание уделено циклической прочности, термической стабильности, солевой коррозии, замедленному хрупкому разрушению, вязкости разрушения. Подробно рассмотрено влияние примесей, в частности водорода, на механические свойства титана и его сплавов. Описано влияние технологических факторов на служебные свойства титановых сплавов, рассмотрены методы повышения работоспособности сплавов в реальных конструкциях. [c.2]

Следует отметить, что в вопросе выбора рационального значения переднего угла зубьев протяжек стойкость протяжек и качество протянутой поверхности не могут быть единственно определяющими. При протягивании заготовок из твердых чугунов и сталей высокой твердости в сочетании с повышенной вязкостью передний угол на черновых зубьях в значительной степени лимитируется прочностью зуба. Особенно должен быть отмечен технологический фактор — возможность выполнения заданного переднего угла на протяжке определенного диаметра. Специфическая форма передней поверхности зубьев круглых и шлицевых протяжек ограничивает иногда размеры передних углов. [c.35]

Рассмотрение данных, приведенных в табл. 5, указывает на высокую прочность сплава МА9 как при комнатной, так и повышенной температурах при ударном воздействии сил. Высокие показатели сплава МА9 по ударной вязкости и осадке при высоких температурах указывают на его хорошие технологические свойства при кузнечных операциях. [c.198]

При сварке плавлением применяются такие сварочные материалы, при которых металл сварных швов получается либо малоуглеродистым, нелегированным, либо малоуглеродистым, но с несколько повышенным содержанием марганца (до —1%) и иногда кремния (до 0,3- 0,4%). При правильно выбранных технологических режимах и приемах сварки это позволяет получать плотные швы без трещин и с достаточной прочностью, пластичностью и вязкостью металла шва. [c.339]

Стали XI7, Х25 и Х28 используют в подавляющем большинстве случаев как нержавеющие, так как они имеют весьма низкие свойства прочности при повышенных температурах (фиг. 64, 65). Главными недостатками стали этих марок являются их высокая хрупкость и низкие технологические свойства — деформируемость и свариваемость. Будучи практически однофазными, стали с 17—30% Сг весьма склонны к росту зерна при нагреве, что приводит к резкому падению вязкости. Улучшение [c.704]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Основным конструкционным материалом для производства сварных конструкций в течение длительного периода являлась малоуглеродистая сталь (типа Ст.З, Ст.2 и др.), характеризующаяся гарантированной, но невысокой прочностью, высокой пластичностью и хорошей технологичностью, в том числе и свариваемостью. Немаловажное значение имеет и относительная дешевизна этой стали, не содержащей специальных легирующих элементов. Малоуглеродистая сталь наряду с указанными достоинствами имеет и ряд недостатков, из которых важнейшими являются относительно низкая прочность, пониженное сопротивление хрупкому разрушению и повышенная чувствительность к механическому старению. Последние два свойства в значительной мере определяются степенью раскисленности металла (кипящая, по-луспокойная и спокойная) даже лучшая из них — спокойная малоуглеродистая сталь характеризуется невысокими значениями ударной вязкости при минусовых температурах, что в ряде случаев ограничивает область ее применения. Интенсивными исследованиями в последние годы доказано, что применением специальных технологических приемов (регулируемая прокатка, термическое упрочнение и др.) или дополнительным введением в металл модифицирующих элементов (ниобий, ванадий и др.) можно заметно улучшить качественные характеристики малоуглеродистой стали, в том числе и ее сопротивление хрупкому разрушению. Можно преодолеть недостатки малоуглеродистой стали и путем перехода на низколегированные стали (стали повышенной прочности), повышенная прочность и сопротивляемость хрупким разрушениям у которых достигается присадкой легиру ющих элементов и измельчением структуры. [c.4]

Все инструменты, изготовляемые из стали, подвергаются механической обработке. Поэтому обрабатываемость стали заслуживает большого внимания. Обрабатываемость зависит от многих причин, из которых особенное значение имеют химический состав, твердость, механические свойства (прочность, вязкость, пластичность), микроструктура и размер зерна, теплопроводность. Обрабатываемость материала необходимо рассматривать не только с точки зрения возможности использования высоких скоростей резания и повышения производительности труда, но также и в отношении таких технологических факторов, как качество (чистота) обрабатываемой поверхности. В производстве режущих инструментов последний фактор играет особую роль — в особенности для таких операций, как резьбонарезание, затылование, зубообразование в случае, если эти операции являются окончательными. Сталь, дающая при обработке надиры, шероховатость и другие дефекты, не может быть широко использована при изготовлении инструмента. Не меньшее значение имеет [c.32]

Сплавы первой группы предназначены для массового производства небольших но размерам деталей, требующих повышенной прочности на износ нри сохранении вязкости и особенно жестких допусков (детали швейных машин, вело- и мотодетали и т. п.). Присадки меди в данном случае улучшают спекание за счет образования жидкой фазы, препятствуя в то же время усадке. Обычный технологический [c.340]

Сплав АК6 может успешно деформироваться и в более высоком температурном интервале. Так, в работах [15, 33—36] описаны опыты по деформации сплава при температурах 505—525° С с непосредственной закалкой в воде и последующим старением. Эта так называемая высокотемпературная механико-термическая обработка приводит к некоторому повышению прочности и ударной вязкости сплава в микроструктуре наблюдается фрагментация внутри зерен, а также уменьшается глубина рекристаллизацион-ного ободка. Такая обработка является перспективным технологическим процессом. [c.85]

На стадии изготовления существенное значение для обеспечения прочности и ресурса ВВЭР имеет контроль применяемых материалов, сварных соединений и наплавок по стандартным или унифицированным характеристикам механических свойств (статические стандартньве испытания на растяжение при комнатной и повышенной температуре, испытания на ударную вязкость, а также дополнительные механические и технологические испытания). Основной целью таких испытаний является определение соответствия фактических характеристик механических свойств техническим условиям (последние, как правило, входят в расчет прочности при проектировании). Вторым элементом, определяющим эксплуатационные прочность и ресурс ВВЭР, является дефектоскопический контроль исходных материалов, заготовок и готового обррудования. Этот контроль проводится с целью поддержания дефектов (трещин, пор, включений, расслоений, забоин и др.) на определенном уровне по размерам, скоплениям. [c.7]

Следует отметить ряд особенностей формирования клеесварных соединений, которые могут оказать определенное влияние на процессы теплопе-реноса. Так, при выполнении клее-сварных соединений по первому технологическому варианту при высокой плотности тока или повышенной вязкости клея последний не успевает полностью выдавиться с контактной площади, в результате чего в ядре сварной точки и в клеевой прослойке около точки появляются крупные шлаковые включения, поры и трещины. Подобные дефекты снижают, в частности, статическую прочность в сравнении с соединениями, полученными по второму технологическому варианту, и, очевидно, будут повышать сопротивление в зоне перехода. [c.176]

Важной характеристикой коррозионностойких сталей и сплавов, в том числе и нержавеющих, является величина предела текучести при повышенных температурах, поскольку в таких условиях эксплуатируются многие аппараты и технологическое оборудование, выполненные из аустенитных хромоникелевьгх сталей. Знание этого параметра необходимо как потребителям стального оборудования, так и металлургам, так как на металлургических и трубопрокатных" заводах для интенсификации технологических процессов применяют подогрев сталей (например, при теплой прокатке листовой стали, теплой прокатке и волочении труб, проволоки и т. п.). Следует иметь в виду, что при повышении содержания С в аустенитных хромоникелевых сталях наряду с возрастанием прочности происходит снижение их коррозионной стойкости, пластичности и ударной вязкости после отпуска при 600-800 Стабильность этих характеристик наблюдается только при содержании около 0,02 % С в отпущенной при 500-800 °С после закалки стали. Отрицательное- влияние повышенного содержания С обьлно частично устраняется присадкой стабилизирующих элементов (Ti, Nb). Аустенитные хромоникелевые стали с очень низким содержанием С по сравнению со стабилизированными обладают большей стойкостью к МКК и к общей коррозии, имеют лучшие технологические свойства. [c.29]

Фосфор, как и сера, относится к наиболее вредным примесям в сталях и сплавах. Пределы содержания фосфора как технологической примеси составляют 0,025...0,045%. Фосфор в сталях и сплавах присутствует в твердом растворе а. Увеличение его содержания даже на доли процента, повышая прочность, одновременно повышает текучесть, хрупкость и порог хладноломкости и снижает пластичность и вязкость. Это объясняется тем, что фосфор вызывает сильную внутрикристалличе-скую ликвацию и способствует росту зерен в металле. Вредное влияние фосфора особенно сильно сказывается при повышенном содержании углерода. [c.153]

Прочность и вязкость более низкие (на 20—30%), чем у сталей умеренной теплостойкости. Производство ряда этих сталей способом спекания порошков, получаемых распылением жидкого металла, улучшает механические и технологические свойства и повьппает стойкость инструментов при резании с повышенными нагрузками. [c.167]

Для сталей повышенной производительности (за рубежом иногда обозначаются HSS-E, HSS- o) характерны повышенное содержание (массовая доля) карбидообразующих (W + 2Мо >10%) и легирующих элементов, в частности кобальта >5%, ванадия >3%. Твердость сталей этой группы —до HR 70, красностойкость — не ниже 640° С, прочность < 2500 МПа, ударная вязкость Оц > 7 Н-м/см , технологические свойства ухудшены. Стали этой группы применяются для изготовления инструмента, применяемого для обработки трудноразрабатываемых материалов инструменты из кобальтовых сталей применяются для черновых работ, инструменты из высокованадиевых сталей —для чистовых работ. [c.79]

В технологическом и структурном воздействиях на материал заложены огромные возможности повышения конструкционной прочности, например, увеличение способности материала к поглощению энергии путем ускорения и облегчения микрорелаксации напряжений уменьшение внутренних растягивающих напряжений путем исключения источников этих напряжений и многое другое. До 1930 г. усилия по реализации этих возможностей были направлены почти исключительно на получение высоких пределов прочности и текучести, иногда ударной вязкости и предела выносливости гладкого образца, и уже к 1940 г. были разработаны стали с Ов = 200 кг /мм , алюминиевые сплавы с Ов = 60 кгс/мм , с достаточной величиной ударной вязкости, но, [c.7]

Вольфрамомолибденовые стали типа Р6М5 (Р6АМ5), Р8МЗ содержат 5—8% вольфрама и не более 5% молибдена. По влиянию на теплостойкость молибден замещает вольфрам в соотношении примерно Mo W = 1 1,5. С учетом пересчета по приведенному соотношению при условном содержании вольфрама 12—13% обеспечивается благоприятное влияние молибдена на прочность и вязкость без ухудшения теплостойкости. Поэтому стали вольфрамомолибденовой группы имеют повышенные прочностные характеристики, превосходящие по этому показателю практически все остальные быстрорежущие стали (табл. 1). Указанные в таблице марки являются лучшими для изготовления мелкого концевого инструмента (метчики, развертки диаметром менее 1,5 мм), работающего без повышенных температур в зоне резания. Для резания же труднообрабатываемых материалов инструментом больших размеров эти стали практически непригодны, кроме того, введение молибдена ухудшает технологические свойства сталей, 6 [c.6]

Сталь 40ХН относится к среднеуглеродистым конструкционным сталям высокой прочности и вязкости. Присутствие хрома и никеля придает стали высокие прочностные свойства, повышенную вязкость и хорошие технологические свойства. Сталь обладает глубокой прокаливаемостью. Рекомендуемые режимы термической обработки стали следующие [c.191]

Механические свойства. Механические свойства никелевых сплавов зависят от их химического состава и от характера технологической обработки (табл. 211). Из приведенной таблицы видно, что заметное повышение механических свойств всех сплавов наблюдается после обработки давлением (прокатки), что является следствием их механического упрочнения. Очевидно, что никелевые сплавы склонны к механическому упрочнению благодаря тому, что их структура состоит из твердого раствора. При этом наблюдается повышение предела прочности для всех сплавов, причем наиболее высокое значение отмечается у сплава ЭИ461 (o ,= 9I -f-98 кг/л л< ). Ударная вязкость увеличивается после прокатки во всех сплавах, но особенно заметно в сплавах ЭИ461. Эти сплавы при высоких температурах также обладают высоким пределом прочности при растяжении, который характеризуется следующими данными [c.413]

Влияние охрупчивания, связанного с увеличением содержания углерода в швах. При сварке среднеуглеродистых сталей наблюдаются случаи повышения содержания углерода в металле швов, в частности при некачественной очистке кромок после воздушнодуговой резки угольным электродом. С повышением содержания углерода уменьшается вязкость металла, и можно ожидать, что чувствительность швов к технологическим дефектам в этом случае будет повышенной. Испытания образцов из стали 17ГС с острым искусственным надрезом в поперечном стыковом шве (см. рис. 6-49), сваренном специальными электродами, подтвердили такое предположение. С увеличением содержания углерода чувствительность шва к острым концентраторам напряжений возрастает (рис. 6-52). Это проявляется как в повышении температуры, соответствующей переходу металла из вязкого в хрупкое состояние, так и в повышении критической температуры, при которой прочность сварного соединения начинает резко снижаться. [c.281]

Марганец, растворяясь в феррите и образуя с углеродом карбид МпзС, упрочняет сталь, т. е. повышает ее предел прочности и твердость. Пластические свойства — относительное удлинение и сужение, а также ударная вязкость — с повышением содержания марганца уменьшаются. Поэтому в котлостроительных сталях содержание марганца ограничивается обычно 0,5—0,8%. Марганец интенсивно повышает прокаливаемость 2 стали. Марганец снижает содержание серы в стали, что приводит к улучшению ее технологических, механических и эксплуатационных свойств, а также свариваемости, В сталях перлитного класса марганец почти не оказывает влияния на ползучепрочно сть, но в сталях аустенитного класса, расширяя область у-же-леза, т. е. способствуя устойчивости аусге-нита, он повышает ползучепрочность. [c.582]

Поверхностное пластическое деформирование, осуществляемое при температурах, меньших температуры рекристаллизации [20] - технологически простой и эффективный метод улучшения свойств поверхностного слоя деталей - находит широкое применение в производственной практике. Применение ППД позволяет при минимальных затратах повысить сопротивление усталости [36-41], износостойкости [8, 70], сопротивление усталости в коррозионной среде [20, 69], получать минимальную шероховатость поверхности без существенного изменения размеров и исключение насыщения слоя абразивом [15, 50, 63, 93], повышать прирабатывае-мость [63-66]. Простота метода, дешевизна делают его пригодным для всех металлов и сплавов (исключение составляет олово и некоторые другие металлы, у которых температура рекристаллизации ниже комнатной) и практически доступным для упрочнения деталей любой конфигурации. Кроме того, механические способы упрочнения поверхностным наклёпом имеют еще ряд преимуществ перед другими методами поверхностного упрочнения границы наклёпанной поверхности не являются зонами пониженной прочности (перенаклёп, как вредное явление, не рассматривается), как это, например, имеет место при поверхностной закалке и некоторых других методах эффективность наклёпа значительно меньше зависит от режима обработки, чем это имеет место при других видах поверхностного упрочнения возможность создавать упрочнённые слои металла в широких пределах - от 0,28 мм при гидродробеструйной обработке до 40-50 мм при взрыве при повышении сопротивления усталости ударная вязкость материала снижается значительно меньше, чем при других методах поверхностного упрочнения. Упрочняются ППД как детали малых, так и очень крупных размеров. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...