Выбор вида защитного покрытия

ВЫБОР ВИДА ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ [c.167]

Выбор вида защитного покрытия определяется многими факторами назначением оборудования (емкостные или реакционные аппараты, газоходы и т. д.), габаритами и местом установки (в помещении или на открытых площадках), наличием внутренних устройств (мешалок, перегородок, опор, тарелок и т. д.), стойкостью применяемых для защиты материалов к агрессивным средам. Последний фактор является определяющим, при этом следует учитывать состояние агрессивной среды (газообразная сухая, газообразная с возможным образованием конденсата, жидкая), начальную и конечную концентрацию компонентов [c.167]

При выборе вида защитного покрытия следует учитывать поведение цинковых и кадмиевых покрытий в различных агрессивных средах. Цинковые покрытия по сравнению с кадмиевыми более коррозионно-устойчивы в промышленной атмосфере, но кадмиевые покрытия более устойчивы к воздействиям морского и влажного тропического климата. [c.39]

Разнообразие химических сред, воздействующих на металл, условий работы химического оборудования (давление, температура и пр.), конфигурации защищаемой поверхности сильно осложняет решение вопроса о выборе вида защитного покрытия, обеспечивающего надежную и длительную работу оборудования. [c.256]

При выборе типа защитного покрытия прежде всего рассматривается возможность применения обычных типовых битумных покрытий. В большинстве случаев это можно осуществить. Если же какие-либо условия, как например повышенная внутренняя температура, большая засоренность почвы сильно действующими химикатами, повышенные требования к сохранности трубопровода, не позволяют применять битумные покрытия, то должен быть рассмотрен вопрос о применении покрытий и других видов. [c.96]

Защитная способность облицовочных и футеровочных покрытий основана на чисто барьерном действии и поэтому зависит от правильного выбора конструкции и материалов покрытия, а также от качества выполнения антикоррозионных работ. Этими покрытиями обеспечивается наиболее надежная и долговечная защита строительных конструкций и оборудования, чем полностью окупаются их высокие стоимость и трудоемкость (по сравнению с другими видами защитных покрытий). Кроме того, такие покрытия во многих случаях являются незаменимым способом защиты, например, полов, лотков, тоннелей, аппаратуры и оборудования, подвергающихся воздействию высокоагрессивных сред при значительных тепловых выделениях и механических нагрузках, абразивному износу и т. д. [c.96]

Выбор способа очистки зависит от вида защитного покрытия, состояния поверхности, условий производства работ и экономических соображений. Если на металлической поверхности имеются жировые загрязнения, то для многократного использования абразивного материала (чтобы очистка была рентабельной, оборачиваемость дроби должна быть не менее 4—5 раз) с [c.149]

При выборе защитного покрытия конструктору необходимо учитывать и его декоративные качества цвет, яркость, внешний вид. При существующей технологии можно получить различные цвета от светло-голубого хромового до желтого латунного или золотистого и красного бронзового покрытия. Хороший блеск дают покрытия медью, цинком, кадмием, никелем, серебром, зо- [c.78]

В свою очередь, техническая документация, сопровождающая арматуру и разработанная конструкторской организацией, должна содержать все данные, необходимые проектной, монтажной и эксплуатационной организациям для правильного выбора, монтажа и использования арматуры, в том числе такие данные, как устройство, присоединительные размеры арматуры, материал основных деталей, их термообработка и применяемые защитные покрытия, методы, объем и результаты испытаний различных видов. [c.18]

Техника противокоррозионной защиты металлов при контакте с сыпучими материалами в общем виде может включать следующие известные способы выбор коррозионно-стойких металлических или неметаллических материалов, рациональное конструирование, контроль и обработку среды, применение защитных покрытий. [c.563]

Металлы с различными защитными покрытиями, будь то металлические или лакокрасочные, различные временные защитные слои (смазки и Др.). представляют собой сложные системы и требуют в зависимости от вида покрытия особого подхода к выбору способов оценки их защитной способности. [c.169]

Выбор защитного покрытия, как и сама схема (тип) покрытия, определяется совокупностью ряда факторов, основными из которых являются вид оборудования (емкостные, реакционные, газоходы и т, п.), его габариты и место установки, конфигурация оборудования (сложность геометрической формы, наличие мешалок, опор, перегородок и других внутренних устройств) и, конечно, химическая стойкость материалов в технологической среде. Подбирая химически стойкие в данной среде материалы и соответствующие покрытия, следует учитывать характер среды состав, агрегатное состояние, концентрацию, наличие абразивных примесей и пр. Помимо этого необходимо учитывать теплофизические и физико-механические свойства материалов, удовлетворяющие температурам и силовым условиям эксплуатации оборудования. [c.260]

Выбор вида и конструкции (последовательность и число слоев) защитного покрытия производится в зависимости от характера и степени агрессивности среды, действующей на конструкции. [c.127]

Требования к свойствам защитных покрытий могут быть самыми разнообразными. Вместе с тем надо иметь в виду, что выбор защитного покрытия для каждого случая должен производиться отдельно, в зависимости от характера агрессивной среды и природы покрываемого материала. Однако все жаростойкие покрытия, наряду с различиями, должны обладать и некоторыми вполне определенными общими качествами. Они должны быть устойчивы к высоким температурам, к температурным толчкам и к механическим ударам. [c.319]

Разделка швов вертикальных конструкций очень трудоемка и полная их непроницаемость не достигается. Выбор конструкции защитного слоя должен производиться с учетом комплекса всех возможных воздействий на защитное покрытие. При использовании керамики в качестве-защитного покрытия различают два основных вида конструкций [c.254]

Для защиты технологического оборудования от коррозии применяют различные виды антикоррозионных покрытий с использованием разнообразных химически стойких материалов. Выбор защитного покрытия определяется в зависимости от характера и концентрации агрессивной среды, ее температуры и возможных изменений в процессе эксплуатации оборудования, а также от размеров и формы защищаемых химических аппаратов. Кроме этого, учитывается наличие абразивного (истирающего) действия среды, величина вакуума или давления в аппарате, принятый метод нагрева технологического раствора в аппарате (при помощи паровых змеевиков, или рубашки, пропусканием пара непосредственно через толщу жидкости и др.) и ряд других условий. [c.22]

В отличие от металлизации электролитич еский способ позволяет наносить тонкие металлические покрытия с высокими защитными свойствами. При выборе вида покрытия, состава электролита и режима электролиза необходимо в первую очередь учитывать возможность водородного растрескивания высокопрочных сталей в процессе нанесения, защитные свойства покрытия и его влияние на статическую и циклическую усталость стали, [c.240]

Выбор вида покрытия определяется рядом причин и в первую очередь условиями работы химического аппарата (агрессивной средой, ес температурой, концентрацией и возможностью абразивного воздействия) видом материала, стойкого в заданных условиях, и технологией образования из него защитного покрытия степенью сложности геометрической формы защищаемой поверхности. [c.257]

Затем выбирают вид защитного лакокрасочного материала, который должен соответствовать стойкости покрытий на его основе к эксплуатационной агрессивной среде (перед выбором необходимо ознакомиться с литературой, и в том числе с нормативными документами смежных отраслей, использующих аналогичные защитные материалы). [c.10]

При выборе вида отопительных приборов следует прежде всего учитывать давление в системе, качество теплоносителя (например, стальные панельные радиаторы могут применяться только в системах водяного отопления с химически подготовленной деаэрированной водой), а также состав воздушной среды помещений (стальные приборы без защитного покрытия нельзя применять при наличии в воздухе помещений веществ, агрессивных по отношению к металлу). [c.42]

Материал детали влияет на выбор вида покрытия и его толщины. Например, для получения надежного защитно-декоративного покрытия на стальных деталях, эксплуатируемых на открытом воздухе, необходимо трехслойное покрытие медь (из цианистой ванны) не менее 30 мк, никель 18 мк и хром 3 мк. На медных деталях, эксплуатируемых в тех же условиях, наносят только два слоя никель 18 мк и хром [c.356]

В табл. 30 приведены данные по выбору типа и толщины слоя защитно-декоративных покрытий для изделий электротехнической промышленности, для стальных деталей, работающих в мягких, средних и жестких условиях. В табл. 31 приведены данные по рекомендуемой толщине и видам гальванических покрытий деталей электротехнического и другого оборудования, предназначенного для работы в условиях тропического. климата, а в табл. 32 — данные по выбору типа хромового покрытия и толщины слоя хрома для деталей химической аппаратуры [7]. [c.90]

Неметаллические защитные покрытия находят себе в настоящее время все более широкое применение в практике защиты от газовой коррозии. Наиболее перспективными из подобного вида покрытий являются жаростойкие эмали и другие керамические композиции. Большой недостаток, ограничивавший ранее широкое распространение таких покрытий — их склонность к растрескиванию при резких колебаниях температуры — в настоящее время успешно преодолевается путем рационального подбора композиции, усовершенствования технологии нанесения и оплавления эмалей, а также выбора оптимальной толщины керамических покрытий. [c.115]

При выборе участков поверхности деталей, подлежащих контролю, нельзя упускать ил виду возможность образования неравномерных по толщине слоя гальванических покрытий, обусловливаемых плохой рассеивающей способностью электролитов, применяемых при гальваническом методе нанесения, а также лакокрасочных покрытий из-за неравномерной покраски с помощью пульверизаторов. Так как защитная способность покрытия в целом определяется минимальным значением толщины его слоя, то именно эти участки и должны проверяться при контроле и испытаниях. [c.536]

Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Эти требования обеспечиваются прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки, рациональностью технологических процессов изготовления, механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей для нанесения различных декоративных, защитных, теплостойких и других видов покрытий. [c.20]

Имеется широкий выбор грунтовок, различающихся по качеству и по целям применения. Различия, однако, обусловлены не только разнообразием полезных свойств и качества в пределах каждого вида грунтовок, но и назначением покрытия в зависимости от способа его нанесения и толщины образуемой пленки. Когда покрытие наносится на относительно гладкую поверхность без острых пиков и с ограниченными или временными защитными целями, может быть достаточна только тонкая пленка (например, одной первичной грунтовки). Когда же текстура поверхности значительно сильнее выражена, когда коррозионная среда более агрессивна и когда необходима более существенная защита, требуется более толстая пленка в этом случае первоначальную обработку следует продолжить, добавив один или несколько грунтовых покрытий. Следует использовать двухступенчатую технологию нанесения. Когда же текстура еще более грубая, как, например, на разъеденной стали, требуется очень толстая пленка. В этом случае могут применяться многослойные грунты, причем число слоев зависит от ожидаемого срока службы и условий среды. [c.282]

По этой классификации выбор лакокрасочных материалов в основном определяется группой необходимых защитных свойств покрытия, а выбор технологического процесса окрашивания — требуемым внешним видом или декоративной стороной покрытия. [c.159]

Вначале выбор материала покрытия определяется в основном изменением физических или механических свойств основного металла или получением декоративного вида. Для обеспечения требуемых свойств следует учитывать коррозионное поведение сплава системы покрытие — металл, поскольку оно может влиять в конечном счете на сохранение желаемых свойств. Следовательно, во всех случаях, где используется защитное металлическое покрытие, коррозионные характеристики покрытия и основного металла необходимо тщательно проверять. [c.393]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Выбор вида металлического покрытия для изделия зависит от условий эксплуатации изделия, конструкционных особенностей, экономических соображений и других факторов. В чертеже на изделия должны указываться вид покрытия, который назначается в соответствии с ГОСТ 9.303—84, толщина покрытия по ГОСТ 9.303—84 и обозначение вида покрытия, принятого по ГОСТ 9.306—85. Технологическая схема нанесения покрытия выбирается в зависимости от назначения данного покрытия (защитное, защитнодекоративное, специальное), формы и габаритов деталей, природы покрываемого металла (сталь, латунь, медь, алюминий, цинковый сплав и др.), а также от способа изготовления (штамповка, литье, резание и др.). Помимо данных о покрытии, технологические схемы содержат описание подготовительных, заключительных и промежуточных операций, а также данные о технологическом оборудовании (стационарные ванны, автоматы, барабаны, колокола и др.). [c.143]

Наиболее ответственной является нижняя зона башни. Она работает в более тяжелых технологических условиях, чем остальные зоны. Газ, поступающий в башню с высокой температурой, в первую очередь воздействует на защитное покрытие нижней зоны, в которой происходит первое соприкосновение входящего газа и орошающей жидкости. Средняя зона башни подвержена воздействию газа и орошающей жидкости, которая стекает по стенкам башни. Она не работает под наливом и находится в лучших коррозионных условиях. При применении внутренних желобов или труб с вырезами и в отсутствии работы без напора жидкости (тур-бинок, форсунок, способствующих энергичному разбрызгиванию) верхняя часть башни не подвергается сильной коррозии. При выборе конструкции защитного покрытия стен и дна сернокислотной башни нужно исходить из условий работы каждой зоны башни. Например, по технологическим ус ловиям необходимо применить комбинированную защиту с подслоем и. броневым слоем. При использовании в качестве подслоя листовых материалов на клеях дополнительные нагрузки, в виде облицовок плитками, штукатурки и т. д. могут вызвать отлипание подслоя, поэтому необходимо применять статически устойчивую броневую футеровку, которая прижимала бы подслой к защищаемой поверхности. [c.269]

Более половины защитных покрытий выполняются непосредственно на строительных площадках. Выбор того или иного вида защитного покрытия зависит от многих факторов. Прежде всего учитывается назначение оборудования (емкостные или реакционные аппараты, газоходы и т.д.), габариты и место его установки (в помещении или на открытых площадках), наличие внутренних устройств (мешалок, перегородок, опор, тарелок и т.д.). Определяющим при выборе покрытия является стойкость применяемых для защиты материалов в агрессивной среде. Следует учитывать состояние агрессивной среды (газообразная сухая среда, газообраз- [c.14]

Нами были испытаны в течение двух-трех лет некоторые виды защитных покрытий металлизацйонные, лакокрасочные, эпоксидные. При выборе пок мтий учитывалась их стойкость в средах, близких к газовым средам исследуемых помещений. Результаты опытов приведены в таблице. [c.155]

После выбора принципиальной системы защитного покрытия 1Производят рабочее проектирование конкретного вида защиты. [c.176]

Специальные требования к отливкам вытекают из их функциональных задач и условий эксплуатации. К ним относится обеспечение герметичности в условиях низкого и сверхвысокого вакуума, а также в достаточно широком диапазоне повышенного давления газа или жидкости коррозионной стойкости в агрессивных средах (как жидких, так и газообразных) при комнатной и повышенных (до 300 °С) температурах термостойкости — способности не разрушаться под действием циклических нагрузок, вызванных многократным нагревом и охлаждением износостойкости при трении качением или скольжением со смазкой и без нее стабильности размеров в условиях действия знакопеременного нагружения или повышенных температур декоративности — возможности нанесения на поверхность отливки различных функциональных защитных покрытий для улучшения ее товарного вида и комплекса эксплуатационных свойств (коррозионной стойкости, износостойкости). Реализахщя указанных выше специальных требований к отливкам достигается выбором необходимого состава литейного сплава, оптимального метода литья, механической и термической обработок, а также формированием на поверхности отливки функциональных защитных и декоративных покрытий. [c.378]

Выбор защитного покрытия определяется видами минеральных удобрений и условиями их хранения. Имеет важное значение и треш иностойкость защитного слоя. В табл. 25.8 приведены рекомендуемые варианты систем [c.46]

Покрытия для молибдена исследованы весьма подробно, в результате чего были обнаружены очень хорошие системы защитных покрытий, но их надежность в большинстве случаев недостаточна. Неустойчивость характеристик систем покрытий для молибдена может в сильной мере определяться качеством и однородностью промышленных молибденовых сплавов. Известно, как трудно получить сплав в виде прутка или листа с гарантируемыми свойствами и однородной структурой как правило, структура свыше 60% прокатанных из заготовки прутков и листов не имеет требуемого качества [69]. Стойкость против окисления весьма чувствительна к характеру микроструктуры, наличию мелких включений и микротрещин и состоянию поверхности. Диффузионные покрытия распространены потому, что они ослабляют влияние микротрещин и дефектов поверхности,, но их надежность может зависеть от совершенства подложки сильнее, чем от выбора оптимальной технологии нанесения покрытия. К сожалению, после разрушения нельзя восстано ить исходную поверхность подложки, чтобы можно было исследовать площадь разрушения и выяснить влияние подложки на характер разрушения. [c.123]

Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Обеспечение этих требований, как уже отмечалось ранее, достигается прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки рациональным технологическим процессом изготовления механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей, предусматривающей нанесение различных защитных, теплостойких отбеленных слоев и других видов покрытий. Например, для литых деталей коромысла f nanaHOB и распределительный вал , работающих в интенсивных режимах работы на износ, в чертеже отливок оговаривается глубина отбеленного слоя (цементита). [c.132]

Наиболее широко распространенный вид электрохимической защиты металла—катодная поляризация. Для ряда металлических сооружений и сред нормированы пределы, в которых должна находиться защитная величина катодного потенциала металлической поверхности. Выбор минимального потенциала защиты ограничен нежелательностью выделения водорода, разрушающего противокоррозионное покрытие и охрупчивающего металл (последнее не учитывается действующими правилами защиты подземных сооружений). Поэтому в нормальном режиме катодной защиты превалирует катодная реакция ионизации кислорода. [c.208]

Латексные покрытия под общим названием полан — эластичные, бесшовные, применяются в качестве непроницаемого подслоя под футеровку штучными кислотоупорными материалами. Покрытие полан получают на основе защитной композиции (ТУ 38-106473—84) — водной дисперсии подвулканизованного латекса типа ревультекс, модифицированного метилцеллозольвом. Выбор этого типа латекса обусловлен его хорошими иленкообра-зующими свойствами, возможностью получения прочной пленки без применения высокотемпературной обработки, химической стойкостью. В настоящее время разработаны следующие виды покрытия полан-М, -2М, -Б, -ПЭ, -хлор. Промышленное применение имеют латексные покрытия полан-М, -2М и -Б. Покрытие полан применяется для защиты оборудования, железобетонных сооружений, эксплуатирующихся в диапазоне температур от —30 до 100 °С в следующих агрессивных средах фосфорная экстракционная, фосфорная термическая, полифосфорная, плавиковая, кремнефтористоводородная кислоты и растворы фторсодержащих солей любых концентраций, а также в серной кислоте (до 60%). [c.220]

В промышленном строительстве преобразователи ржавчины применяют для очистки малоответственных металлоконструкций и наружной поверхности оборудования при наличии незначительной толщины слоя ржавчины (не более 100... 120 мк) и только под лакокрасочное покрытие. Не допускается применять такой способ для очистки внутренней поверхности оборудования и сооружений под любые виды химически стойких покрытий. Действие преобразователей ржавчины основано на взаимодействии его составляющих с продуктами коррозии (оксидами железа) и переводе последних в химически неактивные (нерастворимые) комплексы. При этом на металлической поверхности образуется прочная пленка (первый защитный слой), которая в течение некоторого времени (10 сут при толщине слоя ржавчины до 120 мк или 6 мес при воздействии на слой ржавчины до 50 мк) предохраняет поверхность от атмосферной коррозии. Стойкость в агрессивных средах обеспечивается нанесением химически стойких лакокрасочных материалов, обладающих хорошим сцеплением с образовавшейся пленкой. В нашей стране разработано около 70 различных составов преобразователей (модификаторов, грунтовок) ржавчины, но применение находит незначительное число, что объясняется недостаточностью сырьевой базы, недоработкой составов и сложностью технологии применения. При выборе оптимального преобразователя необходимо учитывать свойства и фазовый состав продуктов коррозии, обязательность предварительной очистки поверхности от пластовой ржавчины, не допускать применения зимой водных составов преобразователей ржавчины, наличия окалины и старой краски и т.д. Наиболее распространенными преобразователями ржавчины являются преобразователь М 3 (ТУ 6-15-648-72), представляющий собой смесь ортофосфорной кислоты с цинком и применяемый при толщине ржавчины до 50 мк П-1Т Буванол (ТУ 6-15-987—76)—смесь ортофосфорной кислоты и танина, применяемая при толщине ржавчины до [c.40]

Хорошая устойчивость меди и медных сплавов достигается при правильном выборе материала, хорошей конструкции оборудования и квалифицированной его эксплуатации. Если к этим факторам отнестись с должным вниманием, то необходимости в дополнительных защитных мерах, как правило, не возникает. Однако в особых случаях, например для предотвращения растворения небольших количеств меди или для сохранения высококачественной отделки, можно применять защитные металлические покрытия одним или несколькими из следующих металлов олово, свинец, никель, серебро, хром, родий, золото. В других случаях может возникнуть необходимость в окраске или лакировании, а в очень неблагоприятных условиях, например в некоторых агрессивных почвах, может понадобиться и более сильная защита — битумные или пластиковые покрытия. Латуни, склонные к обесцинкованию и к коррозионному рас-трексиванию, могут нуждаться в защите и в тех случаях, когда другие медные сплавы удовлетворительно служат в незащищенном виде. Иногда используется и катодная защита, как, например, в случае стальных [c.107]

Отслаивание набухших верхних слоев красочных покрытий на основе амидной смолы происходит главным образом на судах под влиянием морской воды и осадков в виде дождя. Установлено, что утрата внутреннего сцепления покрытия может быть предотращена применением различных промежуточных грунтовочных покрытий. Однако механизм этого процесса неясен. При окраске во влажной атмосфере требования к защитным красочным системам предусматривают формирование покрытий без вздутий и других дефектов. В этом случае особо важным является правильный выбор основных параметров процесса нанесения и сушки покрытий. Действие атмосферы повышенной влажности на процесс формирования и сушки требует дальнейших исследований для решения практических задач. [c.481]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...