Способы нанесения защитных покрытий

Способ нанесения защитных покрытий должен быть простым при минимальных трудовых затратах. [c.28]

Комиссия специалистов, назначенная нефтегазодобывающем управлением, также подтвердила это и рекомендовала при холодном способе нанесения защитных покрытий из полного цикла работ исключить процесс пескоструйной очистки, [c.139]

Выбран был также способ нанесения защитных покрытий на сваи. Для этой цели покрытия дублировались упаковочной тканью, причем и экструзия защитных покрытий, и дублирование производились одновременно в один прием. [c.141]

СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.235]

Пластмассовые материалы используют не только в качестве конструкционных и электротехнических, но и для изготовления труб, создания различных химически стойких футеровок и защиты металлов от коррозии. Нанесение такого защитного покрытия может производиться при прокатке на металлургических заводах. Наша промышленность освоила способы нанесения защитных покрытий на стальной прокат и трубы поливинилхлоридных и других пластмассовых покрытий, но масштабы этого производства еще недостаточны. [c.8]

Рис. 29. Зависимость свариваемости слоев в биметалле от вида и способа нанесения защитного покрытия (варианты 1—VII, см. табл. 26)

Рис. 31. Схема установки для гальванического способа нанесения защитного покрытия

Применение труб для указанных сооружений, естественно, вызывает необходимость предохранения их от коррозионного воздействия среды, в которой они работают. Так, например, ежегодно из-за коррозии выходит из строя около 60% трубчатой аппаратуры. В результате этого народное хозяйство несет большие потери. Они вызываются не только перерасходом металла, но и вынужденными простоями оборудования. В нашей стране в настоящее время разработано и освоено много способов нанесения защитных покрытий на трубы как из лакокрасочных и полимерных материалов, так и из металлических и др., по своим свойствам удовлетворяющих запросы большинства отраслей народного хозяйства. [c.115]

Применение указанных способов нанесения защитных покрытий сопряжено с большими потерями материалов и тормозит широкое внедрение в производственные процессы окрашивания, эмалирования и глазурования, комплексную механизацию и автоматизацию. [c.271]

Независимо от природы, характера и технологии пол чения защитного покрытия, поверхности металла, на которые должны быть нанесены защитные покрытия, требуют, как правило, предварительной подготовки. Объясняется это тем, что поверхности обычно загрязнены окислами, пылью и т. п., что мешает прочному сцеплению покрытий с основным металлом. Поэтому перед нанесением защитного покрытия необходимо произвести тщательную очистку и подготовку поверхности металла, для чего применяют различные способы. [c.318]

Катодная защита металлов в дополнение к нанесению защитных покрытий на поверхность в последние десятилетия стала самым эффективным и экономичным способом борьбы с коррозией во многих областях техники. [c.15]

В технологическом цикле нанесения защитных покрытий большое значение имеет правильный и обоснованный выбор того или иного способа очистки поверхности. Как правило, технология процесса подготовки содержит множество операций. Для определения последовательности подготовительных операций необходимо четко представить себе сущность данной операции и механизм протекающего при этом процесса. [c.121]

Обработку и очистку поверхности металла перед нанесением защитных покрытий производят в основном тремя способами механическим, химическим и электрохимическим. [c.121]

Химические и электрохимические способы подготовки поверхности металлов перед нанесением защитных покрытий имеют множество разновидностей. Терминология применяемых методов, способы оценки качества подготовленной поверхности, специальные приемы и последовательность операций при подготовке поверхности под нанесение тех или иных покрытий регламентированы ГОСТами. При выборе конкретных методов подготовки руководствоваться ГОСТ 9.301—78. [c.128]

Эффективным методом борьбы с коррозией является применение защитных металлических покрытий. В этой главе кратко рассмотрены основные способы нанесения металлических покрытий, приведены сведения о применяемых в настоящее время в промышленности и новейших методах получения металлических покрытий. Следует отметить, что металлические покрытия обеспечивают не только при- [c.133]

При изготовлении деталей из фольги поверхность заготовки очищают от окислов, жировых и масляных покрытий, грязи и т. п., на очищенную поверхность наносят защитную пленку, контур которой соответствует контуру изготовляемой детали. Контуры можно наносить через трафарет, печатать на офсетном станке или наносить другими способами. Хорошие результаты получаются при фотографическом способе нанесения защитных пленок. При этом способе на очищенную поверхность фольги наносится светочувствительный слой следующего состава [c.940]

Более дешевым является способ нанесения резиновых покрытий из растворов. Для защитных покрытий, предназначенных для работы в условиях совместного кавитационно-абразивного износа, более всего подходит низкотемпературный жидкий наирит марки НТ (ВТУ № В-5-63), который по сравнению с наиритами других марок бензо-, масло- и водоустойчив, а также лучше противостоит абразивному износу. [c.173]

Другие методы защиты от коррозии. Применение коррозионностойких сталей является самым надежным способом защиты от коррозии. Однако они значительно дороже обыкновенных углеродистых и низколегированных сталей. Кроме того, их применение не всегда возможно по техническим соображениям. Поэтому часто используют другие методы защиты металлических изделий от коррозии нанесение защитных покрытий и пленок (металлических и неметаллических), протекторную защиту, применение ингибиторов коррозии. [c.173]

Назовите и охарактеризуйте способы подготовки металлических поверхностей перед нанесением защитных покрытий. [c.216]

Для нанесения защитных покрытий применяют два принципиально разных технологических метода нанесение покрытий на отдельные трубы в стационарных (базовых) условиях с последующей изоляцией соединения при монтаже трубопровода второй способ — нанесение покрытий на смонтированный трубопровод непосредственно на месте его прокладки, т. е. в полевых условиях. [c.58]

Детали и механизмы машин во многих случаях работают при высоких тепловых и механических нагрузках, в химически активных и абразивных средах. Широко применяемые технологии упрочнения — механическая, термическая и химикотермическая обработка часто не обеспечивают требуемого повышения эксплуатационных свойств материалов. Применение объемного легирования также не решает полностью этой задачи, так как объемное легирование связано, как правило, с использованием дефицитных материалов Сг, Мо, W, Ti, Ni. Кроме того, для увеличения ресурса изделий зачастую не требуется повышение их объемных свойств, так как для защиты их от изнашивания и коррозии достаточно поверхностного упрочнения материала, например, нанесением защитного покрытия толщиной 1 —100 мкм. Основной же объем материала испытывает лишь сравнительно незначительные разрушающие воздействия нагрузок и химически активных сред и не требует упрочнения. В связи с этим такой способ увеличения ресурса работы изделий, узлов и механизмов машин нецелесообразен и экономически невыгоден. [c.109]

Участки цементобетонного покрытия, подверженные сплошному шелушению и имеющие большое число раковин, ремонтируют способом нанесения защитного слоя в виде одиночной или двойной поверхностной обработки с применением поверхностно-активных веществ для увеличения сцепления битума с цементобетоном, а также в виде тонких слоев из битумных шламов и асфальтовых мастик. [c.306]

Способ нанесения защитных металлических покрытий несуществен. Главное состоит в том, чтобы покрытия были плотными, не имели пор и полностью герметизировали основной металл. При этих условиях коррозия основного металла может начаться только при контакте с атмосферой, т. е. при равномерном износе покрытия. Таким образом, срок службы защищаемого изделия опре деляется толщиной покрытия. Такие покрытия дают основному мв таллу механическую защиту, срок действия которой ограничен временем их истирания. [c.588]

Технико-экономические показатели наиболее часто применяемых способов очистки металлических поверхностей перед нанесением защитного покрытия приведены в табл. 17. [c.157]

Полиэтилен может перерабатываться в готовые детали и изделия способами литья под давлением, прессования и непрерывного выдавливания. В настоящее время порошкообразный полиэтилен все в большей степени используют для нанесения защитных покрытий способами вихревого и пламенного напыления и др. [c.10]

Конкретно технология подготовки поверхности определяется составом материала основы, конфигурацией детали, ее габаритами, составом покрытия и способом его нанесения. Однако в любом случае поверхность прежде всего должна быть химически и механически чистой, т. е. не содержать посторонних включений, окисленных или загрязненных участков, дефектов в виде трещин и раковин. Кроме того, как правило, необходимо по возможности скруглять острые грани, углы, кромки и обеспечивать радиус закругления, величина которого определяется технологией нанесения покрытий и их свойствами (обычно минимальный радиус закругления, который уже обеспечивает сплошность покрытия, составляет не менее 0,05 мм). Имеются специфические особенности и в подготовке поверхности, которые определяются способом получения защитного покрытия. Например, при подготовке к нанесению плазменных или газопламенных покрытий поверхность делают шероховатой, так как чисто механическое зацепление в данном случае повышает прочность сцепления покрытия с основой. При этом шероховатость обычно достигается дробеструйной обработкой. [c.70]

При подготовке изделий к нанесению защитных покрытий травление, как правило, производят после обезжиривания. Травление осуществляется как химическим, так и электрохимическим способами. [c.149]

На основе экспериментальных исследований мы уста иовили, что при холодном способе нанесения защитных покрытий на сваи процесс пескоструйной очистки не играет столь важную роль, как при лакокрасочной защите. [c.139]

Технологические свойства Способ нанесения защитного покрытия Электро-контакт-ная приварка Г азотер-мическое напыление [c.144]

Выбор материала покрытия и соответствующего способа его нанесения определяют различными факторами, прежде всего эксплуатационными условиями, габаритахми и конфигурацией аппарата. Конструкционные особенности аппарата оказывают порой решающее влияние на выбор способа нанесения защитного покрытия. Знание хотя бы общих сведений о существующих методах нанесения покрытий из разнообразных материалов важно как для конструктора, так и для лиц, занимающихся. монтажом и эксплуатацией химических аппаратов, поскольку в подавляющем большинстве случаев вопросы противокоррозионной защиты металлического оборудования приходится решать на монтажной площадке или в процессе ремонтно-восстановительных работ. Это объясняется тем, что заводы химического машиностроения, как правило, не выпускают химические аппараты с защитными полимерными покрытиями. [c.235]

Специфика поведения алюминиевых покрытий в хлорсодержащих средах связана с наличием пассивной пленки, возможностью открытого контакта алюминия с железом в порах покрытия и разрушающим действием ионов хлора на оксидную пленку. По отношению к незащищенной стали независимо от способа нанесения алюминиевые покрытия служат анодом в среде 3 % Ного раствора Na l. Защитная способность алюминиевых покрытий в хлорсодержащих средах существенно зависит от способа их нанесения. [c.80]

Описано развитие трубиой промышленности в СССР. Проана-. лизирован опыт советских предприятий и зарубежных фирм по всем элементам технологии производства труб. Описаны особенности изготовления труб нефтяного сортамента, способы деформирования и виды их термической обработки. Большое внимание уделено отделке, контролю качества и нанесению защитных покрытий. [c.61]

Следовательно, можно считать, что износостойкость материалов, нанесенных металлизационным способом, ыеньше, чем наплавленных электродуговым способом или прокатанных. Процесс металлизации может быть рекомендован для нанесения защитного покрытия на быстроизнашиваемые участки поверхностей нагрева вследствие сравнительной легкости осуществления, возможности его механизации, а также ввиду отсутствия нагрева наплавляемой поверхности. [c.121]

Армированные волокном материалы могут применяться также и без устройств для защиты от ударов молнии, если в самой конструкции летательного аппарата предусмотрены соответствющие меры. В принципе армированные пластмассы менее восприимчивы к притяжению молний, чем металлы. Их можно использовать в конструкции для электроизоляции более чувствительных компонентов. В зависимости от технологии изготовления и конструкции защитного устройства любой из описанных выше способов может оказаться оптимальным с учетом снижения массы и затрат. Анализ опубликованных материалов, ссылки на которые приведены выше, дает достаточно полное представление о применяемых технологиях. Один показатель, который был обязательным во всех проведенных исследованиях, связанных с нанесением защитных покрытий, — это минимально допустимая толщина таких покрытий, которая должна быть s> 0,127 мм. [c.286]

Металлические покрытия. Защитные металлические покрытия широко применяют для защиты металлов от коррозии. Большинство металлических покрытий наносят или погружением в расплавленный металл, или гальванически. Находят применение и другие способы нанесения металлических покрытий (диффузионный, распыление, механотермический или плакирование). [c.60]

Значительная часть сортамента и изделий из низкоуглеродистых сталей покрывается цинком. Цинк аноден по отношению к железу, и когда влага проникает до основного металла, цинк корродирует, обеспечивая защитное действие, которое прекращается, когда обнажается такая поверхность стали, что поляризующее действие цинка становится недостаточным (обычно в центре обнаженного участка стальной подложки). Наиболее важным фактором защиты является количество цинка в слое. Защитная способность осадка определяется в основном его толщиной, а не способом нанесения. Защитные свойства цинковых покрытий на железе основаны не только на способности цинка функционировать.в качестве расходуемого анода, которая имеет определенные границы, но также и на блокировании участков коррозии, которое происходит в результате соединения ионов цинка с гидроксильными ионами, образующимися вследствие катодной реакции на поверхности железа и осаждения образующейся гидроокиси внутри мелких несплош- [c.150]

Точечная коррозия сварных соединений типична для пассивирующихся металлов и сплавов (алюминиевые сплавы, хромоникелевые стали и др.), связана с нарушением защитных пленок при сварке преимущественно в зоне термического влияния. Основной способ борьбы — зачистка сварных соединений после сварки с последующим нанесением защитных покрытий. [c.513]

В книге изложены современные методы защиты от коррозии деталей, узлов и оборудования в период изготовления, межоперационного хранения, сборки и испытаний, длительного хранения и монтажа. Рассмотрено влияние атмосферы и технологических факторов при изготовлении, вызывающих коррозию, а также рекомендованы мероприятия по защите от кор-)озии, в том числе при проектировании оборудования, 1риведены технологические процессы нанесения защитных покрытий и консервации. Даны результаты использования различных способов и средств защиты оборудования от коррозии. [c.2]

До нанесения защитного покрытия на поверхность стали с нее должны быть тщательно удалены окалина, ржавчина, жировые пятна и другие загрязнения. Малейшее незаме рюе загрязнение вызывает преждевременное разрушение покрытия, так как не обеспечивается прочная связь его с металлом. При любых способах покрытия дефекты, допущенные при подготовке поверхности, нельзя исправить в процессе покрытия, их можно лишь замаскировать слоем покрытия, а в дальнейшем они станут основной причиной появления преждевременного очага коррозии. [c.132]

Определение адгезии. Для выяснения оптимального метода подготовки повреждеиной поверхности аппарата перед нанесением защитного покрытия испытывали следующие способы обработки металла и эмали механическая зачистка металлической поверхности абразивами с последующим обезжириванием (бензином, ацетоном, спиртом) травление поверхности в растворах мннеральны.х кислот — серной, соляной, азотной , холодное фосфатирование металлической поверхности с предварительным травлением в холодной 10%-ной азотной кислоте обезжиривание эмали бензином, ацетоном, спиртом травление эмали в 46 %-иой плавиковой кислоте механическая зачистка эмалированного слоя абразивами с последующим обезжириванием. [c.72]

Проведенные исследования механических свойств покрытий из суспензии фторопласта-3 с добавкой жидкости № 12 показали, что они не уступают свойствам покрытий, получаемых без пластификатора. Однако при введении этого пластификатора можно получить качественное покрытие толщиной 40—55 мк за один прием и толщиной до 200—220 мк соответственно за 4—5 приемов (вместо 16). Следовательно, это мероприятие дало возможаость значительно упростить технологию и ускорить в 3—4 раза процесс нанесения защитных покрытий из фторопласта-3 по сравнению с обычным способом суспензий. [c.122]

Основной способ нанесения защитных металлических покрытий — гальванический. Применяют также термодиффузионный и механотермический методы, металлизацию напылением и погружением в расплав. [c.149]

Первые два способа нанесения защитных металлических покрытий на железо представляют меньший интерес для химического машиностроения, чем последние три. Объясняется это тем, что защищать железо от коррозии (исключая атмосферную коррозию и коррозию в малоагрессивных средах) могут только такие металлы, как хром, никель, медь и другие, более положительные, чем железо покрытия же из этих металлов, полученные первыми двумя способами (гальваническим и распылением), являются пористыми и таким образом не достигают требуемой цели. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...