Точность настройки станков - Контроль

Предупредительный контроль точности изготовления приспособлений и точности настройки станков [c.13]

Устанавливается также предупредительный контроль точности настройки станков. [c.13]

На протяжении предвоенных и послевоенных пятилеток сложилось представление о профилактической сущности технического контроля, задачей которого является не только и не столько выявление и регистрация возникающего брака, сколько его предупреждение и совершенствование качества продукции на основе строгого соблюдения технологической дисциплины и стабилизации на необходимом уровне всех факторов производственного процесса. Попутно развивалась материальная база технического контроля, включающая центральную измерительную лабораторию и контрольно-проверочные пункты в цехах. Значение центральной измерительной лаборатории определяется той ролью, которую она играет в сохранении единства линейно-угловых мер и взаимозаменяемости, в обеспечении передачи размеров от основных мер до изделия, в разработке и внедрении — совместно с другими органами предприятий — новых средств и методов контроля, отвечающих по точности и производительности допускам и серийности контролируемых объектов. Значительное развитие получила контрольная оснастка — контрольно-сортировочные автоматы, устанавливаемые в поточной линии обработки или на завершающих контрольных операциях, автоматические измерительные приборы, управляющие настройкой станка, аппаратура для контроля электрических магнитных, механических и многих других параметров контролируемых объектов. [c.23]

Теория вероятностей и математическая статистика позволяют с достаточной для практики точностью и надежностью проводить анализ точности и устойчивости технологических процессов, настройки станков, организовать предупредительный и приемочный контроль, рассчитывать нормативы. Для решения задач планирования и организации производства, связанных с правильной оценкой влияния отдельных факторов на конечный результат, используется тесно связанный с математической статистикой метод корреляционного анализа. [c.563]

Результаты измерения деталей с помощью датчика Лр по мере их обработки поступают в систему ЧПУ. Эта информация используется для первоначальной настройки режущих инструментов на заданные размеры изделия, а также для автоматической коррекции управляющих воздействий в зависимости от. износа инструментов, тепловых деформаций и других динамических факторов, не учитываемых программой обработки. Благодаря этому отпадает необходимость участия человека-оператора как в первоначальной настройке станка, так и при текущем контроле за точностью изготовления деталей. Кроме того, система ЧПУ по результатам измерения внутреннего и наружного диаметров деталей осуществляет их автоматическую отбраковку. [c.275]

На точность обработки влияет и метод настройки. Настройка станка зависит от правильного выбора настроечного размера от компенсирующего действия систематических факторов (силовые, тепловые воздействия, износ инструмента и др.) от способа установки инструмента на размер (по лимбу, эталону, индикатору, готовой детали) от контроля правильности настройки в начале процесса от способа компенсации смещения уровня настройки во времени или ело управления [59, 63]. [c.53]

При статистическом регулировании точности обработки на настроенном станке через определенные промежутки времени берут выборки деталей, обработанных последними в данном промежутке. Детали измеряют, а результаты измерений заносят в контрольную карту в виде точек. Если точки располагаются в заранее рассчитанных пределах, то технологический процесс протекает удовлетворительно. В случае выхода размеров за пределы контрольных границ необходимо корректировать размерную настройку. Таким образом, статистическое регулирование точности обработки дает возможность контроля и помогает избежать [c.514]

Метод обеспечения точности Базирование без выверки, работа на настроенных станках, активный контроль Базирование без выверки и с выверкой, настройка статическая по пробным деталям или комбинированная Базирование с выверкой, настройка по пробным ходам и промерам [c.183]

Ряд зарубежных фирм применяют системы статистического активного контроля. Они предназначены для обеспечения точности партии изделий путем автоматизированной корректировки настройки станков по результатам измерения выборки. В этом случае измеряют после обработки. [c.734]

С точки зрения точности основной смысл применения активного (технологического) контроля заключается в компенсации погрешностей обработки, вызываемых износом режущего инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы. Как уже отмечалось выше, указанные погрешности носят характер случайных размерных функций. Поэтому их влияние на точность размеров нельзя устранить методом предварительной настройки станка, т. е. их трудно заранее запрограммировать. В этом заключается основная трудность использования вычислительных машин для управления высокоточными технологическими операциями. [c.32]

Измерение зубчатых колес по всем приведенным в ГОСТе параметрам является необязательным. ГОСТом установлены взаимно заменяющиеся комплексы достаточного наименьшего количества элементов зубчатого колеса, подлежащих выборочному, постоянному или периодическому контролю. Кроме того, оговорено, что каждый установленный комплекс показателей точности, используемый при контроле зубчатых колес и передач, является равноправным. Контролю подвергают только некоторые элементы, важные с точки зрения эксплуатации- зубчатого колеса, или же элементы, точность изготовления которых вызывает сомнение. Таким образом, измерение зубчатых колес производят, чтобы 1) обеспечить эксплуатационные требования, предъявляемые со стороны потребителя, и 2) проверить правильность процесса изготовления зубчатых колес (правильная настройка станка, заточка инструмента, правильная установка заготовки на станке и др.). В первом случае производится окончательный контроль (готовых зубчатых колес), при котором выявляют эксплуатационные показатели кинематическую точность, плавность работы, контакт боковых поверхностей зубьев колес, шумовые явления , сопровождающие процесс работы колес. [c.131]

Точность обработки на металлорежущих станках можно обеспечить методами 1) промеров и пробных проходов 2) предварительной настройки станка с применением мерных инструментов и приспособлений 3) автоматического контроля и подналадки инструмента (станка). [c.69]

Погрешности измерений. Неточность измерений вносит существенные погрешности в процесс обработки и. при оценке ее результатов. При настройке станка методом пробных проходов строгальщики руководствуются результатами промеров, и, таким образом, погрешности этих промеров непосредственно отражаются на точности настройки. В процессе обработки при периодическом контроле размеров обработанной детали также приходится считаться с неточностью измерений. [c.269]

В связи с непрерывно возрастающими требованиями к точности, надежности и долговечности машин и приборов, особое значение приобретает задача повышения качества массовых деталей и изделий, значительная часть которых в настоящее время изготовляется на автоматических линиях. Важная роль в обеспечении высокого качества продукции автоматизированных производств принадлежит автоматическим устройствам, предназначенным для контроля размеров деталей в процессе обработки, регулирования уровня настройки станков, а также для контроля и сортировки готовой продукции. [c.3]

Настройка системы активного контроля. Современные хонинговальные станки оснащают системой активного контроля. Однако точность хонингуемых отверстий зависит в значительной степени от принятого технологического процесса и прежде всего от правильности выбора схемы обработки, режимов резания, точности базирующих элементов приспособления, точности головки и др. Если технологический процесс выбран правильно, то точная форма отверстия должна получаться автоматически, а система активного контроля обеспечивает получение размеров хонингуемых отверстий в требуемых пределах. [c.150]

Контролируемые параметры передний угол у, подъем сердцевины К, К диаметр сердцевины, шероховатость поверхности. В процессе работы точность указанных параметров обеспечивается настройкой станка, для этого первые обработанные инструменты надо отправлять в ОТК для контроля настройки. Угол подъема сердцевины контролируют индикатором со специальной малогабаритной ножкой. Диаметр сердцевины удобно измерять на микроскопе заточного станка У8-11, снабженном мерными концентрическими окружностями. Однако проще работнику ОТК контролировать диаметр сердцевины прямо при настройке автомата. [c.58]

Эксплуатация-станков осуществляется системой мероприятий, включающей транспортирование и монтаж, настройку и наладку, контроль геометрической точности, уход и обслуживание. [c.203]

Это позволяет проводить измерения с точностью, исключающей дальнейшую перепроверку, а также производить разбраковку и сортировку деталей сразу после обработки. Чем дольше сохраняется первоначальная настройка станка, тем процесс стабильней, тем реже возникает необходимость в контроле деталей и подналадке станка. [c.151]

При возрастании интенсивности смещения первоначальной настройки станка и требований к точности выпускаемых деталей необходимость в подналадке может быть настолько частой, а время между ними настолько малым, что рабочий уже физически не в состоянии будет осуществить весь комплекс приемов по контролю деталей и подналадке станка. [c.151]

Она включает в себя транспортирование и монтаж станков, их настройку и наладку, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание в процессе эксплуатации. [c.409]

Статическую настройку станка с помощью универсальных измерительных приборов используют в станках, которые налаживают на один настроечный размер или в станках, не имеющих встроенного отсчетного устройства. В качестве измерительного инструмента применяют магнитные стойки, микрометры, штангенциркули. Контроль перемещения рабочего органа в момент его регулировки позволяет достичь высокой точности настройки. [c.140]

На станках шлифования напроход приборы контроля обычно располагают за зоной шлифования они фиксируют размер уже обработанной детали. Так как в условиях поточной непрерывной обработки точность размеров определяется настройкой шлифовального кру- [c.408]

Контроль коленчатых валов. Качество обработки вала многократно контролируется. Промежуточный контроль предупреждает попадание бракованных деталей на последующие операции обработки и помогает управлять процессом изготовления валов. Контроль коленчатых валов является трудоемкой работой, так как у вала в общей сложности контролируется около ста различных показателей качества и он имеет большое количество поверхностей с высокой точностью размеров, формы и взаимного расположения. Поэтому контроль качества вала должен выполняться с применением автоматических устройств. В качестве таких устройств могут быть индикаторные с настройкой для одновременного измерения различных размеров и отклонений, а также пневматические, электроконтактные и электронные устройства. [c.188]

Приборы активного контроля при плоском шлифовании подразделяются на два типа К — командные приборы, оснащенные устройством, выдающим информацию (команды) исполнительным устройствам для автоматического управления станком П — показывающие устройства, оснащенные отсчетными шкалами или цифровыми табло. Командные приборы должны изготавливаться с сигнальными устройствами или с сигнальными и отсчетными устройствами. Установлены для них два класса точности 1 и 2 по нестабильности срабатывания (1 и 2 мкм), погрешности настройки ( 1 и 2 мкм). [c.145]

Наладка оборудования состоит из подгонки и взаимного согласования всех узлов и механизмов после их сборки и монтажа, установки цикла и режимов обработки, настройки движе ния рабочих органов, пробного пуска и контроля первых деталей, окончательной поднастройки положения упоров или губок контрольно-измерительных устройств, в результате чего технологические (станок, моечная машина и т. д.) или транспортные (транспортер, бункерное устройство и т. д.) агрегаты оказываются подготовленными для выполнения обработки или для транспортирования заданных деталей с определенным тактом или получения заданной точности обработки. [c.16]

Прибор П-53М с небольшими изменениями может быть применен и для контроля конических отверстий. Известны также и устройства для контроля отверстий в процессе обработки жесткими калибрами. Эти устройства применяют для контроля сквозных отверстий от 5 до 100 мм как с гладкой, так и с прерывистой поверхностью. Точность обработки обеспечивается в пределах + 3 10 л с в зависимости от тщательности настройки системы. Применение этих устройств ограничивается быстрым износом калибров и необходимостью их тщательной настройки относительно оси шпинделя станка. [c.184]

Контроль заготовок предусматривает измерение фактических их размеров. При крупносерийном и массовом производстве однотипных деталей размеры их заготовок должны укладываться в поле допуска для нормальной работы зажимных приспособлений и стабильности точности настройки станка, В универсальных обрабатывающих системах контроль размеров заготовок необходим для их идентификации и для использования этой исходной информации в целях оптимизации технологического процёсса. [c.313]

Если размер ролика отличается от размеров инструмента фрезы или шлифовального круга, то рассчитывают координаты т е X и о л о г и ч е с к о г о профиля, определяющего положение оси инструмента, необходимое для настройки станка, например с числовым программным управлением. Для контроля точности профиля рассчитывают координаты измерительного профиля, соответствующего размерам индентора измерительной MaujHHbi. [c.463]

Профилактический контроль состоит из проверки средств производства (станка, инструмента, приспособления и заготовки) до выполнения технологической операции для определения пригодности их к использованию в производстве в целях обеспечения нормального течения производственного процесса. Профилактический контроль при производстве зубчатых колес состоит из контроля геометрической и кинематической точгюсти зуборезного станка, точности зуборезного инструмента как нового, так и после каждой заточки, точности базирующих приспособлений, наладки и настройки станка, заготовки по размерным параметрам и по твердости материала. [c.444]

Считаем, что средством улучшения контроля качества изготовляемой резьбы болтов и гаек с указанными шагами и классами точности резьбы могут служить те же непроходные резьбовые калибры, но при условии перенесения этой проверки с окончательно изготовленных болтов и гаек на заготовки со специально установленными размерами и нарезанной на них резьбой. Подобрав размеры этих заготовок такими, чтобы при нарезанной на них резьбе наружный диаметр болта не получился больше, чем у непроходного кольца, а внутренний диаметр гайки не меньше, чем у непроходной пробки, и установив у них несвинчиваемость с непроходными калибрами, можем сделать вывод, что средний диаметр резьбы нарезанных впоследствии болтов и гаек из нормальных заготовок окажется также в пределах допуска по среднему диаметру. Этот вид проверки достаточно производить только при замене износившегося инструмента, при его переточках и настройке станка. [c.6]

Следует сказать о некоторых особенностях безопасного труда и обслуживания станков строгальной группы с ЧПУ. Как правило, станки с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик. Оператор должен соблюдать все правила безопасности работы на строгальных и долбежных станках, изложенные выше перед началом работы он должен проверить работоспособность станка с помощью тест-программы, проконтролировать работу устройств с ЧПУ, убедиться в подаче смазки, наличии масла в гидросистеме, проверить работу офаничивающих упоров. Очень важно установить, соответствует ли требованиям технологического процесса заготовка, не превышают ли отклонения от нормы точности настройки нуля станка, отклонение от каждой из координат, а также биение инструмента. Перед началом работы необходимо включить автомат Сеть , установить заготовку, закрепить ее, заправить профаммоноситель (перфо- или магнитную ленту) в считывающее устройство, нажать кнопку Пуск и обработать деталь по программе. После этого можно запускать станок на обработку серии заготовок, контролируя при этом его работу. В функции наладчика станков с ЧПУ входят осмотр оборудования, подготовка инструмента, приспособлений к наладке, программоносителя к работе, наладка, переналадка и контроль технологического оборудования, инструктаж рабочего-оператора. При наладке вновь установленного оборудования изготовляют пробные детали для проверки и регулировки не только механизмов, но и синхронности их работы. Переналадка станка на другую деталь включает работы по установке оснастки, регулировке и контролю работы оборудования по отработке [c.54]

В пособии изложена методика проведения лабораторных работ. Рассмотрены вопросы определения жесткости метал-лорежуш,их станков, размерного износа режущего инструмента температурных деформаций системы СПИД и точности обработки при применении активного контроля и системы автоматического регулирования. Показано влияние режимов резания и геометрии инструмента на погрешность формы, качество обработанной поверхности и на интенсивность и частоту вибрации. Описаны способы настройки станков и сборки узлов и механизмов. [c.2]

Для повышения точности и надежности работы прибора он комплектуется стабилизатором напряжения. Настройка чувствительности (передаточного отношения) достигается с помощью потенциометра, а линейности (линейной зависимости отклонения стрелки показывающего прибора от изменения контролируемого размера) — с помощью регулируемого трансформатора. Прибор Унивар и другие приборы фирмы Марпосс находят применение не только для контроля размеров деталей на шлифовальных станках, но и в подналадчиках. [c.108]

Большинство устройств активного контроля являются контактными одноконтактными, двухконтактными, трехконтактными и с контактом поверхности. На работу одноконтактных приборов влияют погрешность установки контролирумой детали на станке и ее прогиб влияние прогиба ослабляют расположением линии измерения перпендикулярно действию силы. Прогиб детали отражается и на результатах измерений с помощью двухконтактных приборов, поскольку при настройке прибора по калибру и образцовой детали последние не подвергаются силовым воздействиям. При отжатии детали на величину Ау за счет измерения по хорде, смещенной на с относительно правильного положения измерительных наконечников, очевидно, составит А, =2(r-V -X ), где г — радиус детали. Трехконтактные приборы базируются на измеряемой детали и поэтому погрешность установки детали на станке и погрешность за счет прогиба не влияют на их показания. Однако перемещение у измерительного наконечника зависит не только от изменения Аг радиуса детали, но и от центрального угла ф между радиусами в точках контакта изделия с опорами, т. е. определяется соотношением у= (1-i-l / sin ф/2Аг). Эти погрешности практически не отражаются на точности активного контроля, если настройку выполняют по калибру и сигнал подается только по достижении определенного размера. [c.223]

В судостроении, где на судоремонтных заводах используется крупногабаритное токарное и зуборезное оборудование, целесообразно диагностировать его на месте установки с одновременным выполнением балансировки деталей, контроля точности кинематических цепей и настройки механизмов. Такие работы выполнялись специализированным подразделением отрасли и проводились с помощью виброизмерительной и специальной аппаратуры для точньгх измерений угловых перемещений, вибраций и кинематических погрешностей. Аппаратуру, смонтированную в кузове автомобиля, подвозят к диагностируемым станкам. Подобные решения применяются и в других странах. [c.209]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

В качестве примера на рис. 8 введения показана блок-схема к токарно-винторезному станку 1А616 с адаптивной системой, предназначенной для компенсации колебаний упругого перемещения Лд путем изменения размера статической настройки для повышения точности диаметрального размера в партии деталей. Контроль за величиной упругого перемещения осуществляется посредством динамометрической резцедержки с индуктивным датчиком 1. С датчика 1 электрический сигнал, пропорциональный упругому перемещению, вызванному действием вертикальной силы Р , через усилитель 2 поступает на сравнивающее устройство 3, где он алгебраически суммируется с сигналом, поступаю- щим от программного устройства 4. Сигнал рассогласования поступает на обмотки электродвигателя 7 постоянного тока, заставляя вращаться ротор в ту или другую сторону. Вращение от ротора через редуктор 6 и зубчатую передачу перемещает верхние салазки 5 суппорта, установленные под углом 2°—5° к направляющим станины станка, благодаря чему удается вносить поправку в изменение размера статической настройки в радиальном направлении с точностью до микрометра. Чтобы величина поправки размера статической настройки была равна по величине отклонению упругого перемещения на детали, в САУ предусмотрен датчик обратной связи, выполненный в виде кулачка и кругового потенциометра (рис. 3.32). Профиль кулачка рассчитывается исходя из упругой характеристики (АО = / (Р )) системы СПИД. [c.225]

Точность получаемых на детали размеров зависит от величины погрешностей, вносимых на каждом из трех этапов настройки системы СПИД. На универсальных металлорежущих станках функции управления и контроля технологического процесса выполняет рабочий. Он устанавливает и фиксирует на станке деталь, устанавливает в требуемое относительное положение рабочие органы станка, задает им необходимую скорость относительных перемещений. В процессе обработки рабочий осуществляет постоянный контроль за ходом технологического процесса, получая при этом дополнительную информацию. Он измеряет получаемые точностные показатели детали, сравнивает их с техническими требованиями и, в случае необходимости, производит соответствующую размерную поднастройку, переключение режимов резания или замену режущего инструмента. Таким образом, если при настройке универсальных станков точность выполнения каждого этапа контролирует рабочий, то в процессе автоматической перенастройки программных станков контроль отсутствует, так как цикл перенастройки и обработки происходит без непосредственного участия человека. Точность выполнения, каждого из трех этапов настройки зависит от большого количества различных факторов. Учесть аналитическим путем количество факторов, определяющих точность при автоматической перенастройке, не представляется возможным. Поэтому ставится задача создания самоподнастраивающихся станков-автоматов способных система-тически следить за точностью технологического процесса и при необходимости автоматически производить соответствующую поднастройку. [c.336]

Токарный станок 163 с САУ [37 ]. Для повышения точности и производительности обработки валов большой длины и низкой жесткости станок 163 был оснащен системой программного управления размером статической настройки. Как известно, обработка валов малой жесткости характерна большой погрешностью формы в продольном сечении из-за собственных деформаций обрабатываемой детали. Эта погрешность достигает величин порядка 0,5—1 мм. Ее устранение связано с увеличением числа проходов и снижением режимов обработки, что приводит к потери производительности. Принципиально система автоматического управления ничем не отличается от САУ станка 1А616. Разница заключается лишь в конструкции датчика пути, чертеж которого представлен на рис. 8.4. В задачу датчика входит автоматическое измерение во время обработки координаты положения суппорта в продольном направлении. Устройство контроля положения суппорта представляет собой многосекционный реохорд I кругового типа, ползушка 2 которого через зубчатые передачи 4 кинематически связана с ходовым валиком 3 станка. [c.530]

С точки зрения надежности работы предпочтительнее индуктивные и электропневматические датчики. На их точность в мепь-Н1ей степени влияют вибрации. Настройка индуктивных и элект-ропневматических датчиков может быть дистанционной. Нри активном контроле электропневматические датчики устанавливают за пределами рабочей зоны станка. [c.23]

Автоподналадчики применяют на АС для обеспечения стабильности параметров обработки при растачивании отверстий в заготовках из чугуна с точностью Н6, Н7 и Н8 и отверстий с точностью Н6 в алюминиевых заготовках. Автоподналадчики выполняют следующие функции кошроль деталей и вьщачу команды на подналадку станка (изменение уровня настройки) при достижении контролируемым размером заданной границы поля допуска. Условия формирования команды на подналацку могут бьпъ разнообразными [11], но наибольщее применение находш формирование по повторным импульсам. Перед контролем целесообразна мойка детали (заготовки). [c.648]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...