Выполнение основных форм сварных соединений

Выполнение основных форм сварных соединений [c.409]

Технологичность сварной конструкции определяется рациональным выбором основного и сварочных материалов, рациональным выбором вида, способа и технологии сварки, выбором формы сварного соединения и обоснованным распределением сварных соединений в конструкции, позволяющим обеспечить заданное качество конструкции при наименьших затратах средств и времени. Сварная конструкция должна удовлетворять требованиям доступности и удобства выполнения и контроля сварных соединений, наложения сварных швов без ограничения последовательности. [c.48]

Подготовка концов труб для сварки арматуры может выполняться любыми способами, обеспечивающими необходимую форму, размеры и качество кромок, а также структуру металла обрабатываемых. концов. Окончательная обработка концов труб из средне- и высоколегированной стали допускается только механическим способом. Кромки концов труб и арматуры должны быть перед сваркой очищены от ржавчины, окислов и других загрязнений с внутренней и наружной сторон на ширину 15—20 мм. Технологический процесс сварки и порядок контроля, режимы и способы термической обработки сварных стыков установлены соответствующими инструкциями. Требования, предъявляемые к сварным соединениям, методы их выполнения и контроля регламентируются основными положениями ОП 1513—72 [7]. [c.207]

Для удобства оценки швов устанавливают понятие однотипных сварных соединений. Однотипными считаются производственные сварные соединения, имеющие одинаковые конструктивно-технологические признаки одинаковую конструкцию, аналогичную форму раздела кромок, выполненные по единому технологическому процессу (одним способом сварки, в одних и тех же положениях, сварочными материалами одной марки и одного диаметра, при одних и тех же режимах сварки, подогрева и термообработки и т. п.) на элементах из стали одной марки, при соотношении максимальных и минимальных толщин и наружных диаметров не более 1,65. Максимальные и минимальные размеры толщин и диаметров принимаются по номинальным значениям размеров свариваемых элементов. При выполнении сварных швов на плоских элементах или на цилиндрических с диаметром более 750 мм учитывается только соотношение толщин. Однотипность угловых и тавровых сварных соединений оценивается по соотношению толщин и диаметров только привариваемых элементов, для которых максимальное соотношение не должно превышать 1,65. Соотношение максимальной и минимальной толщины основных элементов не должно превышать 2,0 а соотношение диаметров может не учитываться. [c.212]

Сопоставление сопротивления усталости сварных соединений монолитного и многослойного металла осуществлялось на образцах (рис. 2) со стыковым швом, выполненным ручной сваркой (сталь марки Ст. 3 сп). При испытании образцов учитывались основные факторы, определяющие сопротивление усталости сварных соединений реальных конструкций. Так, концентрация напряжений, создаваемая формой соединения, соответствовала реальным конструкциям. Образцы имели сечение достаточное для того, чтобы остаточные напряжения в них достигали максимальных значений. Образцы испытывались при осевом нагружении по описанной выше методике. Усталостные трещины в монолитных образцах зарождались на поверхности пластин — по линии сплавления шва с основным металлом. Очаги зарождения усталостных трещин в многослойных образцах чаще всего располагались между слоями тонколистового металла в зонах стыковых швов. Критерием разрушения монолитных образцов при испытаниях служила начальная стадия развития усталостных трещин, соответствующая глубине 4 мм. [c.259]

Качество получаемых соединений зависит от свойств основного и присадочного материалов, формы сварного шва, подготовки соединяемых кромок деталей и точного соблюдения технологических приемов и параметров режима сварки. Присадочный материал изготовляют из ПМ деталей в виде прутка круглого (диаметром 2-6 мм, для толстостенных деталей — 10-20 мм), прямоугольного или треугольного сечения. Метод пригоден для выполнения стыковых (всех видов), угловых, тавровых, торцевых [c.352]

К особому виду учета информации относится отчет оператора предупредительного контроля. Существует несколько видов обработки информации. Сменную обработку на объекте выполняет оператор предупредительного контроля в течение смены. Целью этой обработки является анализ хода технологического процесса, выявление отклонений от нормативов, установление виновника дефектов, определение характера дефектов и операций, на которых они появились. Недельную обработку оператор проводит по результатам контроля за неделю. Данные информации группируют по объектам, исполнителям и подразделениям. На этом этапе выявляют неблагоприятные объекты и принимают меры для предупреждения сплошного брака. Месячная обработка информации производится на основании ежедневных форм учета оперативных карт по данному объекту и монтажному управлению. Это мероприятие позволяет поддерживать заданный уровень качества, выявлять и анализировать причины дефектов. Для определения уровня качества и дефектности по управлениям и трестам за квартал и полугодие, для систематизации и обобщения причин брака, выявления основных причин брака, анализа выполнения плановых показателей по качеству проводят квартальную и полугодовую обработку информации. Годовую обработку осуществляют на основании месячных сводок и отчетов и обобщения накопленных за 12 месяцев материалов. Она позволяет провести статистический анализ по накопленной информации и на этой основе разработать мероприятия по повышению качества на следующий год и в перспективном плане. Кроме того, на базовую партию сварных соединений составляют итоговую информацию, которая называется историей качества. История качества используется для прогнозирования и планирования качества на следующий год и на пятилетку. [c.274]

Прочность соединения в стык зависит главным образом от формы перехода шва к основному металлу. Для повышения вибрационной прочности сварных соединений иногда применяются некоторые специальные меры, к числу которых относится механическая обработка поверхности швов. Однако механическая обработка усложняет технологический процесс изготовления сварных конструкций и неизбежно приводит к повышению их стоимости. Поэтому применение ее не всегда может быть признано целесообразным, тем более, что повышение прочности сварных соединений может быть достигнуто соответствующим выполнением обычных технологических требований без дополнительной механической обработки. [c.76]

Надежность сварных соединений из однородных основных материалов определяется толщиной соединяемых деталей, формой соединения, числом слоев шва, температурой сварки, усилием при сварке, скоростью сваркн, составом присадочного материала и тщательностью выполнения сварочных работ. На рис. 2.32 приведены данные по сварке. [c.271]

Надежность сварных соединений из однородных основных материалов определяется толщиной свариваемых деталей, формой соединения, шириной шва, используемым присадочным материалом, температурой нагретого инструмента( постоянством температуры во время образования шва, качеством поверхности нагретого инструмента, усилием при сварке, скоростью сварки, тщательностью выполнения сварочных работ. [c.275]

Надежность сварных соединений при одинаковом основном материале определяется толщиной свариваемых деталей, формой соединения, шириной шва, контактной системой (односторонний или двусторонний тепловой контакт), температурой нагретого инструмента, длительностью контакта (скоростью сварки), усилием при сварке, скоростью охлаждения под давлением (только при непрерывном образовании шва), тщательностью выполнения сварочных работ. [c.277]

Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктив>1ые элементы. Стандарт распространяется на сварные швы, выполняемые автоматической и полуавтоматической сваркой под слоем флюса па конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей. Стандартом устанавливаются условные обозначения способов сварки, основные типы швов в стыковых, тавровых, угловых соединениях и в соединениях внахлестку в зависимости от формы подготовки кромок и характера выполнения шва. Указывается вид в поперечном сечении подготовленных кромок и выполненных швов в зависимости от толщины свариваемого металла, графическое и буквенно-цифровое обозначение типов швов. Приведены размеры конструктивных элементов швов с допускаемыми отклонениями от них и обозначения швов на чертежах. [c.484]

Сварное соединение является элементом сварной конструкции. К сварному соединению относят участки деталей или отдельные детали, соединенные сварным швом. Под сварным швом понимают затвердевший после расплавления металл, соединяющий кромки деталей. При выполнении сварного соединения эти кромки подвергаются определенной подготовке. Взаимное расположение свариваемых частей, форма и размеры кромок после подготовки определяют вид сварного соединения и тип шва. Основные типы сварных швов в зависимости от вида соединений, в которых эти швы применены, размеры и форма швов, а также конструктивные элементы подготовки кромок деталей под сварку регламентируются ГОСТ 5264—58 Швы сварных соединений. Ручная дуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы . ГОСТ устанавливает также условные знаки различных швов при их графическом или буквенно-цифровом обозначении (табл. 39). [c.97]

Влияние режима сварки на размеры и форму шва. Основными размерами швов, выполненных автоматической сваркой под слоем флюса, влияющими на качество и работоспособность сварного соединения, являются (фиг. 71, сг) глубина провара /г, ширина шва Ь, высота валика с. [c.150]

Более целесообразно такую операцию выполнять путем прокатки шва между двумя роликами, между роликом и жесткой подкладкой или машинной проковкой. Так как-узлы сосуда из высокопрочной стали обычно подвергают промежуточной термообработке после выполнения каждого шва, а после завершения всех операций — закалке и низкому отпуску, то в этом случае пластическая деформация может способствовать как улучшению формы, так и свойств сварного соединения. Улучшение формы выражается в сглаживании неровностей поверхности шва, осадке (заглаживании) усиления и проплава, устранении депланации листов в стыковом соединении, т. е. в устранении основных концентраторов напряжений, присущих сварному соединению встык. Поры, непровары и трещины в металле шва целесообразно устранять переваркой сварного соединения. Забоины и царапины основного металла могут удаляться зачисткой с местным утонением стенки сосуда до 20% начальной толщины. Эксперименты показывают, что подобное местное ослабление не снижает несущей способности сосуда, если переходы выполнены плавно. [c.185]

На фиг. 142 изображены в схематической форме возможные места разрушений различных сварных соединений при дуговой сварке. Стыковые швы являются наиболее прочными соединениями при переменных нагрузках. В стыковых соединениях из малоуглеродистых сталей при хорошем выполнении процесса сварки, в особенности после механической обработки швов, разрушения наступают в основном металле иногда на значительном расстоянии от зоны стыка (фиг 142, а), а при отсутствии механической обработки швов возможны разрушения в околошовной зоне и в стороне от нее <фиг. 142, б). [c.250]

Основные наружные дефекты швов сварных соединений, выполненных точечной сваркой наружные трещины (рис. 13) прожог наружный выплеск вырыв точек выход на поверхность литой структуры разрыв металла у кромки соединения поверхностное нарушение сплошности металла во вмятине от электрода чрезмерная вмятина и неправильная форма вмятины от электродов темная поверхность сварных точек. [c.32]

При расположении свариваемых деталей под углом основные типы, конструктивные элементы и размеры швов сварных соединений установлены ГОСТ 11534—75, которым предусмотрены формы подготовки кромок и размеры выполнения швов угловых и тавровых соединений. [c.193]

ГОСТ 16098-80 "Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали" устанавливает основные типы, форму и размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов, выполняемых ручной дуговой сваркой, автоматической сваркой под флюсом на весу и на флюсовой подушке, дуговой сваркой в защитных газах и электрошлаковой сваркой. [c.20]

При выполнении стыковых соединений прежде всего стремятся обеспечить полный провар и получить металл с необходимыми механическими свойствами, без сварочных дефектов. Внешней форме шва обычно уделяется меньшее внимание. Вместе с тем прочность стыковых соединений в значительной степени определяется формой и внешними размерами сварного шва. Особенно резкое понижение прочности отмечается для тех соединений, в которых усиление шва выполнено с резким переходом к основному металлу, вследствие чего создается значительная концентрация напряжений. [c.74]

Результаты испытаний при 550° и 575° С сварных образцов стали 0,5 r-0,5Mo-0,25V со швами, выполненными электродами 2,25Сг—1Мо, показаны в параметрической форме на рис. 105, б. Как и следовало ожидать, опытные точки расположились ниже кривой средних значений более жаропрочного основного металла, хотя и находятся в пределах полосы разброса для него. При малой длительности испытаний разрушения частично проходили и по основному металлу, что объясняется использованием труб на нижнем уровне прочности для стали. С течением времени, однако, прочность основного металла этого состояния становится выше прочности шва и разрушения переходят полностью в шов. Время и характер этого перехода зависят от соотношения прочности трех основных составляющих сварного соединения основного металла, мягкой прослойки и шва. [c.187]

Приведенные ниже (табл. 111.2) стандарты устанавливают основные типы сварных соединений в них приведены характеристики и взаимосвязь вида соединения, формы подготовительных кромок, характера выполненного шва, формы поперечного сечения кромок н шва, пределы толш,ин свариваемых деталей, а также условные обозначения способа сварки и шва сварного соединения. Примеры таких характеристик даны в табл. 111.3. [c.36]

Надежность сварных соединений при одинаковом основном материале определяется формой сварных соединений, толщиной свариваемых деталей, мощностью высокой частоты, усилием при сварке, временем сварки или скоростью сварки, временем охлаждения под давлением, типом электродов и характером их расположения, глубиной хода электродов в спариваемую деталь, типом и толншной приме 1я-емых изолирующих материалов, природой основного материала и формой применения вспомогательных средств сварки, тщательностью выполнения сварочных работ. [c.279]

В настоящее время разработаны практические рекомендации /2, 81/, согласно которым можно обеспечить выполнение условий равнопрочности соединений, ослабленных мяпси.ми прослойками различной формы, за счст оптимального сочетания конструктивно геометрических параметров (([юрмы разделки, степени механической неоднородности и т.п.). В тех случаях, когда по технологическим соображениям не удается обес-печить равнопрочпость сварного соединения основному металлу рекомендуется выполнять усиление, величина которого назначается с учетом резервов прочности соединения, получаемых в результате действия контактного упрочнения мягких прослоек /2/. [c.88]

Для Применения УЗСП-метода необходимо выполнение ряда требований как к преобразователям, так и к электронной аппаратуре широкополосность преобразования электрического сигнала в акустический и обратно, широкополосность приемного тракта, проведение спектрального анализа отраженных от дефектов сигналов. В качестве широкополосных преобразователей используют осесимметричные преобразователи переменной толщины (см. подразд. 2.2). В табл. 5.9 даны основные технические характеристики разработанной аппаратуры. С помо дыо этой аппаратуры можно распознавать тип дефекта по трехклассовой системе, используемой в теории прочности. В табл. 5.10 приведены границы каждого класса, соответствующие им коэффициен1ы формы и концентрации напряжений реальных дефектов сварных соединений. [c.275]

При автоматической многослойной сварке (больше одного слоя) после наложения каждого слоя поверхность шва тщательно очищают от шлака. Для поддержания устойчивой дуги сварку производят с применением флюса. Сварку выполняют только качественными (толстообмазанными) электродами, состав электродной проволоки подбирают так, чтобы основной металл и металл сварного соединения были бы равнопрочны. В процессе сварки обечайка деформируется. Для придания ей цилиндрической формы обечайку калибруют путем обкатки в листогибочных вальцах в горячем состоянии. Последнее используется также для нормализации, в процессе которой сварные швы и околошовная зона освобождаются от сварочных напряжений. На рис. 15-5 показана электрошлаковая сварка применительно к продольному шву барабана. Для выполнения сварочных работ барабан располагают в вертикальном положении неподвижно. На кромки стыкуемой обечайки накладывают медные ползуны — кристаллизаторы, перемещаемые в процессе сварки снизу вверх, а расстояние между кромками устанавливается дистанционной планкой. В образовавшийся объем, ограниченный кромками обечайки, ползунами н дистанционной планкой, вводят электродную проволоку и возбуждают сварочную дугу под слоем флюса, который при разогреве расплавляется. Расплавленный флюс обладает электропроводностью. [c.171]

ГОСТ 14806-80 "Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов" устанавливает основные типы, форму и размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов при ручной и механизированной сварке в защитных газах конструкций из алюминия и его сгшавов. [c.20]

Исследованию процессов усталости и разработки рациональных средств повышения выносливости сварных соединений посвящено вееьма большое количество опубликованных исследовательских работ. В этом направлении в Советском Союзе и за рубежом за последние годы достигнуты значительные успехи. Однако число аварийных разрушений от усталости в эксплуатации сварных конструкций продолжает оставаться значительным и растет вместе с ростом применения сварки. Это требует дальнейших изысканий как в теоретическом, так и в экспериментальном аспекте. Вместе с тем является актуальным и обобщение уже выполненных в этой области исследований и широкая пропаганда их с целью рациональных выборов конструктивных, металлургических и технологических средств, обеспечивающих достаточную прочность и долговечность сварных конструкций. Высокое качество и хорошая работоспособность соединения зависят в значительной степени от технологов-сварщиков. Дефекты соединения могут снизить его работоспособность. Однако и безукоризненно выполненный сварочный процесс может не обеспечить должных эксплуатационных качеств соединения, если не выбраны должным образом конструктивные формы соединения и свариваемый основной металл. [c.3]

При ручной газовой сварке сварщик держит в правой руке сварочную горелку, а в левой — присадочную проволоку. Пламя горелки направлено на свариваемый металл так, чтобы кромки находились в восстановительной зоне пламени на расстоянии 2—4 м м от конца ядра. Нельзя касаться поверхности расплавленного металла концом ядра, так как это вызовет науглероживание металла сварочной ванны. Направление движения горелки и наклон наконечника к свариваемому шву оказывают п5)ямое влияние иа производительность и качество сварки. Изменяя угол наклона наконечника, можно регулировать скорость нагрева свариваемых кромок. Чем больше угол наклона горелки, тем больше тепла будет передаваться от пламени металлу, тем быстрее он будет нагреваться и тем выше производительность процесса сварки. Однако с целью получения качественного сварного соединения необходимо выбирать и сохранять в процессе сварки оптимальную скорость нагрева свариваемых кромок. Практически это определяется углом наклона мундштука горелки к изделию при сварке заданных толщин металла (рис. 37). Регулирование скорости плавления кромок и присадочной проволоки, а также объем жидкой ванны и формирование шва достигают соответствующим перемещением сварочного пламени по шву и выполнением определенных двилсений (рис. 38). Основным движением является перемещение мундштука вдоль шва. Поперечные и круговые движения концом мундштука являются вспомогательными и служат для регулирования скорости нагрева и расплавления кромок, а также способствуют образованию яуж-ной формы шва. Первый способ применяют при сварке [c.100]

Сварка специальными стальными электродами. Применяют электроды из проволоки Св-08 или Св-08А со специальными покрытиями. Важную роль в покрытии играет ферросилиций, который помогает получить серый чугун. Этот способ используется для изделий несложной формы, работающих при незначительных нагрузках. При правильном и тщательном выполнении сварки можно добиться плотного сварного соединения, поддающегося механической обработке. К указанной группе электродов относятся электроды марки ЦЧ-4, в состав покрытия которых введены элементы, активно вступающие в химическое соединение с углеродом свариваемого металла и образующие устойчивые карбиды, нерастворимые в железе. Сварка ведется на постоянном и переменном токе I, ко-то1рый в зависимости от диаметра электрода й рекомендуется брать в следующих пределах й=Ъ мм, /=60— 80 А, й=4 мм, /=90 110 А, =5, мм, /=120—150 А. Последующий слой накладывается участками длиной 30—60 мм после остывания предыдущего до 50—60°С. Причем для улучшения обрабатываемости последующий, так называемый отжигающий валик не должен затрагивать основной металл. При сварке изделий большой толщины первые слон выполняют электродами ЦЧ-4, а последующие — элекцродами УОНИ-13/45. [c.158]

Надежность сварных соединений при одинаковом основном материале определяется формой соединения, толщиной свариваэмых деталей, температурой нагретого инструмента, временем нагрева, временем перемещения нагретого инструмента, усилием при сварке, временем охлаждения под давлением, тщательностью выполнения сварочных работ. На рис. 2.33 и 2.34 показаны примерные прочностные параметры сварного соединения. [c.272]

Швы сварных соединений. Ручная элект[)0дуг0вая сварка. Основные типы и конструктивные элементы. Стандарт распространяется на сварные швы, выполняемые ручной дуговой электросваркой металлическими электродами на конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей П()и толгцине свариваемого металла до 60 мм. Стандарт не распространяется на сварные соединения, выполненные специальньши методами сварки. В стандарте указываются принятые определения, типы швов по виду соединения, по форме подготовленных кромок и характеру выполненных швов, изображения поперечного сечения кромок свариваемых деталей и сварных швов для разных толщин, условные знаки швов в графическом и буквенно-цифровом обозначении. Приведены размеры конструктивных швов с допускаемыми отклонениями от них. [c.484]

В химической промышленнрсти для изготовления сосудов, работающих в агрессивных средах, из хромоникелевых и хромистых сталей, цветных металлов и их сплавов применяют автоматическую сварку под флюсом, автоматическую сварку по слою флюса полуоткрытой дугой (алюминиевый сплавы) и аргонодуговую сварку. Необходимость экономии дорогостоящих материалов заставляет расширять применение двухслойных листов, у Технология гибки, вальцовки, штамповки и механической обработки двухслойных сталей существенно не отличается от технологии обработки монолитных коррозионностойких сталей. Однако сварка двухслойных сталей имеет существенное отличие. Она должна выполняться так, чтобы не происходило одновременного плавления углеродистой стали И металла защитного слоя, из-за опасения понижения коррозионной стойкости и пластичности зоны шва. Поэтому особенностью сварки двухслойных сталей является необходимость использования не одинаковых технологических процессов и материалов для сварки основного и плакирующего слоев. Так, на рис. 20-36 показана форма разделки двухслойного проката Ст. 3 и Х18Н10Т под автоматическую сварку. Углеродистую часть шва / и 2 выполняют проволокой Св-08А под флюсом АН-348 за два прохода, облицовочный слой 3 также выполняют автоматом за один проход двумя проволоками ЭП-389 расщепленной дугой под флюсом АН-26. Использование автомата как для сварки основного, так и плакирующего слоя требует точной сборки и высокой культуры выполнения сварного соединения. Поэтому более часто при сварке двухслойной стали автомат используют только для основного слоя, а плакированный сваривают вручную. [c.594]

На рис. 21-7 показана сварная станина пресса усилием 40007, выполненная из толстолистового проката, массивной литой траверсы и кованой трубы. Сварные соединения — стыковые, тавровые и угловые большинство из них, выполняются электрошлаковой сваркой. Последнее обстоятельство определяет некоторые особенности конструкции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций. Угловые и тавровые соединения элементов собираются при помощи косынок и диафрагм, стыковые— при помощи скоб. В местах, недоступных для постановки формующих медных охлаждаемых подкладок, применяют остающиеся стальные пластины. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операции выбирается так, чтобы концы каждого из электрошлаковых швов можно было вывести за пределы тела детали. Поэтому общей сборке сложной детали обычно предшествует сборка и сварка относительно простых узлов. При этом, для уменьшения угловых сварочных деформаций, желательно, чтобы каждый собранный под сварку узел имел замкнутое сечение. Применительно к станине пресса усилием 4000 Т (рис. 21-7) последовательность и содержание основных сборочносварочных операций показана на рис. 22-6. Первым узлом является тумба 1. Сначала в замкнутое сечение собирают ее боковые стенки, и электрошлаковые швы (1) и (2) выполняют с полным проплавлением привариваемого элемента (рис. 22-6,а). Затем устанавливают горизонтальные листы тумбы и выполняют первые пары швов (3) и (4) (рис. 22-6,6). Участки первых пар швов, препятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляются из зазора огневой резкой. Готовая тумба входит в сборку второго, более крупного узла — стойку (рис. 22-6, в). Замкнутое сечение образуется присоединением элементов полустоек 2 и 3 швы (5), (6), (7) н (8) выполняются электрошлаковой сваркой. Формирование корпуса станины завершается сборкой стоек с траверсой 4 и сваркой электрошлаковых швов (9), (10), (И) и (12) (рис. 22-6,г). Затем в по-лустойках 3 огневой резкой вырезают пазы под трубу 5. Следует заметить, что образование пазов резкой не плоских заготовок, а уже сваренного узла с удалением части пгаа, является приемом, [c.683]

З.2. Клеевые соединения. В клеевых соединениях усилия переносятся через слой клея. Поэтому их выполняют преимущественно внахлестку. Стыковые клеевые соединения являются исключением. В конструкциях из термопластов, испытывающих действие механических нагрузок, наиболее распространены клеевые соединения жесткого ПВХ и полиметилметакрилата. Технология выполнения клеевого соединения зависит от клеящего вещества. Применение клеящих лаков требует хорошей подготовки соединяемых поверхностей, которые в процессе затвердевания клеящего вещества подвергаются давлению. Основная область применения клеевых соединений — раструбные соединения трубопроводов из жесткого ПВХ. Основным фактором, определяющим прочность таких соединений, является форма раструба и концы трубы (рис. 9.21 и табл. 4.4). При помощи клеящих веществ с сильным растворяющим действием хорошо соединяются детали с зазором, не превышающим 0,3 мм. Такие клеящие вещества применяют при строительстве водоводов из жесткого ПВХ. Полимеризацион-ные клеящие вещества хорошо заполняют зазоры, поэтому их можно применять также для выполнения стыковых соединений преимущественно из ПММА (рис. 9.22). При этом при подготовке сварного соединения под склеивание достаточно выполнить обрезку на циркулярной пиле. Клеящие лаки не рекомендуется применять при сборке полых замкнутых тел из термопластов, так как испаряющиеся растворители неблагоприятно действуют на внутреннюю поверхность емкости (сни-жиется прочность материала). [c.117]

Одним из наиболее ответственных элементов при сооружении железобетонных конструкций являются сварные стыковые соединения стержней арматуры периодического профиля диаметром 20. .. 70 мм, изготовляемые из сталей марок 35ГС или Ст5. Обычно для выполнения таких соединений применяют ванную сварку в инвентарных формах, ванно-шовную сварку на стальной остающейся скобе и др. Как и закладные детали, стыки арматуры при работе испытывают в основном статические нагрузки. До недавнего времени единственным методом контроля этих соединений был выборочный разрушающий контроль. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...