Конические Контроль

Зубофрезерные станки — Технические характеристики 523 Зубошлифование зубчатых цилиндрических колес 521 Зубчатое колесо-венец 529 Зубчатые венцы — Профилирование — Методы 374 Зубчатые колеса конические — Контроль технический 534 [c.771]

РЧа рис, 373 дан пример выполнения рабочего чертежа конического зубчатого колеса с круговыми наклонными зубьями. На изображениях зубчатого колеса, в таблице параметров и в технических требованиях приведены все необходимые данные для изготовления и контроля детали. [c.245]

Методы и средства контроля углов. Контроль углов обработанных деталей осуществляют угольниками, угловыми мерами, коническими калибрами, механическими и оптическими делительными головками, гониометрами, синусными линейками и др. [c.153]

Конические соединения. Достоинства по сравнению с цилиндрическими соединениями возможность более точного установления и контроля натяга (по осевому натягу), возможность практически неограниченного числа сборок и разборок. Эти соединения считают перспективными, и их применение расширяется. Конусность [c.87]

Существуют различные приборы для контроля цилиндрических (с), конических (к), червячных (G) червяков (Z) и прочих (R) колес станкового (S) и накладного (М) типов, разделяемых по классам точности на три группы А, АВ и В. Интенсивно разрабатываются полуавтоматические и автоматические приборы, в том числе приборы активного контроля, использующие экранную оптику, цифровой отсчет, запись результатов измерения, машинную обработку результатов, управление производственным процессом н т. п. [c.333]

Для контроля цилиндрических, конических и червячных колес, червяков и зубчатых пар инструментальные заводы выпускают зубоизмерительные приборы (см. том 4). Назначение, номенклатура, пределы измерения и другие технические характеристики зубоизмерительных приборов нормируются стандартами ГОСТ 5368—73 Приборы для контроля цилиндрических зубчатых колес. Типы. Основные параметры , [c.693]

ГОСТ 10387—73 — то же, для мелкомодульных цилиндрических зубчатых колес, ГОСТ 9459—60 — то же, для конических зубчатых колес ГОСТ 9776—61 — то же, для червяков, червячных колес и червячных передач, ГОСТ 17336—71 — Приборы для контроля червячных фрез. Типы. Основные параметры. Технические требования . [c.698]

При изготовлении сопряженных поверхностей в целях их взаимозаменяемости и снижения номенклатуры инструмента применяют стандартные исходные контуры — сечения исходных сопряженных поверхностей плоскостями, цилиндрическими или коническими поверхностями (см. гл. 10). Стандартный исходный контур должен быть сопряжен с обеими изготавливаемыми сопряженными поверхностями. Исходный контур должен быть технологичен в изготовлении и легко подвергаться контролю, что обеспечивает его точность. Форма контура кроме геометрических соображений выбирается с учетом изгибной и контактной прочности сопряженных поверхностей. [c.94]

Способ нарезания конических колес не требует стандартизации модулей ж,л и ж,, и они могут иметь любое значение. Для удобства контроля размеров желательно выбирать полученное из расчета и округленное до стандартного (ГОСТ 9563-60) значение т, . [c.351]

В конической передаче различают внешний 1, средний 2 и внутренний 3 дополнительные делительные конусы (рис. 9.29). Пересечение поверхностей внешних дополнительных и делительных конусов определяют внешние делительные диаметры шестерни и колеса d 2 Внешние и внутренние дополнительные конусы определяют ширину зубчатого венца Ь. Контроль размеров колеса при его изготовлении ведется по сечению зубьев поверхностью внешнего дополнительного конуса. Прочность колес оценивается размерами по сечению зубьев поверхностью среднего дополнительного конуса. [c.203]

Способ нарезания конических колес не требует, чтобы или Ш/е были стандартными. Поэтому они могут иметь любое значение, но для удобства контроля размеров предпочтительно выбирать гп/е из ряда стандартных модулей. [c.267]

Для контроля поковок в полном объеме используют и зеркально-теневой метод. Контроль осуществляют путем наблюдения амплитуды донного сигнала при прозвучивания прямым преобразователем. Схемы прозвучивания, приведенные на рис. 6.3 и 6.5, позволяют использовать этот метод. Но при контроле поковок с непараллельными гранями (например, конических) донный сигнал может отсутствовать. В таком случае контроль считается выполненным в неполном объеме. [c.303]

Крайние участки подступичной части цилиндроконических осей могут быть проконтролированы наклонным преобразователем с конической поверхности. Такой контроль рекомендуется применять в качестве дополнительного при обнаружении дефекта в подступичной части оси, а также в том случае, если размеры контролируемой оси не совпадают с размерами, указанными в табл. 5.1 для данного типа оси. Оптимальный угол призмы преобразователя — 50°. При конусности оси, отличающейся от данных, указанных в таблице, для получения максимальной амплитуды отраженного сигнала от бурта (или проточки) необходимо выбрать один из преобразователей с углом призмы в пределах 30° — 50°. Если коническая часть оси имеет большую шероховатость поверхности, то для улучшения акустического контакта рекомендуется применять специальные методы и материалы, описанные ранее. Перемещая преобразователь вниз по образующей конической части оси до исчезновения сигнала от бурта или проточки, а затем от этих положений в зоне шириной до 10 мм ищут дефекты. В поперечном направлении преобразователь перемещается с шагом 5—10 мм. [c.104]

У патрубок для входа воздуха 2 — кран для регулирования скорости подачи воздуха 3 — штуцер для контроля скорости воздуха 4 — электрошнур 5 — термометр 6 — кассета 7 — патрубок для выхода ингибированного воздуха д шланг 9 коническая пробка ]0 — крышка // — сетка /2 — электронагреватель [c.99]

При контроле плоских протяженных изделий число участков N, на которое разбивается сварной шов при его просвечивании коническим пучком излучения с углом коллимации [c.47]

Производство и контроль цилиндрических и конических зубчатых колес представляют значительную трудоемкость в условиях современного машиностроительного предприятия. В гл. VII подробно рассматриваются средства контроля зубчатых колес в цеховых условиях. Все описание в данном случае исходит из установкИ что [c.10]

Центрирование на конических оправках является широко распространенным и удобным методом базирования деталей небольших размеров. Конические оправки применяются при контроле биений деталей, представляюш,их собой тела враш,ения (втулок, зубчатых колес и т. д.). В этих случаях для проверки оправку устанавливают в центровые бабки. При помощи конических оправок возможен контроль взаимного расположения отверстий и плоскостей или двух отверстий. В этих случаях на концах оправок делают шлифованные [c.28]

Фиг. 153. Приспособление для контроля поковки конического зубчатого колеса.

На фиг. 153 показано приспособление для контроля поковки конического зубчатого колеса. На нем проверяется припуск по конической поверхности, прогиб ступицы относительно обода и смещение отверстия в ступице относительно наружного диаметра зубчатого колеса. [c.149]

КОНТРОЛЬ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ и КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС В ЦЕХОВЫХ УСЛОВИЯХ [c.179]

Многие приборы для комплексного двухпрофильного контроля снабжаются съемным узлом, дающим возможность контроля конических зубчатых колес. [c.193]

На заводах часто применяют специальные приспособления для двухпрофильного контроля конических зубчатых колес [17]. В стандарте на конические зубчатые передачи нормируется колебание измерительного межосевого угла за оборот (нормы кинематической точности), колебание измерительного межосевого угла на одном зубе (нормы плавности) и отклонение измерительного межосевого угла (нормы бокового зазора). [c.193]

Контроль конических колес по отклонениям измерительного межосевого угла пока еще не получил промышленного распростра-нения.—Преимуществом—контролен—отклонений—межосевого угла является отсутствие искажений условий зацепления, неизбежных при контроле осевого сдвига. [c.193]

Основным параметром плавности работы колес, нормируемым в стандартах на цилиндрические и конические колеса, принята циклическая погрешность, являющаяся частью кинематической погрешности, многократно повторяющейся за один оборот контролируемого колеса. Непосредственное измерение циклической погрешности может быть осуществлено только в процессе комплексного однопрофильного контроля. [c.202]

Для контроля окружного шага конических колес применяются обычно те же приборы, что и для цилиндрических. [c.205]

Обкат контролируемого зубчатого колеса (цилиндрического или конического) осуществляется либо с парным колесом, либо со специально изготовленным измерительным колесом. При первом методе обычно подбирается пара колес, уровень шума которой является минимальным. В дальнейшем эти спаренные колеса поступают на сборку. Недостатком этого метода, так же, как и других методов, где осуществляется обкат, является то, что при контроле происходит случайное сочетание контролируемых профилей. Этот метод может применяться в тех случаях, когда передаточное отношение контролируемой пары выражается целым числом. [c.207]

Проверка по пятну контакта особенно широко применяется при контроле конических зубчатых колес. Выпускаемые Саратовским станкозаводом контрольно-обкатные станки позволяют создавать различный межосевой угол между колесами контролируемой пары и, кроме того, осуществлять обкат на высоких скоростях. [c.208]

Для контроля направления зуба прямозубых конических колес иногда применяются шпильки, закладываемые во впадины и имеющие заостренные концы или осевые срезы. [c.209]

Контроль величины бокового зазора обычно осуществляется в собранной передаче. Для конических передач иногда боковой зазор [c.209]

На некоторых заводах для контроля толщины зубьев конических колес применяется оптический зубомер, в котором величина отсчета, как и у штангензубомера, равна 0,02 мм. [c.212]

Выше нами был рассмотрен расчет цилиндрических измерительных зубчатых колес, используемых при работе на контрольных приспособлениях для двухпрофильного зацепления. Расчет конических измерительных колес, значительно реже используемых в условиях контроля в двухпрофильном зацеплении, здесь не рассматривается. [c.228]

Пробки для контроля отверстий с диаметром свыше 3 мм в большинстве случае имеют два сопла, расположенных диаметрально. Показания прибора зависят от суммарной величины зазоров. Устанавливая пробку в разных сечениях и плоскостях отверстия, можно определить его отклонения от правильной геометрической формы. Существуют разные конструкции пробок. Пробки для диаметров 3—9 мм выполняются за одно целое с ручкой, к которой подсоединяют шланг от отсчетного прибора, пробки для диаметров 9—30 мм могут выполняться в виде вставок с коническими хвостовиками, пробки для диаметров 30—100 мм — в виде насадок, а свыше 100 мм — в виде неполных пробок. [c.233]

На фиг. 231 показан специальный калибр для контроля конических отверстий. В конической пробке расположены две пары измерительных сопел, расположенных в расчетных сечениях конуса на заданном расстоянии. Каждая из пар сопел имеет отдельный выход [c.250]

Проверяемая деталь /, устанавливается на оправку 2 с лыской, образующей обратную призму (см. разрез по ВВ) и конической частью доводится до упора в плоскость, расположенную перпендикулярно оси оправки. Измерительное сопло расположено в конической части оправки 2. Оправка закреплена в корпусе 5 приспособления. Деталь приводится во вращение в процессе контроля с помощью вращающегося ролика 3 и ремня 4 от электродвигателя через редуктор 6. [c.250]

На фиг. 251 приведен еще один пример динамометрического ключа с упругой пластиной и индикатором часового типа, предназначенный для контроля крутящего момента, необходимого для проворачивания цилиндрической шестерни редуктора заднего моста автомобиля. Момент проворачивания контролируется в пределах допуска 0,10— 0,35 кгм. Условия проверки предопределяют в данном случае форму насадки, выполненной в виде скобы 1 с коническим штырем 2, являющимся поводком. Насадка связана с головкой 3, в которой консольно [c.271]

Контроль конических зубчатых колес представляет значительные трудности в сравнении с контролем цилиндрических колес. [c.237]

Форма и расположение таблицы данных для нарезания и контроля зубьев такая же, как для цилиндрических колес (рис. 16.39). На рис. 16.44 приведен в качестве примера чертеж конического зубчатого колеса, из которого видно закже и содержание таблицы для нарезания зубьев. [c.309]

Формулы (12.7)—(12.9) показывают, что даже небольшие отклонения диаметров вызывают значительные изменения базорасстояний конусов С А, Св и их соединений С, особенно при малых конусностях. Например, при Та= Тв= 20 мкм, расположении полей допусков по рис. 12.6, в н К 1/30 допуск на базорасстояния конусов и соединения по формуле (12.9) равен Тс = 20-30 = 600 мкм. При 1( — 1/50 и тех же допусках Тс = 20-50 = 1000 мкм. Благодаря этому точность конусов и конических соединений часто определяют по допускам на базорасстояпие. Контроль допусков базорасстояния осуществляют с помощью калибров по уступам или рискам (рис. 12.7), которые оп1)еделяют границы установленного допуска. На рис. 12.7, а показан калибр-пробка для контроля внутренних конусов, а на рис. 12.7,6—калпбр-сксб для контроля наружных конусов при номинальном размере соединения в- [c.151]

Резьбовые микрометры со вставками позволяют измерять средний диаметр резьбы непосредственно в процессе ее изготовления. Резьбовой микрометр отличается от обычного тем, что в пятке и в стержне микрометрического впита имеются отверстия, в которые устанавливают призматическую / и коническую 2 вставки с углами, равными уьлу профиля резьбы. Для того чтобы вставки не выпадали, их хвостовики имеют прорези (рис. 14.12). К каждому микрометру прилагают комплект вставок для измерения резьб в определенном интервале шагов. Призматические вставки вставляют в отверстие пятки, а конические — в отверстие микрометрического винта. Одну из вставок (призматическую) устанавливают на выступ профиля резьбы, другую — в канавку резьбы, и поэтому микрометр располагается перпендикулярно оси резьбы. Погрешность контроля резьбовым микрометром может доа 11-гать 0,2 мм. [c.178]

При совместном вращении зубчатых колес погрешности проверяемого зубчатого клеса вызывают изменения измерительного межосевого расстояния а, которые можно определить по шкале индикатора I или фиксировать на диаграмме, для чего устанавливают индуктивный датчик и самописец. Номинальное межоссвое расстояние а устанавливают по набору концевых мер или с помощью специальных дисков, насаживаемых на оправки. На подвижной каретке можно монтировать сменные узлы и приспосабливать прибор для контроля конических (рис. 17.1, 6 ), винтовых или червячных колес, червяков, а также зубчатых колес с внутренним зацеплением. [c.210]

Кроме рассмотренных имеются приборы для контроля радиального биения зубчатых колес (биениемеры), волнистости зубьев (волномеры), погрешностей хода винтовой линии зубьев (ходомеры) и другие приборы, предназначенные для контроля цилиндрических, конических и червячных передач. [c.216]

На рабочем чертеже детали про ставляют необходимые размеры в зависимости от формы поверхности цилиндрические — диаметр и длину I (рис. 1) конические — диаметр d одного из оснований, удобного для контроля, длину I и конусность к (рис. Я) винтовая поверхность резьбы — номинальный диаметр d, длину I (рис. 5 и 6) и шаг резьбы поверхность с криволинейной образующей — размеры, определяющие форму образующей и ее положение (рис. 4). [c.80]

И конических тел вращения и др.). Контроль ведут на воздушно-сухнх изделиях, у которых до операции контроля предшествует предел высокотемпературной обработки (обжига). [c.248]

Промышленный вычислительный томограф ВТ-1000 максимальный диаметр контролируемого изделия 1000 мм приведенная толщина контролируемого изделия 450 мм объекты контроля — цилиндрические и конические изделия сложной внутренней структуры материал изделия — графит, углерод — углеродистые конструкции максимальный диаметр изделий из алюминия, магния и других легких сплавов 180 мм максимальное разрешение по ЛКО 0,5% матрица изображения 256X256 элементов толщина слоя [c.471]

Критерий прочности в форме полинома четвертой степени в общем виде не удобен для целей неразрушающего контроля прочности изделия. Были произведены соответствующие преобразования, позволившие представить указанный критерий в форме, удовлетворяющей требованиям неразрушающего контроля (табл. 2.9). Для определения прочности изделия при сложном напряженном состоянии необходимо знание следующих параметров предела прочности композиционного материала в направлении армирования 0 структурных коэффициентов степени анизотропии прочности в направлении осей упругой симметрии — а — = Опо/о о и под углом 45° к ним Ь сг45/сТо> а также соотношения между прочностью при сдвиге и прочностью при растяжении (сжатии), с == То/сГц геометрических параметров изделия, например, для труб толщина б и диаметр О, а для конических изделий также угол при вершине конуса а. [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...