мм контрольные для валов

Длина общей нормали на расстоянии 4,5 1 мм от торца вала. Наружный диаметр впадин прн диаметре контрольного ролика р = 1,533 мм. Ширина шлицевых пазов. Установочная высота зубомера 1,75 мм. Для трактора Т-25-А1 указана ширина шлицевых пазов. [c.426]

Пример 1. Определить предельные размеры контрольного калибра К-рп к рабочему калибру для вала диаметром 60 мм, изготовляемого по [c.29]

Пример 3. Определить предельные размеры контрольного калибра К-не к рабочему калибру для вала диаметром 60 мм, изготовляемого по 2-му классу точности и системе отверстия для напряженной посадки. [c.29]

Пример 6.3. Определить размеры контрольных калибров для рабочих калибров-скоб, предназначенных для вала диаметром 200 мм с полем допуска kb (см. пример 6.2). [c.113]

Контрольное устройство имеет два сменных верхних наконечника, один из которых служит для контроля валов диаметром от 5 до 30 мм, а второй — диаметром от 30 до 60 мм. Под обрабатываемым валом, в точке, диаметрально противоположной верхнему наконечнику, помещается нижний измерительный наконечник 7, закрепленный на угловом рычаге 8. Рычаг 8 подвешивается к корпусу устройства на шарнире, выполненном в виде крестообразно расположенных плоских стальных пружин 6 и при изменении размера обрабатываемой детали под действием спиральной пружины поворачивается против часовой стрелки, нажимая при этом на угловой рычажок 21, подвешенный к планке 20 на плоской пружине. Место выхода рычага 8 из корпуса закрыто резиновым чулком 9. [c.36]

Металлургические заводы поставляют поковки роторов и валов, как правило, грубо обточенными и термически обработанными, по согласованным между поставщиком и заказчиком чертежам заготовок (РЧЗ) с установленными припусками для механической обработки и контрольных испытаний материалов. Размеры припусков обычно следующие в радиальном направлении— по 15—20 мм на сторону, в осевом — примерно по 10 мм на каждый участок. Кроме того, для изготовления продольных образцов на каждом конце поковки даются припуски по 200 мм и для изготовления тангенциальных образцов и кольцевых проб (по дисковой части ротора) —40 мм. [c.194]

Допуски калибров. Поля допусков калибров расположены относительно номинальных размеров так, как показано на рис. 6.4. и 6.5. Номинальными размерами калибров являются предельные размеры проверяемых поверхностей. СТ СЭВ 157—75 устанавливает систему допусков на гладкие калибры для контроля отверстий и валов с размерами до 500 мм. Для изготовления калибров предусмотрены следующие допуски Н — на рабочие калибры-пробки, применяемые для контроля отверстий Я, — на те же калибры, но со сферическими измерительными поверхностями H — на калибры-скобы, служащие для контроля валов Нр—на контрольные калибры, предназначенные для контроля валов (см. рис. 6.4 и 6.5). При квалитетах от /76 до /710 включительно допуски для скоб примерно на 50% больше допусков И для пробок, что объясняется большей сложностью изготовления скоб. При квалитетах /711 и грубее допуски Н и равны. Допуски Нр [c.82]

Наименования, виды, условные номера видов калибров, а также правила применения калибров. Распространяется на предельные гладкие нерегулируемые калибры для контроля отверстий диаметром от 1 до 500 мм, валов диаметром от до 500 мм и контрольных калибров для скоб [c.35]

Соединения с натягом с гальваническими покрытиями. Несущую способность соединений с натягом можно значительно повысить нанесением гальванических покрытий на посадочные поверхности. На рис. 1.25 показаны результаты сравнительного испытания соединений с натягом [16]. На посадочные поверхности были нанесены гальванические покрытия толщиной 0,01...0,02 мм. Соединения собирали двумя способами запрессовкой (колонки а) и с охлаждением вала в жидком азоте (колонки б). В последнем случае между соединяемыми поверхностями при сборке образовывался зазор -0,05 мм на сторону. За единицу сравнения принята сила сдвига Fq для контрольного соединения без покрытия, собранного запрессовкой (без охлаждения вала). Как видно из рисунка 1.25, нанесение покрытий в 2-4,5 раза увеличивает силу сдвига F. Несущая способность соединений, собранных с охлаждением вала, превышает прочность соединения, собранного запрессовкой в 2 раза для соединения без покрытия и в 1,2-1,3 раза для соединений с мягкими покрытиями ( d, Си, Zn). Для соединений с твердыми покрытиями (Ni, Сг) несущая способность при сборке с охлаждением ниже, чем при сборке запрессовкой. [c.63]

Провести контроль технического состояния деталей и, если необходимо, контрольные замеры базовых поверхностей. На картерах коробки передач и сцепления не должно быть трещин, сколов, а на поверхностях расточек для подшипников — износа или повреждений. На поверхностях сопряжения картеров сцепления и коробки передач не должно быть повреждений, которые могут привести к несоосности валов и потере герметичности прокладок. При проверке сальников необходимо убедиться, что на рабочих кромках нет неровностей и большого износа. Износ рабочей кромки сальника по ширине допускается не более 1 мм. Даже при незначительном повреждении сальник необходимо заменить. Все уплотнительные прокладки рекомендуется заменять новыми. [c.231]

Для выверки станка обычно пользуются контрольной линейкой и ватерпасом с ценой деления 0,1 лл на 1 л длины точность выверки —одно деление ватерпаса. Эллиптичность или конусность шеек, которыми вал будет опираться на призмы, не должны Превышать 0,05 мм, иначе трудно выполнить балансировку с достаточной точностью. [c.260]

Изготовляя прокладки, необходимо следить за тем, чтобы они не касались шеек вала и были пригнаны с зазором 0,1 мм. В качестве материала для прокладок можно применять листовую латунь или жесть. Прокладки должны иметь одинаковую толщину и собираться на винтах. После того как вал уложен и коренные подшипники зажаты, необходимо произвести контрольный замер величин расхождения щек. [c.38]

В регуляторе напряжения и ограничителе тока контрольный зазор между якорьком и сердечником при замкнутых контактах должен быть 1,4—1,5 мм. Проверку регулятора напряжения производят при отсоединенной (на средних оборотах вала двигателя) аккумуляторной батарее и включении контрольных приборов и нагрузки, как показано на рис. 56 пунктиром. При 3000 об/мин якоря генератора и нагрузке 10 а вольтметр покажет действительно регулируемое напряжение если оно меньше 13,5 в или больше 14,0 в, необходима регулировка регулятора. Для понижения регулируемого напряжения натяжение пружины РН надо ослабить, для повышения напряжения усилить. [c.112]

Пример 4. Определить предельные размеры контрольного калибра К-рп к рабочему калибру для отверстия диаметром 60 мм, изготовляемого по 4-му классу точности и системе вала для ходовой посадки. [c.29]

Изгиб вала (или оси) измеряют индикаторами, для этого вал устанавливают на специальных призмах или на контрольной плите. Если изгиб превышает 0,2 мм, вал отдают в ремонт. Изгиб валов устраняют правкой под прессом. [c.277]

Наличие сменных угловых рычажков и регулируемых скоб позволяет сделать контрольное устройство универсальным и применять его на машиностроительных заводах для обработки валов диаметром 10—250 мм, изготовляемых по 1 — 3 классу точности. [c.53]

После пригонки фланца по блоку или станине проверяют положение оси втулки. Эту контрольную операцию (см. рис. 14 и 18) следует делать после установки, как новых, так и старых втулок, выпрессованных для очистки или растачивания на станке, а также после укладки коленчатого вала на коренные подшипники и установки блока цилиндров или станин на фундаментную раму. При разности замеров не более 0,1 мм на 1 м установку втулки можно считать удовлетворительной. Если разница размеров внизу и вверху втулки будет больше указанной величины, то втулку переваливают путем шабровки опорной плоскости ее фланца. [c.123]

Размеры отверстий в щеках нового колена и концов вала, предназначенных для посадки в щеки, выбирают в зависимости от типа колена. Если нет перекрытия шеек, то номинальный размер отверстий принимают равным 1,02—1,03 с (с1 —диаметр коренной шейки), а между коренной шейкой и посадочным концом делают контрольный буртик толщиной 1,5—2,0 мм (рис. 33,а). Если шейки перекрываются, то диаметр посадочного конца надо уменьшить так, чтобы при расточке не задеть шатунной шейки переход от одного сечения к другому должен иметь внутреннюю галтель (рис. 33,6). [c.144]

Произвести сборку вала. Сборку лучше всего вести в горизонтальном положении вала (рис. 34). Для посадки колена 5 концы 2 ч 6 вала, подвешивают так, чтобы оси их расположились горизонтально и были на высоте 700—800 мм от пола. Тросы или цепи 5, на которых подвешиваются валы, прикрепляют к хомутам 4, размещенным приблизительно в центре тяжести каждой части вала. Контрольные риски 7 на торцах валов (см. п. 1) устанавливают вертикально таким образом, чтобы шатунная шейка колена 5 была внизу. Вертикальность положения риски проверяют по отвесу. На свободные концы валов (противоположные тем, на которые будет насажено колено) подвешивают грузы /, вес каждого из которых равен весу колена. Эти грузы необходимы для уравновешивания вала в момент посадки колена. Перед [c.144]

Каретку устанавливают на отремонтированные направляющие станины и прикрепляют к каретке заднюю прижимную планку. На каретке закрепляют фартук (рис. 53). На станине устанавливают корпус коробки подач. В отверстиях (для ходового вала) коробки подач и фартука помещают контрольные валики с выступающей частью длиной 200—300 мм. Определяют соосность контрольных валиков и горизонтальность поперечных направляющих каретки подкладыванием под направляющие каретки [c.94]

В отверстия коробки подач и фартука для ходового винта или ходового вала устанавливают контрольные оправки. Концы оправки должны выступать на 100—200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0,01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим). [c.107]

Для нормальной работы агрегата необходимо обеспечить соосность валов электродвигателя и топливного насоса. Несоосность и перекос осей допускаются не более 0,1 мм. Регулируют соосность установкой прокладок И под лапы электродвигателя. После окончательной установки электро двигателя и насоса ставят контрольные штифты 4 и 10. Для осмотра крепления полумуфт и состояния резинового амортизатора предохранительный кожух 2 выполнен съемным на откидных замках 9. [c.26]

Для двигателя 2105 порядок сборки такой смажьте маслом для двигателя новый сальник распределительного вала и запрессуйте его в держатель 6. Потом прикрепите держатель к корпусу подшипников 3, но гайки крепления не затягивайте окончательно. Теперь установите корпус подшипников на контрольную плиту и вставьте в держатель контрольную оправку в виде трубы с наружным диаметром 40,06-40,05 мм и внутренним 16,00- [c.33]

Размеры при чистовом обтачивании ступеней валов отсчитываются по индикаторному упору. Если разность перепадов в диаметрах превышает 5жл.то между упором и индикатором помещаются мерные бруски. При помощи индикаторного упора достигается автоматическое получение диаметральных-размеров с точностью до 0,01 мм. Так же, как и при получистовом обтачивании, через 4—5 ступеней производится контрольное измерение микрометром обрабатываемых ступеней. Для получения требуемых размеров по длине применяется индикаторный продольный упор. После чистового обтачивания шейки валов полируются. [c.51]

Команда на поворот дискового упора 24 дается с помощью датчика скобы 5 при приближении размеров нескольких последовательно обработанных деталей к верхней контрольной границе. Срабатывает электромагнит 29, перемещается золотник 28, штоком гидроцилиндра 33 и собачкой 32 поворачивается храповое колесо 30, посаженное на вал 31, а вместе с ним и упор 24. Упор 24 поворачивается на одну шестую оборота при отведенных поперечных салазках 20 и стопорится фиксатором 27. В результате подналадки резец для компенсации износа перемещается на 0,0125 мм. [c.219]

И D i ЯВЛЯЮТСЯ номинальными размерами калибров-пробок предельные размеры валов и номинальными размерами калибров-скоб TD и Trf-поля допусков проверяемых изделий Н и допуски на изготовление калибров-пробок соответственно с цилиндрическими и сферическими измерительными поверхностями Hj-допуск на изготовление кали-бров-скоб //р-допуск на изготовление контрольных калибров для контроля калибров-скоб 7-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-пробки относительно контролируемого отверстия z/-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-скоб1ы относительно контролируемого вала у и /-допустимый выход размера соответственно изношенного калибра-пробки или изношенного калибра-скобы за границу поля допуска контролируемого изделия а и а/-величины для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов при номинальных размерах свыше 180 мм. [c.57]

Несущую способность "прессовых соединений можно значительно повысить нанесением гальванических покрытий на посадочные поверхности. На рис 334 показаны результаты сравнительного испытания прессовых соединений (Г. А. Бобровников). На посадочные поверхности наносили Гальванические покрытия толщиной 0,01—0,02 мм. Соединения собирали двумя способами под гидравлическим прессом (зачерненные колонки) и с охлаждением вала в жидком азоте (защтрихованные колонки). В последнем случае между соединяемыми поверхностями при сборке образовывался зазор 0,05 мм на сторону. За единицу сравнения принято усилие с.твнга Рц для контрольного соединения без покрытия, собранного под прессом (без охлаждения вала). [c.484]

Динамометр 6 состоит из стального кольца, внутри которого установлен индикатор. Кольцо динамометра устанавливается между упором рычага 8 и регулировочным упором 7. Под действием осевых сил валы, лежащие на роликовых подшипниках, перемещаются. Так как рычаги связаны с ними, то они давят на кольца и деформируют их. Деформации колец замеряют индикаторами и по тарировоч-ным коэффициентам kdi и или по тарировочным характеристикам (с учетом отношения плеч) определяют осевые сила ведущего и ведомого валов. Перед снятием показаний колеса необходимо возвратить в исходное положение, чтобы не было уступов в проточной части. Для этого регулировочным упором 7 рычаги отводятся в исходное положение. Контролем правильной установки служит совпадение указателей рычагов и корпуса или зазоры между рычагом 4 и контрольно-аварийными упорами 5. Рычаг при снятии показаний не должен опираться на контрольно-аварийные упоры. Зазоры по 0,75—0,5 мм с той и другой стороны вполне достаточны для контроля. [c.311]

При использовании устройств для активного контроля размеров в процессе шлифования нередко необходимо измерять детали в нескольких сечениях, например, при шлифовании нескольких ступеней вала с одной установки. Для этих целей применяют чаш,е всего комплекты трехконтактных скоб, подвешиваемых к кожуху шлифовального круга или на стойки различных конструкций. Устройство громоздко и затрудняет установку и снятие со станка обрабатываемых деталей. В связи с этим представляет интерес конструкция контрольного устройства с быстросменными скобами АНИТИМ 3540Н (рис. 60). В корпусе 3 (рис. 60) размещен индуктивный датчик 4 и измерительный шток 6. Сменная скоба 13 предварительно настраивается на размер контролируемой ступени вала. Скоба надевается уступом на штифт 12 и базируется роликом в призме 7 корпуса. Поджим скобы к корпусу устройства обеспечивается подпружиненной защелкой И. Боковой и нижний опорные наконечники скобы — регулируемые. Нижняя часть скобы вблизи опорного наконечника имеет глубокую прорезь, куда выходит конец винта А точной регулировки на размер. При ввертывании этого винта выступ скобы, упруго деформируясь, отходит влево. Имея комплект сменных скоб, можно контролировать валы диаметрами от 7 до 120 мм. Замена скобы производится непосредственно на станке за несколько секунд. [c.105]

Выверенное положение рамы нужно зафиксировать натянутыми струнами. Поперечную струну ориентируют по подшипникам коленчатого вала, продольную — по расточенным поверхностям направляющих крейцкопфа. Для этой цели при обработке направляющих на боковых стенках одновременно растачивают на тот же диаметр четыре контрольных выступа (платика). Схема выверки струн по поверхностям рамы показана на фиг. 267, в. Измерения производят микрометрическим штихма-сом с точностью до 0,01 мм. [c.453]

В качестве балансируемого объекта на всех типах балансировочных устройств использовался один и тот же эталон ый ротор. На выступающих из корпуса двигателя кюнцах вала ротора были установлены два бронзовых диска диаметром 80 мм, с восемью резьбовыми отверстиями для закрепления контрольных грузов. [c.331]

Зазор в подшипниках коленчатого вала определяют с помощью контрольных латунных пластинок. Для двигателей автомобилей ЗИЛ и ГАЗ используют пластинки из медной фольги толщиной 0,025 0,05 0,075 мм, шириной 6—7 мм и длиной на 5 мм короче ширины вкладыша. Пластинку, смазанную маслом,укладывают между шейкой вала и вкладышем (рис. 9.9), а болты кришлки подшипника затягивают динамометрическим ключом с определенным для каждого двигателя моментом для коренных подшипников двигателя ЗИЛ-130 это 110—130 Н-м, шатунных 70--80 Н-м). Если при установке пластинки толщиной 162 [c.162]

На автоматически действующее контрольное устройство БВ-933 (фиг. 224) поступает отшлифованная деталь для проверки размеров четырех шеек вала ротора электродвигателя. Это. устройство, как и предыдущее, встроено в автоматическую линию валов ЭНИМСа. Двухпредельный электроконтактный датчик БВ-Н779 дает команду на передачу годной детали на следующую операцию, а при выявлении брака — останов станка. Точность измерения 0,002 мм. Две каретки 4, каждая с двумя скобами, передвигаются на шариковых направляющих 12 к измеряемому валу. Скоба состоит из качающегося на плоской пружине 6 нижнего измерительного рычага 7, соединенного с верхним посредством крестового пружинного шарнира 9. Рычаг 8 передает отклонения размера вала на шток И датчика и индикатора 10. Каретки 4 со скобами передвигаются при помощи пневматического привода 13, управляемого золотником 14 от электромагнита 15. При передвижении каретки в исходное положение замыкаются контакты конечного выключателя 1, передающего команду на движение транспортера деталей. Как только очередная деталь попадает в контрольное устройство, каретки перемещаются из исходного положения до упора 5 и скобы входят в контакт с контролируемой деталью. После остановки кареток конец штока 2 пневмопривода 13 немного продолжит движение влево, пока не включит контакт конечного выключателя 3, в результате включается ток в цепь электроконтактного датчика 11. После измерения тем же концом штока 2 отключается ток питания датчиков 11, прибор перемещается в исходное положение и опять включается конечный выключатель 1, затем происходит транспортировка очередной детали. [c.222]

Рис. 46 Паспорт периодических измерений в процессе штамповки коленчатых валов / — минимально допускаемые размеры К, Ш, О, Я, Ф, Д, М, Т, X включают по 0,5 мм на сторону для компенсации окалины 2 — ъ паспорт записываются отклонения от минимально допускаемых размеров с точностью 0,1 мм 3 — размеры, близкие к нулевым значеуиям или со знаком минус, обводятся кружком, увеличенные размеры подчеркиваются и принимаются меры к исправлению соответствующих мест в штампах 4 — припуски измеряются на контрольном приспособлении (рис. 41 и 42) и записываются значениями 2, 3, 4, 5 и 6 мм 5 — минимально допускаемый размер Б уменьшен на 0,5 мм, а размеры Л и В увеличены на 0.5 мм с учетоу

Для регулирования тягового реле стартера СТ142-Б к выводу и массе стартера подключают аккумуляторную батарею напряжением 24 В. При втянутом якоре реле зазор между упорной шайбой 4 и втулкой 3 привода должен быть равен 0,5—1,5 мм (рис. 47, б). Силовые контакты реле при этом находятся в замкнутом состоянии. Для контроля замыкания контактов в цепь между положительным выводом аккумуляторной батареи и контактным болтом реле стартера включают лампу напряжением 24 В. Затем между шестерней и шайбой на валу якоря устанавливают прокладку 5 толщиной 6 мм (рис. 47, в). Тяговое реле подключают к аккумуляторной батарее. Шестерня под действием тягового реле прижимается к поверхности шайбы, при этом контакты реле замыкаться не должны (контрольная лампа не горит). При установке между втулкой привода и шайбой прокладки толщиной [c.93]

Выверка турбин по высотным отметкам опор с применением гидравлического уровня производится для турбин ХТГЗ по данным формуляра стендовой установки с точностью до 0,05 мм. Для предварительной выверки цилиндров и корпусов подшипников относительно продольной оси ЦНД, завод использует не струну, а проверочные валы. Допуск на такую выверку по контрольным расточкам корпусных узлов турбины составляет 0,1 мм. В поперечном направлении уклон цилиндров и корпусов подшипников не должен превышать 3 делений уровня типа Геологоразведка . Величины уклонов цилиндров корпусов подшипников и роторов в направлении продольной оси турбины не имеют жестких допусков и являются производными от выверки этих узлов по высотным отметкам, проверочным валам и центрированию роторов. [c.306]

Для контроля валов с широкими разрывами на поверхности (более 30—40 мм) автором предложено контрольное устройство с измерительным наконечнико.м, затормаживающимся в момент прохода под ним разрыва на поверхности детали (фиг. 41). Измерительный шток 9 прижимается к поверхности обрабатываемой детали 5 под действием спиральной пружины 2 [29]. На торец штока 9 опирается наконечник индикатора или датчика. Между направляющими втулками / и 5 штока 9 устанавливается электромагнит 10 таким образом, чтобы зазор между штоком 9 и электромагнитом 10 был меньше, чем зазор между штоком 9 и направляющими втулками 7 и 5. На одной оси с обрабатываемой деталью (например, на поводковой планшайбе) устанавливается коллектор 6, сделанный из пластмассы и несущий на себе контактные пластинки 7. С цилиндрической поверхностью коллектора б соприкасаются два контакта 8. Разрыв на поверхности детали 5 фикси- [c.70]

Качество сборки обычно контролируют провертыванием вала определенным крутящим момёнтом, величина которого указана в технологической карте сборки. Для нормальной работы подшипников многоопорного вала важное значение, как отмечалось, имеет их соосность Несоблюдение ее является причиной нарушения масля ного слоя и уменьшения несущей способности подшип ника. Поэтому босле установки подшипников многоопор ного вала их промеряют на соосность. Соосность под шинников проверяют контрольной проходной скалкой диаметр которой меньше номинального диаметра втулки на величину допустимой несоосности. Если, например, наименьший диаметр отверстия втулки 60,05 мм, а допустимая несоосность 0,05 мм, то диаметр Ь скалки должен быть 60 мм. [c.316]

Для облегчения опиловки и сохранения положения оси шейки, если она не была смещена до повреждения вала, рекомендуется наклепывание производить не по всей длине шейки, а заканчивать на расстоянии 5—6 мм от галгели. После выправления вала образовавшимися выступами пользуются кйк базой для предварительной грубой опиловки шеек. При опиловке на эти выступы периодически кладут контрольно-поверочную линейку, и поверхность шейки, за исключением выступов, опиливают таким образом, чтобы между ней и линейкой был одинаковый зазор. Когда зазор будет выдержан, а наклепанное место достаточно хорошо зачищено, [c.141]

Измерения ведут при вращении коленчатого вала на штатных рабочих вкладышах подшипников (у собранного дизеля), а у снятого с дизеля коленчатого вала — после его укладки на трех опорах (призмах), установленных на контрольной плите. Высоту каждой опоры предварительно регулируют так, чтобы ось коренных шеек (или их поверхности) была параллельна поверхности плиты. Допустимое биение коренных шеек в эксплуатации 0,26 мм для дизелей 2Д100 и Д50, 0,15 мм —для ЮДЮО, Д49, а после обработки шеек под категорийные ремонтные размеры — 0,03- [c.133]

Проверка катушки зажигания и транзисторного коммутатора ТК-102. Катушку зажигания проверяют на работающем и неработающем двигателе с помощью средств диагностирования КИ-5524, Э-206 и др. Катушка зажигания считается исправной, если при искровом промежутке 7 мм или напряжении 17—20 кВ на экране осциллоскопа наблюдается бесперебойное и интенсивное иск-рообразование. Исправность катушки зажигания можно также проверить на автомобиле без контрольных приборов. Для этого снимают крышку прерывателя-распределителя и, поворачивая коленчатый вал, замыкают контакты прерывателя. При включенном зажигании удерживают конец провода высокого напряжения от массы на расстоянии 7—8 мм и замыкают и размыкают контакты прерывателя рукой. При заряженной аккумуляторной батарее и исправном конденсаторе в момент размыкания контактов наблюдается бесперебойный нскровой разряд. [c.127]

При фуговании брусковых заготовок расстояние между напрап-ляющей линейкой и левым концом ножевого вала должно быть несколько больше ширины обрабатываемой заготовки. По мере затупления ножей линейку постепенно передвигают вправо, чтобы обеспечить участие в работе незатупившихся участков ножей. Поперек стола направляющая линейка перемещается реечным механизмом, приводимым в движение маховичком. Для продольного фрезерования кромки детали под углом к пласти (обычно 90°) направляющую линейку устанавливают, пользуясь металлическим угольником или (при угле, отличном от прямого) соответствующим шаблоном. Для этого контрольный угольник (шаблон) устанавливают на задний стол станка. Зазор между полкой угольника шаблона и поверхностью направляющей линейки не должен превышать 0,05 мм на длине 100 йм. Направляющую линейку, установленную под определенным углом, фиксируют винтом. [c.168]

Для регулировки стартера СТ142-Б к силовому выводу и корпусу стартера подключается аккумуляторная батарея 24 В. При втянутом якоре зазор между шайбой и втулкой привода должен быть в 0,5—1,5 мм (рис. 10.1, в). Силовые контакты реле при этом находятся в замкнутом состоянии. Для контроля замыкания контактов в цепь между положительным выводом аккумуляторной батареи и контактным болтом реле стартера включают лампы 24 В. Между шестерней, втулкой привода и шайбой на валу якоря устанавливают прокладку толщиной б мм (рис. 10.1, б). Тяговое реле подключают к аккумуляторной батарее. Шестерня под действием усилия тягового реле прижимается к поверхности шайбы. При этом контакты реле замыкаться не должны (контрольная лампа не горит). При установке между Втулкой привода и шайбой прокладки толщиной 2,5 мм контакты включенного реле должны замкнуться. Если же лампа не загорается, стартер регулируют поворотом эксцентриковой оси рычага, на которой установлен регулировочный диск с двумя отверстиями. После установки регулировочного диска в новое положение рнова проверяют регулировку реле стартера. [c.178]

Основные части привода СП (рис. 92) электродвигатель 4, редуктор / для передачи оборотов двигателя на вал привода, фрикционное сцепление 2, приводная шестерня 7, шибер 8, рычаги автопереключателя 5. автопереключатель 6, контрольные линейки 9, курбельный контакт 3. Перемещает стрелочную тягу и замыкает стрелку специальное устройство — шибер (рис. 93). У привода СП он имеет шесть зубьев, из которых крайние I специальной формы используются для замыкания стрелки. У шиберной шестерни семь зубьев, из которых два крайних 3 утолщены и срезаны, и ограничитель поворота 2 главного вала. Запираются остряки зацеплением зубьев с зубьями /. Приводы электрической централизации контролируют плотное прилегание остряков к рамному рельсу. Если остряк замкнут неплотно (зазор 4 мм и более), автоматически выключается контрольная цепь, на пульте-табло замигает лампочка. Ход шибера обеспечивает отвод отжатою пера на 152 мм и замыкание его. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...