Защитные покрытия способ и условия нанесения

Защитные покрытия на алюминии 656 железе 655, 720 магнии 658 сталях 658 цинке 608, 655, 656 никелевые 588, 604, 662 способ и условия нанесения 689, 696 нормы 659 [c.827]

Более дешевым является способ нанесения резиновых покрытий из растворов. Для защитных покрытий, предназначенных для работы в условиях совместного кавитационно-абразивного износа, более всего подходит низкотемпературный жидкий наирит марки НТ (ВТУ № В-5-63), который по сравнению с наиритами других марок бензо-, масло- и водоустойчив, а также лучше противостоит абразивному износу. [c.173]

Защитные покрытия по условиям эксплуатации делят на группы легкие — Л средние — С жесткие — Ж очень жесткие — ОЖ. Эти покрытия классифицируют по способу получения, материалу, физико-химическим и декоративным свойствам. Технология нанесения покрытий и методы контроля их качества приведены в ГОСТ 16976—71. [c.112]

В настоящее время особенно актуальна задача повыщения работоспособности деталей и узлов оборудования, контактирующего с водородсодержащими средами. Увеличение срока службы таких изделий обеспечивается проведением ряда мероприятий, одним из которых является применение защитных покрытий. Их выбор проводится с учетом условий эксплуатации защищаемого объекта (состава, температуры и давления рабочей среды, характера нагружения). Одним из перспективных способов защиты материалов от коррозии является нанесение ионно-плазменным методом нитрида титана на поверхность изделий, контактирующих с агрессивной средой. [c.54]

Имеется широкий выбор грунтовок, различающихся по качеству и по целям применения. Различия, однако, обусловлены не только разнообразием полезных свойств и качества в пределах каждого вида грунтовок, но и назначением покрытия в зависимости от способа его нанесения и толщины образуемой пленки. Когда покрытие наносится на относительно гладкую поверхность без острых пиков и с ограниченными или временными защитными целями, может быть достаточна только тонкая пленка (например, одной первичной грунтовки). Когда же текстура поверхности значительно сильнее выражена, когда коррозионная среда более агрессивна и когда необходима более существенная защита, требуется более толстая пленка в этом случае первоначальную обработку следует продолжить, добавив один или несколько грунтовых покрытий. Следует использовать двухступенчатую технологию нанесения. Когда же текстура еще более грубая, как, например, на разъеденной стали, требуется очень толстая пленка. В этом случае могут применяться многослойные грунты, причем число слоев зависит от ожидаемого срока службы и условий среды. [c.282]

Семьдесят пять процентов успеха защиты зависит от соответствующей подготовки поверхности и надежности способов нанесения покрытий. Рекомендуется пользоваться услугами технически квалифицированного и проверенного персонала. Необходимы техническое документирование, точные технические условия и сквозное планирование всех процессов нанесения защитных покрытий. [c.283]

Нанесение лакокрасочных покрытий является наиболее универсальным и широко применяемым способом защиты транспортных средств от коррозии. В легковом автомобиле окрашиваются наружные и внутренние поверхности кузова, детали двигателя, шасси, трансмиссий и другие. В современных моделях автомобилей окраске подлежат также отдельные элементы кузова, изготавливаемые из пластмасс,— облицовка и решетка радиатора, бамперы, различные детали интерьера. Окраска кузова автомобиля, несмотря на сложность, высокую трудоемкость и значительную стоимость, является единственным видом защитного покрытия, позволяющим удовлетворить разнообразные эстетические требования к цвету, блеску и другим декоративным эффектам в сочетании с высокой устойчивостью в атмосферных условиях. [c.246]

Опробование в промышленных условиях различных методов нанесения защитного подслоя гальванического покрытия никелем и газовой металлизации выявило не только значительные технико-экономические преимущества последней, но и показало лучшие результаты по сцеплению слоев при этом способе. [c.88]

Основным условием успешного покрытия титана и его сплавов является удаление оксидных слоев с его поверхности или нанесение на нее других защитных пленок. Здесь после операций химического или электрохимического травления на поверхность изделия можно контактным способом осаждать цинк, медь, а также формировать на поверхности гидриды. Контактное покрытие осаждают обычно в два приема контактное выделение без тока, а затем электроосаждение в том же растворе. Гидридные пленки формируются при травлении в серной и соляной кислотах, после чего изделие можно подвергать химической металлизации. Для химического никелирования титанового сплава ВТ-1 после операций обезжиривания рекомендуется проводить травление в концентрированной соляной кислоте при комнатной температуре в течение 2—3 ч, затем следует промывка в проточной воде и 2-х минутная активация в 10 %-м подщелоченном растворе хлорида никеля при 65 °С. [c.206]

Подготовка поверхности и материалов для окраски 31. Нанесение защитных покрытий Глава IX. Защита от коррозии железобетона js подземных условиях 32. Общие сведения о способах защиты 33. Битумные защитные покрытия. . .С, [c.192]

Для получения лакокрасочного покрытия, обладающего одновременно надежными защитными свойствами и хорошим внешним видом, применяют способ многослойного нанесения лакокрасочных материалов (системы покрытий). Подбирая лакокрасочные материалы с хорошей адгезией (сцеплением), используя в системах одновременно защитные свойства одного материала и декоративные качества другого, можно получить многослойные комбинированные системы лакокрасочных покрытий, превышающие по стойкости металлические, химические и другие виды защитных покрытий. Стойкость основных видов лакокрасочных покрытий в условиях воздействия агрессивных сред приведена в табл. 1. [c.5]

Защита металлическими покрытиями Широкое применение для защиты стальных конструкций от коррозии получили процессы цинкования (покрытие слоем цинка) и лужения (покрытие слоем олова). Нередко применяются также процессы никелирования и хромирования. Эти способы могут обеспечить длительную защиту конструкций от коррозии при условии, что нанесенные слои не содержат пор, обладают высокой адгезией и низкими внутренними напряжениями, предотвращающими возможность их растрескивания. Но защитные свойства тонких пленок резко ухудшаются или исчезают вовсе при возникновении в них трещин, царапин и других повреждений. При это.ч ход дальнейшего процесса зависит от соотношения химических активностей пле 1-ки и материала стальной конструкции. [c.89]

Высокими защитными свойствами обладают алюминиевые покрытия. Их можно наносить из расплава и способами металлизации. Образующиеся при этом поры в условиях высокой влажности быстро перекрываются (заполняются) гидроокисью алюминия, и покрытия становятся практически непроницаемыми. Срок службы таких покрытий при толщине слоя 130. .. 150 мкм составляет около 20 лет. Для нанесения металлизационных покрытий отечественная промышленность серийно выпускает ряд аппаратов (табл. 25.7). Алюминиевые покрытия, в отличие от цинковых, не ухудшают качество сварного шва, перед сваркой не требуется удаление защитного слоя. Сварку можно проводить как на переменном, так и на постоянном токе. Выделяющиеся при этом алюминиевые пары и пыль менее вредны, чем цинковые. [c.41]

Нанесение противокоррозионного изолирующего слоя на поверхность металлического сооружения является наиболее старым и широко применяемым способом защиты как подземных сооружений, так и конструкций, находящихся под водой и в атмосферных условиях. Защитное действие противокоррозионной изоляции зависит от многих факторов и в том числе от предварительной подготовки поверхности металла под покрытие, от материала покрытия и метода его нанесения. [c.94]

Способ нанесения защитных металлических покрытий несуществен. Главное состоит в том, чтобы покрытия были плотными, не имели пор и полностью герметизировали основной металл. При этих условиях коррозия основного металла может начаться только при контакте с атмосферой, т. е. при равномерном износе покрытия. Таким образом, срок службы защищаемого изделия опре деляется толщиной покрытия. Такие покрытия дают основному мв таллу механическую защиту, срок действия которой ограничен временем их истирания. [c.588]

Плазменное напыление может быть с успехом использовано для нанесения покрытий на основе керметов, т. е. материалов, содержащих в больших количествах керамическую (тугоплавкие кислородные и бескислородные соединения) и металлическую составляющую. Наиболее часто напыляют заранее приготовленный и гранулированный порошок кермета. Однако такой способ напыления не позволяет регулировать состав покрытия по толщине, что бывает необходимо, например, для изменения его коэффициента термического расширения и других свойств (твердости, пористости и т. п.) в случае работы в условиях термоциклирования. Достаточной универсальностью для получения покрытий с изменяющимися по толщине составом и свойствами характеризуется способ напыления с использованием двух и более горелок. В этом случае возможен плавный переход от чисто металлического покрытия (на границе с основой) до чисто керамического (на рабочей поверхности), что часто способствует существенному улучшению его защитных свойств [373, 374]. [c.343]

Эти способы отличаются друг от друга технологией нанесения покрытий, однако во всех случаях основным условием является образование сплошного, беспористого защитного слоя. Если такой слой не будет получаться, то растворы электролитов через поры покрытия будут проникать к поверхности железа, возникнет гальванический элемент и будет протекать коррозия. При этом металл покрытия в зависимости от его положения в ряду напряжений будет являться анодом или катодом. [c.158]

ТОЛЩИНЫ. Одиако, как показывают многочисленные исследования [4], защитная способность увеличивается не пропорционально толщине красочного покрытия, и обычно при значительном утолщении покрытия прирост непроницаемости становится незначительным. Практика также показывает, что повышение защитной способности может быть достигнуто не только простым увеличением до известного предела средней толщины однослойного покрытия. Последнее вообще при обычном окрашивании даже толстым слоем не получается достаточно сплошным. Вследствие неровностей однослойных покрытий, трудно устранимых даже при весьма тщательном окрашивании в практических условиях и наличия в краске и на окрашиваемой поверхности различных загрязнений, в покрытии остаются отдельные крупные поры, несплошности и прочие слабые места . Такие дефекты, разумеется, получаются при нанесении любого слоя краски почти всеми способами. При многократном окрашивании, однако, отдельные несплошности и слабые места одного слоя покрытия перекрываются другими слоями, вследствие чего получается сплошное и мало проницаемое красочное покрытие. [c.176]

Организация работ на площадке может быть различной. Защитный слой может быть нанесен на открытой площадке или в помещении вручную либо механизированными способами. При больших диаметрах труб с успехом применяют метод выполнения всех операций на вращающейся трубе или путем погружения трубы в ванну с горячим покрытием. Выбор того или иного порядка организации работ зависит от местных условий, оборудования и т. д. Чаще, однако, изоляцию трубопровода осуществляют на месте укладки. [c.132]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

В химической промышленности металлические покрытия и покрытия, получаемые химическим путем, находят ограниченное применение вследствие недостаточной их эффективности. Однако в зависимости от способа нанесения этих покрытий, в особенности, металлических, во многих случаях может быть достигнута достаточная защита основного металла от коррозии даже в условиях воздействия сильно агрессивных сред. Кроме того, покрытия могут служить также для защиты деталей и аппаратов от механического износа, для восстановления размеров деталей и для защитно-декоративной отделки. [c.272]

В ряде отраслей промышленности большое число деталей машин изготовляется из алюминия и алюминиевых сплавов, обладающих по сравнению с другими металлами незначительным удельным весом и достаточно высокими механическими характеристиками. Алюминий и алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления деталей различных двигателей. Все большее распространение находит этот металл и его сплавы для изготовления предметов народного потребления и для других целей. Известно, что алюминий и его сплавы достаточно устойчивы в коррозионном отношении в основном за счет того, что на их поверхности имеется твердая окисная пленка, в некоторой степени препятствующая развитию коррозионных процессов. Однако естественная окисная пленка очень тонка и пориста и не может служить надежной защитой деталей из алюминия и его сплавов от коррозионных разрушений. В связи с этим почти все алюминиевые детали после их изготовления подвергаются специальной обработке — оксидированию. Этот процесс, заключающийся чаще всего в обработке алюминия и его сплавов в сернокислом или хромовокислом растворах под током приводит к образованию на поверхности более толстой и прочной окисной пленки, защитные свойства которой значительно выше, чем пленки, самопроизвольно образующейся на воздухе. Но и искусственная окисная пленка не всегда может надежно предохранять алюминий и алюминиевые сплавы от разрушений. В некоторых специфических условиях эксплуатации деталей наблюдаются значительные коррозионные поражения поверхности или ее механический износ, происходящий в результате абразивного воздействия твердых мелких частичек. В связи с этим увеличивается шероховатость поверхности деталей, уменьшаются размеры и дальнейшее использование этих деталей становится невозможным. В таких случаях возникает острая необходимость в восстановлении деталей и в их защите от коррозии и износа путем применения более эффективных способов, чем анодное оксидирование. К таким способам относится нанесение на алюминий и алюминиевые сплавы металлических покрытий электролитическим способом. [c.95]

Покрытия, которыми располагает современная техника, весьма разнообразны как по свойствам, так и по способам получения. Выбирая материал покрытий, условия их нанесения, комбинируя металлические и неметаллические покрытия, можно придавать поверхности изделий различный цвет и фактуру, а также необходимые физико-механические и химические свойства. Но оптимальный выбор по крытий или способов отделки невозможен без всестороннего учета их свойств и особенностей получения. Вместе с тем, обширные сведения о защитно-декоративных и специальных покрытиях, которые содержатся в фундаментальной и периодической литературе, разобщены и дифференцированы в соответствии с научной [c.3]

По своим защитным свойствам фосфатные пленки на черных металлах и сплавах на основе цинка не уступают оксидным, в ряде случаев превышая их. На сплавах алюминия они значительно уступают оксидным покрытиям, полученным электрохимическим способом. В зависимости от условий эксплуатации деталей, фосфатные пленки с явно выраженной кристаллической структурой, имеющие цвет от серого до серо-черного, могут применяться как самостоятельные покрытия или как грунт перед нанесением других неметаллических покрытий. В первом случае их обрабатывают различными минеральными маслами или олифами, повышающими антикоррозионную стойкость пленок. [c.112]

Кадмий нспатьзуется главным образом для защитных покрытий изделий (в основном железных и стальных) большая часть покрытий наносится электролитическим способом. Кадмий может осаждаться из кислых ванн, например из сульфатной или фтороборатной, но для нанесения почти всех кадмиевых покрытий в промышленных условиях применяются цианидпые ванны [7, 66]. [c.274]

Одно из мероприятий по повышению защитной способности покрытий — их дополнительная обработка. Целесообразность ее применения определена конструктивными и эксплуатационными особенностями изделий. Методы дополнительной обработки используют в условиях эксплуатации машин (ингибирование, нанесение легко снимаемых покрытий, масел и смазочных материалов, гидро-фобизирование поверхностей), когда по технологическим или экономическим соображениям не представляется возможным получить требуемую защиту обычным способом нанесения покрытий. [c.187]

Алюминиевые и цинковые покрытия, несмотря на их микропористость, являются коррозионностойкими при воздействиях атмсоферы. Поэтому уже давно встал вопрос о продолжительности защитного действия таких покрытий при различных условиях. Согласно исследованиям фирмы Металлизация (Дублин, Англия) наиболее устойчивым против атмосферных влияний является металлизационное покрытие из алюминия, затем следует цинковое покрытие и лишь после него — нанесенные гальваническим способом или в расплавленно-жидком состоянии цинковые покрытия. Разъедание металлизационных цинковых покрытий через 5 лет после их нанесения составило [c.78]

Выбор материала покрытия и соответствующего способа его нанесения определяют различными факторами, прежде всего эксплуатационными условиями, габаритахми и конфигурацией аппарата. Конструкционные особенности аппарата оказывают порой решающее влияние на выбор способа нанесения защитного покрытия. Знание хотя бы общих сведений о существующих методах нанесения покрытий из разнообразных материалов важно как для конструктора, так и для лиц, занимающихся. монтажом и эксплуатацией химических аппаратов, поскольку в подавляющем большинстве случаев вопросы противокоррозионной защиты металлического оборудования приходится решать на монтажной площадке или в процессе ремонтно-восстановительных работ. Это объясняется тем, что заводы химического машиностроения, как правило, не выпускают химические аппараты с защитными полимерными покрытиями. [c.235]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Результаты работы показали, что при всех видах испытаний фосфатная пленка значительно повышает коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Защитное действие пленок, полученных обычным и ускоренным способами, равноценно и превосходит защитную способность пленки, полученной способом холодного фосфатирования. При наличии пленки защитная способность грунтов 138, 329-В, ВХГМ и железного сурика против коррозии заметно повышается и становится одинаковой с защитной способностью наиболее стойких против коррозии грунтов, содержащих свинцовый сурик — свинцово-суричного и смешанного.Трехслойное покрытие из этинолевой краски, нанесенное на фосфатную пленку, обеспечивает такую же антикоррозионную защиту, как и четырехслойное покрытие этой же краски, нанесенное непосредственно на металл. Полученные результаты позволили заключить, что фосфатирование стальных конструкций, эксплуатируемых в морских условиях, как, например, подводной части корпуса морских судов, дает экономию материалов, используемых при окраске, и снижение стоимости окрасочных работ за счет уменьшения числа слоев покрытий, а также вследствие удлинения срока службы окрашиваемых сооружений и возможного при этом увеличения междудокового периода плавания судов. [c.51]

Кадмий испатьзуется главным образом для защитных покрытии изделий (в основном железных и стальн 1х) большая часть покрытий наносится электролитическим способом. Кадмии может осаждаться из кислых ванн, например из сульфатной или фтороборатной, но для нанесения поч и всех кадмиеп 1х покрытии в промышленных условиях применяются цианидные ванны 17, 661. [c.274]

Использование покрытия на основе алюминия и способ его нанесения имеют ряд недостатков по сравнению с другими видами покрытий относительно низкая адгезия покрытия, дорогостоящие материалы и многостадийность процесса. С учетом условий эксплуатации электродов более целесообразным в качестве покрытий представляется использование карбидообразующих элементов (железо, кремний, хром, титан и др.). Преимущества защитного покрытия на основе ферросплавов перед алюминиевым следующие более высокая адгезия к графиту, повышенная стойкость к окислению, одинаковые коэффициенты термического расширения материала электрода и покрытия, что определяет термическую стабильность покрытия, в 10 раз ниже его газопроницаемость. Эксплуатация электродов с покрытием на основе ферросплавов в условиях Волгоградского металлургического завода Красный Октябрь показала сокращение их удельного расхода на 7-10 % по сравнению с электродами с покрытиями на основе алюминия. [c.76]

Выбор вида металлического покрытия для изделия зависит от условий эксплуатации изделия, конструкционных особенностей, экономических соображений и других факторов. В чертеже на изделия должны указываться вид покрытия, который назначается в соответствии с ГОСТ 9.303—84, толщина покрытия по ГОСТ 9.303—84 и обозначение вида покрытия, принятого по ГОСТ 9.306—85. Технологическая схема нанесения покрытия выбирается в зависимости от назначения данного покрытия (защитное, защитнодекоративное, специальное), формы и габаритов деталей, природы покрываемого металла (сталь, латунь, медь, алюминий, цинковый сплав и др.), а также от способа изготовления (штамповка, литье, резание и др.). Помимо данных о покрытии, технологические схемы содержат описание подготовительных, заключительных и промежуточных операций, а также данные о технологическом оборудовании (стационарные ванны, автоматы, барабаны, колокола и др.). [c.143]

Механизм процесса нанесения водорастворимых материалов способом электроосаждения зависит от свойств материала, типа металла изделия и характера его поверхности, а также от условий электроосаждения. При формировании покрытия по механизму образования кислой формы, когда коагулирующая способность ионов Н+ меньше, чем многозарядных ионов Ме +, происходит индивидуальное осаждение каждой структурной единицы полимерного материала, что приводит к формированию в пленке мелкой глобулярной структуры. В покрытии, сформированном по механизму образования пленкообразователя солевой формы, при котором каждым металлическим ионом осаждаются пелме структурные агрегаты, в пленке образуется крупноглобулярная структура. В связи с этим декоративные и защитные свойства покрытий значительно выше в том случае, когда формирование покрытий осуществляется по механизму образования пленкообразователя кислой формы, а не при осаждении пленкообразователя в солевой форме. [c.224]

Нельзя не подчеркнуть важности получения равномерного по толщине покрытия для достижения максимальных защитных свойств. Это, в частности, относится к оцинкованной проволоке. Очень равномерную толщину можно получить на проволоке, электролитически покрывая ее цинком по методу Тентона (стр. 593) и достаточную равномерность при нанесении цинка на проволоке из расплава в условиях, когда она выходит из ванны вертикально. Однако, на проволоке, оцинкованной горячим способом, имелись участки с самой разнообразной толщиной. В тех случаях, когда покрытие слишком толстое, оно будет легко трескаться при изгибе или закручивании, особенно, если в покрытии имеется большое количество сплава там, где оно тоньше, будет быстрее происходить коррозионное разрушение. Материалы с различной толщиной покрытия не оправдывают затраты на цинк. Важность одинаковой толщины в цистернах выявлена на стр. 583. Многие полезные данные в отношении оцинкованных железных и стальных конструкций (включая проволоку, тросы, полосы и скобяной товар) могут быть найдены в обзоре, выпущенном американским обществом испытания материалов (1956 г.), он содержит 21 спецификацию, 3 рекомендации практикам и 5 методов испытания. [c.576]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...