Раскисление металла

Раскисление металла сварочной ванны [c.326]

ЛЕГИРОВАНИЕ И РАСКИСЛЕНИЕ МЕТАЛЛОВ ПРИ СВАРКЕ ЧЕРЕЗ ШЛАК [c.360]

Распределение марганца между шлаком и металлом. Марганец входит в состав большинства флюсов для сварки сталей в виде МпО, а в электродные покрытия — в виде руды МпОа. Его переход из шлака в металл необходим для раскисления металла и подавления вредного влияния серы (см. с. 402). Марганец вводят в сварочные материалы в виде пиролюзита — марганцовой руды (иногда сильно загрязненной фосфорными соединениями). [c.362]

Сварочный ток почти не влияет на процессы легирования и раскисления металла, так как увеличение погонной энергии приводит к увеличению массы расплавленного металла и расплавленного флюса, но условия реакций на границе раздела существенно не изменяются. [c.375]

Свойства металла шва, наплавленного электродом без покрытия, очень низки (ударная вязкость падает до 0,5 МДж/м вместо 8 МДж/м ). Состав покрытия электродов определяется рядом функций, которые он должен выполнять защита зоны сварки от кислорода и азота воздуха, раскисление металла сварочной ванны, легирование ее нужными компонентами, стабилизация дугового разряда. Производство электродов сводится к нанесению на стальной стержень электродного покрытия определенного состава. Электродные покрытия состоят из целого ряда компонентов, которые условно можно разделить на ионизирующие, шлакообразующие, газообразующие, раскислители, легирующие и вяжущие. Некоторые компоненты могут выполнять несколько функций одновременно, например мел, который, разлагаясь, выделяет много газа (СОг). оксид кальция идет на образование шлака, а пары кальция имеют низкий потенциал ионизации и стабилизируют дуговой разряд, СОг служит газовой защитой. [c.390]

Применение менее окисленной шихты, изменение дутьевого режи.ма Раскисление металла Уменьшение содержания угля и других газообразующих веществ в формовочных и стержневых сме- [c.361]

А л о в А А Раскисление металла шва при дуговой сварке, Автогенное дело >6 1, 1947. [c.357]

Электросталь выплавляется в электрических печах (дуговых, индукционных, сопротивления) и преимущественно в основных дуговых. Электросталь как основная, так и кислая чище мартеновской (в ней меньше посторонних включений) и характеризуется лучшей раскисленностью металла, более высокими механическими свойствами и надёжностью в работе. [c.357]

Окисление хрома. Степень окисления хрома в условиях мартеновской печи зависит от концентрации его в шихте. При первоначальном содержании больше 1,Оо/о хром окисляется в процессе плавки на 60—800/о. Ввиду лёгкости окисления хрома присадку феррохрома в ванну дают в конце плавки на предварительно раскисленный металл. [c.184]

Раскисление металла в условиях кислого процесса происходит при постепенном разогревании ванны и шлака за счёт 1) растворения и связывания кислым шлаком FeO, [c.189]

Применение менее окисленной шихты, изменение дутьевого режима Раскисление металла [c.254]

Плохое раскисление металла [c.257]

Улучшение раскисления металла [c.257]

Таким образом, комплексное раскисление металла алюминием и редкоземельной лигатурой — наиболее эффективное средство повышения механических свойств и улучшения качества отливок из углеродистой стали — создает возможности производства сложных отливок ответственного назначения II и III групп без изменения цеховой технологии выплавки металла и термообработки литых заготовок. [c.98]

Другой особенностью режима плавки сплава 60/15 является целесообразность введения кислорода в период расплавления шихты хотя это связано с несколько большим угаром металла, в том числе хрома, и необходимостью частичной или полной смены шлака. В дальнейшем ходе процесса возможны два пути раскисление металла и шлака с последующей присадкой феррохрома или присадка феррохрома с последующим раскислением. Второй путь более предпочтителен, так как он ведет к охлаждению ванны, снижая тем самым опасность разрушения футеровки печи. [c.123]

В процессе сварки они обеспечивают устойчивость горения дуги, создание необходимой газовой атмосферы в зоне сварки, образование шлака заданного состава, ввод легирующих компонентов в состав расплавленного металла и сварного шва, раскисление металла шва и ряд других свойств. [c.102]

Раскисление стали алюминием можно производить и в ковше. В этом случае куски алюминия с отверстиями по центру насаживают на шомполы диаметром 25 мм шомполы с алюминием до выпуска плавки закрепляют на борту так, чтобы нижний кусок был на расстоянии не более 0,5 м от дна ковша. Алюминий применяют для окончательного раскисления металла почти всех марок, кроме легированных титаном. Для раскисления сталей обычно применяют алюминий, содержащий до 8% примесей, а для легирования — алюминий, содержащий не менее 98% А1. [c.50]

Важным, с термодинамической точки зрения, является и конкретный момент раскисления металла и шлака. Если осуществление осадочного раскисления металла сразу же после продувки ванны не вызывает трудностей и является теоре- [c.75]

Бор присаживают в хорошо раскисленный металл перед выпуском плавки. Церий и РЗЭ, а также кальций вводят в печь перед выпуском или в ковш. [c.82]

В период продувки металла смесью кислорода н аргона потери хрома составляют всего около 1,5%, из которых половина восстанавливается при раскислении металла. Физические свойства получаемой нержавеющей стали и чистота ее по неметаллическим включениям не хуже, чем стали, выплавленной по обычной технологии. [c.168]

По степени раскисления сталь изготовляют кипящей, спокойной н полуспокойной (соответствующие индексы кп , сн и пс ). Кипящую сталь, содерн ащую не более 0,07% Si, получают при неполном раскислении металла. Сталь характеризуется резко выраженной неравномерностью распределения серы и фосфора по толщине проката. Местная повышенная концентрация серы может привести к образованию кристаллизационных трещин в шве и околошовной зоне. Кипящая сталь склонна к старению в околошовной зоне и переходу в хрупкое состояние при отрицательных температурах. В спокойной стали, содержащей не ыенев 0,12% Si, распределени(3 серы и фосфора более равномерно. Эти стали менее склонны к старению. Полуспокопная сталь занимает проме куточное положение мел ду кипящей и спокойной сталью. [c.204]

После нагрева металла и шлака до температуры 1500—1540 С в печь загружают руду и известь и проводят период кипения металла происходит дальнейшее окисление углерода. Когда содержание углерода будет меньше заданного на 0,1 %, кипение прекращают и удаляют из печи шлак. Затем приступают к удалению серы и раскислению металла, доведению химического состава до заданного. Раскисление производят осаждением и диффузионным методом. После удаления железистого шлака в печь подают снлико-марганец и силикокальций — раскислители для осаждающего раскисления. Затем в печь загружают известь, плавиковый шпат и шамотный бой. После расплавления флюсов и образования высокоосновного шлака на его поверхность вводят раскислительную смесь для диффузионного раскисления (известь, плавиковый шпат, молотый кокс и ферросилиций), углерод кокса и кремний ферросилиция восстанавливают оксид железа в шлаке, содержание его в шлаке снижается, и кислород из металла по закону распределения переходит в шлак. По мере раскисления и понижения содержания FeO шлак становится почти белым. Раскисление под белым шлаком длится 30—60 мин. [c.39]

Высокие температуры, используемые при сварке плавлением, с одной стороны, понижают термодинамическую устойчивость оксидов, как это было показано в п. 9.2, но, с другой стороны, скорость их образования резко увеличивается и за очень небольшое время сварочного цикла металлы поглощают значительное количество кислорода. Поглощенный кислород может находиться в металле или в растворенном состоянии в виде оксидов (обычно низшей степени окисления), или субоксидов (TieO, TisO, Ti20), а также может создавать неметаллические включения эндогенного типа, образовавшиеся при раскислении металла более активными элементами. И то, и другое резко снижает качество сварных соединений, особенно пластичность металла шва. Исследования этого вопроса показали, что основная масса кислорода в металле обычно находится в неметаллических включениях [20]. Источниками кислорода в металле при сварке служат окислительно-восстановительные реакции между металлом и атмосферой сварочной дуги, металлом и шлаками, образующимися в результате плавления флюсов или при разложении и плавлении компонентов электродного покрытия, а также при взаимодействии с наполнителями порошковой проволоки. [c.317]

Отделение шлаковой корки определяется различием коэффициентов термического расширения (к.т.р.), создающим скалывающее усилия при охлаждении сварного соединения, но часто при самопроизвольном отделении общей шлаковой корки на металле остаются тонкие стекловидные слои твердого шлака, прочно связанного с металлом. Их удаление требует дополнительных усилий, так как они будут мешать дальнейшим технологическим операциям. Кроме того, они могут форсировать коррозионные процессы (особенно галидные шлаки). Такое явление наблюдается при недостаточно раскисленном металле сварочной ванны. [c.360]

Кислород — вредная прймесь в металле при сварке, снижающая пластические свойства металла, поэтому при всех видах сварки предусматривается процесс раскисления металла шва до допустимой нормы. При сварке металлов высокой активности (А1, Ti, Zr) следует создавать бескислородную атмосферу — аргон, гелий, вакуум, галидные флюсы, так как раскислителей для таких металлов подобрать нельзя. [c.403]

Известно, что неметаллические включения в сталь заметно ослабляют ее сопротивление коррозии под напряжением. Концентрация неметаллических включений зависит и от режимов ее выплавки. Включения попадают в сТаль из шихтовых материалов, из oraejoiopoB, а также возникают в процессе раскисления металла. Неметаллические включения классифицируются по химическому составу, к ним относятся сульфвды, нитриды и оксиды. Если разновидностей сульфидов и нитридов немного (сульфиды железа и марганца, нитриды титана), то разновидностей оксидов значительно больше. К ним относятся кремнезем SiOj, глинозем All О3, а также и их производные (силикаты и алюминаты). Включения, являясь сложными комплексными соединениями, можно разделить еще на пластичные и хрупкие. Пластичные при прокате деформируются и вытягиваются в длинные строчки, хрупкие включения дробятся на мелкие кусочки. [c.127]

В сообщении Русскому техническому обществу и в ряде последующих работ Чернов подробно останавливается на пороках стальных слит1К01в, уделяя наибольшее внимание причинам и механизму возникновения газовых пузырей и усадочной рыхлости. Одновременно он предлагает нрактичесние мероприятия для устранения этих недостатков. Важнейшим из них является наиболее полное раскисление металла перед разливкой его в изложницы. В 70-е годы было известно два раскислителя жидкой стали — кремний и марганец. Именно они обеспечивают восстановление растворенной в сплаве закиси железа, предотвращают возникновение газообразной окиси углерода, приводящей 1к образованию пузырей в слитке стали. Наиболее энергичным раскислителем является кремний. Однако кремний окисляется (выгорает) в самом начале [c.85]

Практически раскисление металла каким-либо одним раскислителем затруднительно, поэтому следует применять их комбинации. Чтобы раскислить хорошо прокипевшую-сталь для углеродистого фасонного литья, достаточно ввести 6,5 — 7,0 кг 45 /о-ного Fe — Si [c.184]

Таким образом, основной шлак более активен, чем кислый. Вследствие наличия в нём свободной FeO в основном металле содержится повышенное количество FeO (согласно закону распределения). Это требует весьма тщательного раскисления металла. Окислы, обладающие кислотными свойствами (Si02, РгОд и др.), находятся в шлаке основного процесса в связанном состоянии (в противоположность кислому процессу). [c.185]

Изменение конструкции ковшей, установка шлакоотделительной перегородки Инструктаж заливщиков. Выдержка металла в ковше перед заливкой Сгущение шлаков в ковше Улучшение раскисления металла [c.256]

В—71) и группы актиноидов (порядковые номера 90 и выше). Элементы этой группы пока находят ограниченное применение ввиду сложности их выделения. Лантан в смеси с церием употребляется для получения пирофорных сплавов (миш-ыеталл — смешанный металл для производства зажигалок) подобные сплавы используются в артиллерии для трассирующих снарядов. Сплавы лантана с магнием применяются при изготовлении авиационных двигателей. Лантан используется для раскисления металлов ме-.таллургии. Мишметалл, состоящий из церия и других элементов семейства лантаноидов, используется для приготовления модифицированных чугунов. Соединения лантана и неодима применяются в производстве оптических стекол. Элементы группы лантаноидов сходны по свойствам, что затрудняет их разделение. [c.375]

При выплавке в вакуумной индукционной печи усваиваемость микродобавок обычно ниже, поэтому необходимо строго соблюдать установленное время выдержки расплава после введения микродобавок. Увеличение длительности выдержки или электромагнитное перемешивание металла после введения последней добавки приводит к снижению жив ести и долговечности. Большую роль может играть также сочетание микродобавок и очередность их ведения. Так, например, в сл) ае выплавки в 0,5-т вакуумной индукционной печи максимальная эффективность достигается при введении РЗМ, а затем магния. Введение РЗМ после магния не позволяет получать высокого уровня долговечности [39]. Оптимальный режим микролегирования при выплавке в открытых и вакуумных печах неодинаков. При выплавке сплавов, легированных алюминием, очень важна отработка режима введения алюминия. Алюминий рекомендуется вводить в несколько приемов, причем основную массу — в хорошо раскисленный металл. Для зтих сплавов особенно важна разливка в защитной атмосфере. [c.125]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

В связи с необходимостью в начале рафинировки легирования металла хромом, который затрудняет его восстановление, на практике применяют предварительное осадочное раскисление кремнием (в виде кускового 45%-ного ферросилиция и силикомарганца) и алюминием (на штангах). Пои выилавке низкоуглеродистой нержавеющей стали (С 0,03%), когда содержание кислорода в металле, а также в остатках иеудаленного шлака особенно велико, количество вводимых кремния и алюминия увеличивают и, кроме того, присаживают марганец и силикокальций. Дальнейшее раскисление металла проводится диффузионным методом через шлак с помощью порошков 75%-ного ферросилиция, силикокальция, а в ряде случаев и алюминия. [c.70]

Для улучшения, условий диффузионного раскислеиия шлака необходимо также предварительное осадочное раскисление металла сразу же ио окончании продувки, так как высокое содержание кислорода в металле в конце продувки (рис 17) тормозит процесс восстановления окислов хрома. [c.75]

Таким образом, максимальное восстановление хрома из шлака достигается за счет уменьшения кратности шлака, иовыше11Ия его основности и использования вне-печиого раскисления металла и шлака. [c.76]

По данным Е. И. Кадинова, ири раскислении шлака с основностью 1,2 кремнийсодержащими сплавами (25 кг/т) удается достаточно полно восстановить хром, а содержание марганца даже снижается на 1% из-за не-реокисления металла в конце продувки по отношению к шлаку. При этом кремний практически не восстанавливает марганец из силикатов, а повышение основности шлака за счет присадки извести ведет лишь к увеличению объема шлака. По-видимому, целесообразно использовать ферроалюминий для осадочного раскисления металла и гранулированный алюминий для раскисления шлака. [c.76]

Заканчивая рассмотрение физико-химических и кинетических особенностей раскисления металла и шлака при плавке нержавеющей стали методом переплава отходов с продувкой кислородом, MO/Ktio наметить основные положения технологии, обеспечивающие миннмальные потери хрома и марганца на плавке [c.76]

Осадочное раскисление металла сразу после продувки кислородом сплавами кремния (а также марган- [c.76]

Недостатком этого метода является отсутствие достаточной десульфурации стали. Получение низкого содержания серы в стали обеспечивалось путем подбора соответствующей шихты. Крометого, надо отметить, что окислительный процесс плавки по этому методу приводил к сильному окислению металла, повышенному содержа-ггию закиси железа и окиси магния в шлаках восстановительного периода, и вследствие этого процесс раскисления металла протекал неполно, что не могло не сказаться отрицательно на его пластичности. [c.97]

После осадочного раскисления металла присаживается феррохром в нагретом докрасна состоянии, а также известь, примерно 20 кг/г. Расплавление феррохрома ведется форсированно при тш,ательном перемешивании металла. Шлак раскисляется смесью из дробленого (фракция 3 мм) или гранулированного силикохрома или 45%-ного ферросилиция 10—15 кг/г и извести 10—20 кг т, затем порошком 75%-Fioro ферросилиция 2—4 кг т до получения коричневого черепка с содержанием в шлаке не более 9°/о Сг. После этого шлак скачивают начисто. На печах с электромагнитным перемешиванием статор включают примерно на 10 мин в конце раскисления шлака, а также при его скачивании. [c.125]

Рафинировочный шлак заводили хотя и высокоосиов-ным, но жидкоподвижным, рассыпающимся при остывании в белый порошок. В процессе раскисления металл и шлак тщательно перемешивали. К выпуску в металле содержалось 0,025% С, не более 0,015% S и около 0,25% Si. Металл выпускали при температуре 1610— 1620° С, обязательно со шлаком через хорошо разделанное отверстие. Общая длительность рафинирования не превышала 30 мин. [c.156]

Слитки прокатывали на заготовки-электроды диаметром 180 мм и длиной 2,1—2,2 м, которые подвергали затем вакуумному дуговому переплаву. Переплав электродов из не полностью раскисленного металла в вакууме имел целью понизить содержание углерода в низкоуглеродистом железе за счет имеющегося в металле кислорода. Переплав производили на постоянном токе при плотности порядка 45 aj M и разрежении 1,33—0,133 н1м (10- 4-10-3 мм рт. ст.). Более высокая степень разрежения и окисленность металла способствуют лучшему обезуглероживанию. Проведенные по этой технологии опытные плавки дали весьма положительные результаты. Так, например, вакуумно-дуговой переплав плавки, имевшей 0,03% С, снизил содержание его в вакуумиро-ванном металле в три раза. Содержание углерода в вакуумных плавках составило в плавках 1 и 2 0,010°/о, а в плавке 3 0,012%, в плавках 4 и 5 0,013 и 0,010% соответственно. [c.157]

Для раскисления металла и шлака применяют сили-кохром, силикокальций, 75%-ный ферросилиций и алюминиевый порошок. Перед присадкой в электропечь для корректировки химического состава легируюш,ие материалы предварительно прокаливают. Известь применяют только свежую, газового обжига. Технический кислород, который используется для окисления металла, должен иметь давление не менее 0,9—1,0 Мн м (9—10 ат). Электроды перед плавкой подвергают тш,ательному осмотру, треснутые концы, ниипелц и огаркн отбивают. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...