5000 мм — Допуски контрольные для валов

Предельные отклонения и допуски калибров находим по табл. П27, мкм z/=ll, Hi = l, У/= О, Н =25. Затем, руководствуясь рис. 4.2, чертим схему полей допусков контролируемого вала, проходной и непроходной сторон калибра-скобы и контрольных калибров (рис. 4.3). [c.60]

Фиг, 180. Схема расположения полей допусков на калибры и контркалибры для валов по 13А 7 — гарантированный допуск вала Т/,—допуск рабочих калибров. Яр — допуск контрольных [c.141]

Калибры К-ПР, К-НЕ и К-П являются проходными по отношению к контролируемым ими калибрам, а калибр К-И непроходной. Калибр К-П стандартом на калибры для валов и отверстий 1—За классов точности не предусмотрен. Допуски контрольных калибров не только должны быть меньше допусков контролируемых ими калибров, но расположение их полей должно быть увязано с расположением полей допусков рабочих и приемных калибров, а также изделий (рис. 11.59). [c.384]

Допуски калибров. Поля допусков калибров расположены относительно номинальных размеров так, как показано на рис. 6.4. и 6.5. Номинальными размерами калибров являются предельные размеры проверяемых поверхностей. СТ СЭВ 157—75 устанавливает систему допусков на гладкие калибры для контроля отверстий и валов с размерами до 500 мм. Для изготовления калибров предусмотрены следующие допуски Н — на рабочие калибры-пробки, применяемые для контроля отверстий Я, — на те же калибры, но со сферическими измерительными поверхностями H — на калибры-скобы, служащие для контроля валов Нр—на контрольные калибры, предназначенные для контроля валов (см. рис. 6.4 и 6.5). При квалитетах от /76 до /710 включительно допуски для скоб примерно на 50% больше допусков И для пробок, что объясняется большей сложностью изготовления скоб. При квалитетах /711 и грубее допуски Н и равны. Допуски Нр [c.82]

Контроль шпоночных сопряжений производят специальными предельными калибрами пластинами для проверки ширины Ь пазов, пробками для проверки размеров от дна паза до образующей цилиндрической поверхности отверстия (размер О (з) и кольцами для проверки размера I вала. Допуски всех трех типов калибров принимают равными допускам гладких калибров. Симметричность паза относительно осевой плоскости проверяют у отверстия пробкой со шпонкой, а у вала при помощи накладной призмы с контрольным стержнем. [c.106]

Допуски на неточность изготовления контрольных калибров К-РП, К-НЕ и К-И к рабочим калибрам для валов 1 и 2-го классов точности из металла, дельты-древесины и клееной березовой фанеры приведены в табл. 35, 36. Допуски для контрольных калибров К-РП даны отдельно для рабочих калибров из металла, дельты-древесины и фанеры допуски для контрольных калибров К-НЕ и К-И — общие для всех трех видов рабочих калибров. Для предельных рабочих калибров 3-го класса точности контрольные калибры не предусматриваются. [c.367]

ГОСТ 24853—81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление Н — рабочих калибров (пробок) для отверстий (Н — тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями) Н — калибров (скоб) для валов Нр — контрольных калибров для скоб (рис. 2.11). [c.82]

При уравновешивании на стендах с параллельными призмами (рис. 56, а) допускаются следующие погрешности расположения формы и состояния рабочих поверхностей призм и шеек вала ротора непараллельность и перекос рабочих поверхностей призм не более 0,2/1000 мм/мм овальность и конусообразность шеек контрольных оправок не [c.341]

Естественными средствами уменьшения недопустимо большого зазора наиб являются 1) уменьшение наименьшего зазора и 2) уменьшение суммы допусков вала и отверстия. Однако на практике ни одно из этих средств неприемлемо первое — для самого узла механизма, второе — как невыполнимое по технологическим возможностям вследствие чрезмерно малых допусков на неточность изготовления. В таких случаях остается третье средство, а именно применение сортировки деталей на группы в процессе контроля их и сборка методом подбора деталей, т. е. так называемая селективная сборка. Сортировка деталей на группы производится в процессе контроля вручную, с помощью соответствующих предельных калибров или автоматически, контрольно-сортировочными аппаратами. Предположим, что согласно фиг. 279 требуется произвести сортировку деталей для подвижной посадки на три группы в пределах допусков на неточность их изготовления. [c.213]

Провести контроль технического состояния деталей и, если необходимо, контрольные замеры базовых поверхностей. На картерах коробки передач и сцепления не должно быть трещин, сколов, а на поверхностях расточек для подшипников — износа или повреждений. На поверхностях сопряжения картеров сцепления и коробки передач не должно быть повреждений, которые могут привести к несоосности валов и потере герметичности прокладок. При проверке сальников необходимо убедиться, что на рабочих кромках нет неровностей и большого износа. Износ рабочей кромки сальника по ширине допускается не более 1 мм. Даже при незначительном повреждении сальник необходимо заменить. Все уплотнительные прокладки рекомендуется заменять новыми. [c.231]

При контрольном осмотре автомобилей старшим начальником обязательно присутствует командир подразделения и водитель осматриваемого автомобиля. На контрольном осмотре проверяют состояние всех агрегатов и механизмов автомобиля, инструмент водителя, запасные части, оборудование, принадлежности, светомаскировочные средства и средства повышения проходимости, наличие топлива в баках и смазочных материалов в агрегатах. При необходимости двигатель пускают и прослушивают на различных оборотах коленчатого вала. Допускается проверка автомобиля на ходу путем короткого пробега. [c.277]

С помощью контрольных приспособлений измеряют наружные и внутренние диаметры валов, втулок и т. д. линейное расположение поверхностей (глубину, ширину, взаимное расположение и т. д.) геометрическую форму поверхностей (непрямолинейность, конусность, овальность, неплоскостность и т. д.) взаимное расположение поверхностей между собой (непараллельность, угловое расположение, несимметричность) взаимное положение различных поверхностей, радиальное и торцовое биение расстояние между осями точных отверстий, их параллельность сортировку деталей на группы в пределах заданного допуска зацепление зубьев колес — при двухпрофильном зацеплении упругость, герметичность стенок и многие другие параметры деталей. [c.561]

Шлицы наплавляют продольными валиками за три прохода (вал не вращается). Ведут наплавку двух диаметрально противоположных шлицев последовательно, затем втулку поворачивают на 90 и вновь наплавляют два противоположных шлица. Режим наплавки ток 280—230 А, напряжение 28—34 В, наплавленные места подвергают контрольному осмотру, не допуская пор и непровара. После наплавки вал отжигают ТВЧ и подвергают механической и термической обработке. [c.277]

После обкатки сливают из насоса топливо, масло и проводят контрольный осмотр. Осевой зазор рейки и кулачкового вала допускается не более 0,3 мм. [c.213]

При контрольном осмотре с двигателя снимают масляный картер и масляный насос в сборе с приводом и заборником. Поворачивая коленчатый вал, поочередно устанавливают поршни в в.м.т. и осматривают поверхности гильз цилиндров. Продольные риски и задиры на поверхностях цилиндров не допускаются. В случае обнаружения задиров на зеркале гильз двигатель подвергают полному контрольному осмотру со снятием головки цилиндров и шатунов в сборе с поршнями. [c.267]

Непараллельность оси шлицевого вала направляющим поверхностям колонны допускается не более 0.04 лш на длине 300 лии. Отклонение выше допустимого ликвидировать за счет сдвига коробки скоростей К, после чего исправить разверткой отверстие под контрольные штифты и установить их [c.400]

При подборе блока из концевых мер следует учитывать, что номинальным размером для шайбы является один из предельных размеров вала, поэтому перед началом установки на нуль, пользуясь таблицами ОСТ, строят схему расположения полей допусков для заданной контрольной шайбы (К-РП, К-НЕ или К-И) и для [c.74]

Пример 6.3. Определить размеры контрольных калибров для рабочих калибров-скоб, предназначенных для вала диаметром 200 мм с полем допуска kb (см. пример 6.2). [c.113]

Представление о повышении производительности шлифовальных станков за счет оснащения их контрольными устройствами дает график на фиг. 4. При обработке вала диаметром 50 мм с допуском 0 , на обработку 16 мк время, затрачиваемое на шлифование вала по методу врезания, составляет 44 сек. при шлифовании без применения контрольного устройства и 32 сек. при шлифовании с контрольным устройством. Производительность шлифования увеличивается на 27,3% [28, 94]. [c.12]

Контроль радиального и осевого биения производится на индикаторных контрольных приспособлениях с базированием по шейкам вала на призмах (рис. 252). Между зубьями колеса закладывают цилиндрический калибр и замечают положение стрелки индикатора поворачивая вал и перекладывая калибр через два зуба, определяют разницу в показаниях индикатора, которая характеризует радиальное биение начальной окружности колеса обычно это биение допускается в пределах 25—75 мк. Торцовое биение обычно допускается в пределах 0,10—0,15 мм. При биении, выходящем за установленные техническими условиями пределы, колесо снимают с вала и запрессовывают вновь, повернув его на некоторый- угол. [c.469]

После центровки дизеля с гидропередачей проверить центровку двухмашинного агрегата и компрессора (при отсутствии контрольных штифтов). Центровка обеспечивается перемещением двухмашинного агрегата и компрессора и их опор по овальным отверстиям верхнего и нижнего листа тумб. Непараллельность осей компрессора и двухмашинного агрегата с осями приводных валов УГП должна быть не более 0,6 мм. Допускается постановка регулировочных прокладок. После выполнения центровки устанавливают контрольные штифты. [c.156]

Торцовое уплотнение предотвращает утечку охлаждающей жидкости из насоса вдоль вала. Торцовое уплотнение включает стальную уплотнительную втулку 4, манжету 5, изготовленную из графито-свинцовистой композиции, резиновое кольцо 10, щайбу И и пружину 2. Пружина, щайба, резиновое кольцо и манжета вращаются вместе с валом. Вращение на манжету 9 передается через резиновое кольцо за счет натяга. Притертым торцом манжета 9 скользит по торцу уплотнительной втулки 4, создавая уплотнение. Контроль за работой уплотнений насоса ведется по контрольным отверстиям Б, подтекание охлаждающей жидкости через которые допускается не более 10 капель в 1 мин. Воздух из насоса выпускается через полый болт 1, а сливается охлаждающая жидкость через кран 12, Качество работы и производительность насоса зависят от зазора между крыльчаткой и корпусом насоса. Зазор между раструбом и крыльчаткой регулируется толщиной прокладки 15. [c.48]

Для нормальной работы агрегата необходимо обеспечить соосность валов электродвигателя и топливного насоса. Несоосность и перекос осей допускаются не более 0,1 мм. Регулируют соосность установкой прокладок И под лапы электродвигателя. После окончательной установки электро двигателя и насоса ставят контрольные штифты 4 и 10. Для осмотра крепления полумуфт и состояния резинового амортизатора предохранительный кожух 2 выполнен съемным на откидных замках 9. [c.26]

Исправный автомобиль должен удовлетворять следующим требованиям г. увеличением нагрузки двигатель должен работать без стуков и перебоев контрольные приборы должны давать стабильные показания полностью включенное сцепление не должно пробуксовывать при плавном включении сцепления не должно быть рывков все передачи должны легко включаться и выключаться без стука и скрежета (самовыключение передач не допускается) температура нагрева агрегатов не должна превышать 60 °С на трубах карданных валов допускается не более пяти вмятин до 3 мм погнутость труб и вилок, деформированные детали, ослабление крепления фланцев и радиальный люфт в карданных шарнирах не допускаются. [c.68]

Привод компрессора и двухмашинного агрегата осуществляется клиновыми ремнями от соответствующих шкивов УГП. Допускается при установке непараллельность осей упомянутых агрегатов с ведущими валами УГП не более 0,6 мм на ширине шкива. Положение агрегатов на опорах после центровки фиксируется контрольными штифтами. ПривоДы компрессора и двухмашинного агрегата закрыты ограждениями. [c.206]

Стандартом предусмотрена припасовка комплексного калибра-кольца к контрольному калибру-пробке У-ПР. Для контроля только наружного диаметра вала или только внутреннего диаметра отверстия используются предельные калибры-скобы и пробки. Допуски на изготовление и износ скоб и пробок берутся такими же, кш и на калибры для гладких валов и отверстий. Предельные калибры (проходные ПР и непроходные НЕ) можно применять и для проверки толщины зубьев и ширины впадин взамен контроля их с помощью роликов. [c.170]

Качку колеса проверяют легким обстукиванием мягким молотком. Плотность прилегания к упорному буртику проверяют щупом. Радиальное и осевое биения контролируют на индикаторных контрольных приспособлениях с базированием по шейкам вала на призмах. Между зубьями колеса закладывают калиброванный ролик, к нему подводят ножку индикатора и замечают положение стрелки индикатора поворачивая вал на несколько зубьев, повторяют измерения. Наибольшая разность показаний индикатора определяет радиальное биение зубчатого венца обычно оно допускается в пределах 25—мкм. Торцовое биение, измеряемое вторым индикатором, допускается в пределах 0,10—0,15 мм. [c.374]

Несмотря на малую величину допуска контркалибров, они все же искажают установленные поля допусков на изготовление и износ рабочих калибров, поэтому контркалибры по возможности не следует применять Целесообразно, особенно в мелкосерийном производстве, контрольные калибры заменять концевыми мерами или использовать универсальные измерительные приборы. Валы и отверстия с допуском 1Т5 и точнее не рекомендуется проверять калибрами, так как они вносят большую погрепшость измерения. Такие детали проверяют универсальными измерительными средствами. Для ответственных деталей 6-го и 7-го квалитетов когда необходимо знать их точность в разных сечениях, а также когда предъявляют высокие требования к точности формы деталей, вместо калибров целесообразно использовать показывающие измерительные средства [c.192]

Допуски калибров (по СТ СЭВ 157-75). Система допусков на гладкие калибры устанавливает допуски на изготовление Н — рабочих калибров (пробок) для отверстий (Н - тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями) - калибров (скоб) для валов и Яр -контрольных калибров для скоб (рис. 8.21). При квалитетах от IT6 до /ПО включительно допуски Hi для скоб примерно на 50% больше до- [c.193]

Контроль давления масла. Давление масла в системе смазки турбокомпрессора необходимо постоянно контролировать. Работу двигателя при давлении ниже 3 кгс/см на номинальной частоте вращения коленчатого вала и ниже 0,5 кгс/см на минимальной частоте вращения допускать нельзя. О падении давления масла в системе смазки двигателя ниже допустимого сигнализирует контрольная лампа. [c.24]

Не допускайте эксплуатации автомобиля с горящей контрольной лампой недостаточного давления масла. Допускается загорание лампы при минимальной частоте вращения коленчатого вала на режиме холостого хода. При повы- [c.4]

И D i ЯВЛЯЮТСЯ номинальными размерами калибров-пробок предельные размеры валов и номинальными размерами калибров-скоб TD и Trf-поля допусков проверяемых изделий Н и допуски на изготовление калибров-пробок соответственно с цилиндрическими и сферическими измерительными поверхностями Hj-допуск на изготовление кали-бров-скоб //р-допуск на изготовление контрольных калибров для контроля калибров-скоб 7-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-пробки относительно контролируемого отверстия z/-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-скоб1ы относительно контролируемого вала у и /-допустимый выход размера соответственно изношенного калибра-пробки или изношенного калибра-скобы за границу поля допуска контролируемого изделия а и а/-величины для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов при номинальных размерах свыше 180 мм. [c.57]

Определить исполнительные и предельные размеры калибра-скобы для контроля вала 045d9 и контрольных калибров к нему. Начертить схему полей допусков этих калибров и их эскизы. [c.60]

Механизированные и автоматизированные приспособления. Подобные приспособления применяют в крупносерийном м массовом производствах для контроля по одному, а чаще по нескольким параметрам деталей сложной конфигурации (ступенчатых валов и втулок, поршней, вилок, шатунов, корпусов и т. п.). С помош ью этих приспособлений можно контролировать несколько параметров иосле-довательно (рис. 7.17, а) или одновременно (рис. 7.17,6). Автоматизированные ириспособления с электроконтактными головками I одновременного действия более производительны (вследствие использования светового табло 2) и удобны. Они обычно снабжены чертежом 3 детали Д с контролируемыми параметрами и допусками, а также указателями их соответствия светофорным лампам. Устройства просты по конструкции, но мепее производительны, чем контрольные автоматы. [c.161]

Допуски калибров. ГОСТ 24853—81 (СТ СЭВ 157—75) на гладкие калибрь[ устанавливает следуюнгие допуски на изготовление И — рабочих калибров (пробок) для отверстий (И, — тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями) — калибров (скоб) для валов Нр — контрольных калибров для скоб (рис. 9.21). В квалитетах 6, 8—10 допуски Н, для скоб примерно на 50 % больше допусков Н для пробок, что объясняется большей слож-НОСТЬЕО изготовления скоб. В квалитетах 7, 11 и грубее допуски Н и Hi равны. Допуски Нр для всех типов контрольных калибров одинаковы. [c.243]

Так, нормы точности проверенных образцов силовых головок ГС 05 не соответствовали требованиям технических условий. Радиальное биение конца приводного вала превышало допуск на 20%, а непараллельность оси вращения шпинделя относительно направляющих основания — на 40%. Контрольной разборкой головки ГС 05 установлено низкое качество изготовления и сборки основных деталей, определяющих надежность работы несоосность отверстий под пиколь и опоры червяка превышала [c.161]

Подшипники устанавливаются по контрольным валикам, после чего крепятся болтами и фиксируются контрольными штифтами, поэтому отпадает надобность выдерживать допуск по высоте. Поперечное расстояние между осями галетного и шаржирного валов можно не выдерживать, так как эти валы двух передач не связаны между собой. Необходимо только выдерживать один размер — от основания подшипника до оси отверстия, что достигается расточкой в точном приспособлении. [c.632]

При частичном контрольном осмотре снимают поддон, вскрывают и осматривают нижние вкладыши коренных подшипников и коренной шейки коленчатого вала, гильзы цилиндров со стороны поддона. Допускается на рабочих поверхностях вкладышей не более двух кольцевых рисок глубиной до 0,15 мм и шириной до 0,4 мм. В зоне разъема вкладышей допускаются натиры общей площадью не более 2 см. Продольные риски, задиры и наволакивания алюминиевого сплава поршней на зеркале гильз не допускаются. При обнаружении задиров на зеркале гильз цилиндров двигатель подвергают полному контрольному осмотру. [c.392]

Выверка турбин по высотным отметкам опор с применением гидравлического уровня производится для турбин ХТГЗ по данным формуляра стендовой установки с точностью до 0,05 мм. Для предварительной выверки цилиндров и корпусов подшипников относительно продольной оси ЦНД, завод использует не струну, а проверочные валы. Допуск на такую выверку по контрольным расточкам корпусных узлов турбины составляет 0,1 мм. В поперечном направлении уклон цилиндров и корпусов подшипников не должен превышать 3 делений уровня типа Геологоразведка . Величины уклонов цилиндров корпусов подшипников и роторов в направлении продольной оси турбины не имеют жестких допусков и являются производными от выверки этих узлов по высотным отметкам, проверочным валам и центрированию роторов. [c.306]

Обработка отверстий во фланце, отверстия со стороны переднего хвостовика, нарезание резьбы под храповик выполняются при обработке коленчатого вала ЗИЛ-130 на полуавтоматических станках. Вал базируют по коренным шейкам I и V, в осевом направлении его фиксируют по торцу Г, а в угловом положении по 1-й шатунной шейке. При обработке отверстий во фланце требуется точно выдержать радиус расположения осей отверстий относительно оси коренных шеек, а также точно выдержать взаимное расположение этих отверстий. Из шести отверстий во фланце два отверстия контрольные, с допуском 0,05 мм на диаметр. Ширина фрезерованной шпоночной канавки 5,990—5,945 мм, а ее смещение относительно оси вала 0,2 мм. Нарезание резьбы в переднем конце вала М27х 1,5 мм выполняется по 3-му классу точности. Схема обработки переднего конца вала и фланца пока-184 [c.184]

При контрольном осмотре рекомендуется смазать подшипники тремя—пятью каплями машинного масла через специальное отверстие. При смазке нельзя допускать попадания масла на части контакторов, особенно на изоляцию, так как это ведет к ее разрушению. Если после смазки подшипник проворачивается туго, то необходимо ослабить крепяш,ие его болты и, сделав несколько поворотов вала, снова закрепить. [c.168]

Чрезмерное торцовое биение зубчатого колеса, смонтированного на валу или цапфе, вызывает перекос в зацеплении зубьев по их длине, что вредно сказывается на работе передачи из-за резкого повышения давлений на отдельные участки зубьев. Торцовое биение измеряют индикаторным приспособлением при вращении вала с зубчатым колесом на штатных подшипниках, в центрах станка или на призмах, размещенных на контрольной плите. На штатных подшипниках измерение ведется при выбранном осевом разбеге вала. Например, при измерении торцового биения ведущего зубчатого колеса привода воздуходувки дизеля 2Д100 коленчатый вал удерживают, сдвинув его до упора в сторону 10-го цилиндра. Измерительный стержень индикатора устанавливают ближе к окружности впадин зубчатого колеса. Процесс измерения и подсчет его результатов ничем не отличается от описанного на с. 131 процесса определения биения шейки вала. Величина торцового биения допускается при диаметре окружности впадин до 200 мм — 0,10 мм от 200 до 300 — 0,15 от 300 до 500 — 0,20 свыше 500 — 0,25 мм. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...