Контроль точности станков

Согласно п. 2.8. ГОСТ 1643—72 непосредственный контроль зубчатых колес не является обязательным, если изготовитель существующей у него системой контроля точности производства гарантирует выполнение соответствующих требований стандарта. В этом случае изготовитель должен установить комплекс показателей точности выпускаемой им продукции, который является арбитражным. Кроме него могут быть установлены дополнительные показатели точности, контролируемые в процессе изготовления зубчатых колес (текущий контроль) и при их приемке (приемочный). Эти показатели могут отличаться от предусмотренных ГОСТ 1643—72, но совместно с объектами профилактического контроля (точности станков, инструментов, приспособлений и заготовок) должны обеспечить выполнение требований стандарта по принятому изготовителем арбитражному комплексу. [c.693]

Не разбирая подробно вопросов проверки на геометрическую точность, отметим одно обстоятельство, имеющее значение и при монтаже станков при контроле точности станка необходимо учитывать величину собственного прогиба оправок. Величина [c.417]

Разработанная система отличается от известных образцов возможностью автоматизации оперативного контроля точности станков и определения баланса точности, т.е. определения доли вклада отдельных групп кинематической цепи в суммарную погрешность. Указанные возможности обусловлены использованием в новой принципиальной схеме известных объектов АЦП, ЭВМ и анализатора реального времени. [c.240]

В зависимости от целей, с какими осуществляется контроль точности станков, их геометрические и кинематические ошибки характеризуются одним либо несколькими числами, либо функциями в графической или аналитической форме. [c.626]

Для чего производят контроль точности станков [c.50]

КОНТРОЛЬ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ [c.246]

Различают два метода контроля точности станка статический и динамический. Статическая точность станка и методы ее контроля регламентируются соответствующими стандартами, именуемыми Станки металлорежущие. Нормы точности которые разработаны для основных групп металлорежущих станков. Нормаль станкостроения Н 70-11 предусматривает следующие пять классов точности Класс Н—станки обычной (нормальной) точности, класс П-станки повышенной точности, класс В—станки высокой точности, класс А — станки особо высокой точности, класс С — станки наивысшей точности. [c.449]

Затем был произведен контроль точности станка с коррекционным устройством. [c.160]

Образцы-изделия для контроля точности станков [c.722]

Выбор контролируемых параметров и их комплексов, а также способов контроля должен обеспечить высокое качество зубчатых передач при минимальных затратах времени на контроль. Непосредственный контроль зубчатых колес и передач по отдельным показателям увеличивает число контрольных операций п требует проверки всех изготовляемых зубчатых колес. Гораздо выгоднее в техническом и экономическом отношении применять профилактический контроль, при котором точность обработки зубчатых колес обеспечивается соответствующей организацией технологических процессов их изготовления, т. е. точностью станков, приспособлений, режущего инструмента, а также систематическим наблюдением за состоянием технологической оснастки и другими мерами. [c.208]

Двухпрофильную проверку дополняют профилактическим контролем точности зубообрабатывающих станков (например, контролем [c.210]

Выбор конструкции режущего инструмента сказывается на выполнении всех требований, предъявляемых к станку. В данном случае обработка нескольких торцов несколькими резцами позволяет уменьшить длину радиального хода летучего суппорта и дисбаланс масс, вращающихся на шпинделе. Это особенно ценно при больших вылетах суппорта (относительно направляющих), так как уменьшает возможность появления вибрации. Многоинструментная обработка повышает производительность, упрощает конструкцию станка, но имеет и недостатки необходимость дополнительного проектирования инструментальной оснастки для каждой новой детали и специального приспособления для контроля точности установки всех резцов. [c.29]

В поддержании стабильности технологических процессов наиболее действенными мероприятиями оказались сведение к минимуму влияния субъективных факторов на ход производства путем его механизация и автоматизации внедрение статистических методов регулирования технологических процессов и контроля поддержание требуемой технологической точности станков и оснастки поддержание высокой технологической дисциплины. [c.218]

Эта же лаборатория по графику, утвержденному главным инженером завода, ведет систематический контроль точности чистовых станков и технологической оснастки. При обнаружении потери точности станки и оснастку из эксплуатации выводят и передают в ремонт. [c.240]

В связи с вопросами, рассмотренными в следующей главе, представляют интерес решения на основании вероятностной информации, причем та особая разновидность таких решений, при которой информация представляет собой результат выборочной проверки. Термин выборочная проверка в данном случае толкуется широко и охватывает не только собственно выборочные проверки (вроде выборочного контроля годности партии продукции), но и статистические исследования, например точности станка, наблюдения облачности в метеорологии и пр. Все такого рода способы получить информацию для решения обладают тем общим свойством, что они являются проверками объективных условий применительно к которым выбирается тот или иной образ действий (иначе говоря, выбирается решение). Характерными примерами такого рода выборочных проверок являются [c.21]

Контроль точности и качества изготовления и сборки отдельных узлов линии заключается в выполнении отдельных замеров параметров узлов и деталей, от которых зависит надежность оборудования, а также в выборочной проверке геометрической точности технологического оборудования (станков) и точности монтажа линии (после испытания линии в работе). Проверка проводится по внутризаводским приемно-сдаточным нормам точности методика проверки — по действующим техническим условиям. [c.242]

На АЛ из агрегатных станков должна быть предусмотрена возможность контроля точности обработки непосредственно после каждого станка (или, в крайнем случае, после двух станков, расположенных рядом) и возможность удаления бракованной детали. Если контроль детали непосредственно на АЛ не допускается по условиям техники безопасности, а также в том случае, когда время контроля превышает время цикла работы АЛ, необходимо на каждой АЛ предусмотреть отдельную контрольную площадку. Для облегчения подачи детали на контрольную площадку следует иметь стандартную секцию с роликовым конвейером. Контрольная площадка должна быть оснащена ручными или автоматизированными средствами контроля. [c.98]

Для обеспечения заданной точности обработки деталей на АЛ необходимо систематически контролировать точность обеспечения всех параметров, При наличии в АЛ встроенных контрольных устройств точность контролируют этими устройствами. В остальных случаях контроль выполняют с помощью специальных или универсальных средств измерения. Ручной контроль точности обработки. деталей можно выполнять на специально предусмотренных в АЛ позициях или при разгрузке обработанных деталей. При обнаружении отклонений от требований чертежа обработки наладчик обязан выяснить и устранить причины отклонений путем под-наладки соответствующего режущего или вспомогательного инструмента или регулирования станка. Если путем подналадки (регулирования) не будет обеспечено получение годной детали, необходимо проконтролировать базирующие элементы приспособления или станка и при необходимости произвести соответствующие ремонтные работы. Схема проверок оборудования АЛ и допустимые отклонения даны в инструкции по эксплуатации. [c.386]

При других методах измерения эти ошибки могут быть значительными. Так, при прямом бесконтактном методе фактический размер детали часто определяется путем измерения величины зазора (например, с помощью фотоэлемента) между поверхностью детали и измерительной базой контрольного устройства. Фиксированная величина этого зазора будет определяться при этом не только положением поверхности детали по отношению к измерительной базе, но и другими, случайно появляющимися факторами. Фиксированная величина зазора может уменьшаться, если поверхность детали покрыта пленкой смазывающе-охлаждающей жидкости или если в зазор попадают абразивная пыль, мелкая стружка, что весьма характерно для шлифовальных операций. При косвенных методах измерения, когда об изменении размера детали судят по перемещению частей станка или режущего инструмента, на точность контроля оказывают влияние такие факторы, как жесткость элементов, технологической системы, точность станка и износ режущего инструмента. [c.94]

А в д у л о в А. Н. Современные средства контроля точности формы деталей прецизионных станков.—Технология механической обработки и сборки в прецизионном станкостроении. М., изд-во Машиностроение 1970. [c.309]

Приведенную процедуру диагностирования можно иллюстрировать также на примере механизма углового позиционирования — револьверной головки копировального суппорта. Согласно диагностической схеме, приведенной на рис. 4, подготовку к диагностированию механизмов позиционирования гидрокопировальных полуавтоматов целесообразно осуществлять, начиная с визуального наблюдения и контроля точности сборки, посредством проточки заготовки или специально изготовленной оправки. Эта оправка, имеющая три шейки длиной 10 мм каждая, при проверке механизмов револьверной головки протачивалась проходным резцом, установленным в резцовой державке револьверной головки. При этом определялась погрешность обработки на станке при повороте револьверной головки на 360°, смене резцовых державок с учетом погрешности сборки системы СПИД станка. Погрешность обработки заготовки при смене резцовых державок и повороте револьверной головки на 360° соответственно составляет 0,028 и 0,032 мм. Таким образом, требования к точности обработки (0,02 мм) могут быть удовлетворены при повышении точности и стабильности угловой фиксации револьверной головки и улучшении базирования резцовых державок. Контроль точности и стабильности фиксации револьверной головки осуществлялся также измерением ее угловых перемещений автоколлиматором и перемещений в осевом направлении индикатором с ценой деления 0,001 мм. Полигон автоколлиматора, установленный на специальной оправке, закреплялся на торце револьверной головки на расстоянии [c.80]

При использовании прибора активного контроля на станках с башмаками следует иметь в виду, что источником погрешности контроля может стать упругая деформация контролируемого изделия под воздействием сил резания. Влияние деформации на точность контроля особенно велико при обработке тонкостенных деталей затупленным кругом. [c.13]

Испытания станка на холостом ходу и с нагрузкой, проверка точности станка и сдача техническому контролю должны производиться непосредственно на рабочем месте или на испытательном стенде. [c.177]

Основные требования к точности нормальных и прецизионных подшипников качения изложены в ГОСТ 520-45. В том же стандарте даны принципиальные методы контроля точности готовых подшипников. Для шпинделей станков имеет решающее значение радиальное биение, обусловленное эксцентриситетом желобов или роликовых дорожек внутренних колец подшипников для конических ролико- [c.602]

Предупредительный контроль точности изготовления приспособлений и точности настройки станков [c.13]

Устанавливается также предупредительный контроль точности настройки станков. [c.13]

В серийном производстве уменьшается процент универсальных станков, зато увеличивается удельный вес специализированных и специальных станков. Широко применяются такие станки, как револьверные, токарные многорезцовые, а в крупносерийном производстве также токарные полуавтоматы и автоматы. Специализация станков позволяет использовать специализированные и специальные приспособления и режущий инструмент, обеспечивающие повышение производительности труда и снижение себестоимости изделий. Для контроля точности обработки деталей часто применяются предельные калибры. [c.8]

Рис. 48. Принципиальная схема измерительной системы контроля точности зубофрезерных станков

Картотека, ведущаяся в отделе технического контроля, должна являться основным документом для оценки правильности эксплуатации прецизионных станков на предприятии. Начальник отдела технического контроля и главный механик завода должны в своих экземплярах карт подписью подтверждать ознакомление с каждой записью о проверке точности станков. [c.23]

Соответственно указанному, контроль точности таких станков, как например, зуборезные или винторезные, должен слагаться из двух этапов 1) контроля геометрической точности станка, ставящего своей целью выявление его геометрических ошибок и 2) контроля кинематической точности станка, задачей которого является определение кинематических ошибок. [c.625]

Контроль геометрической точности станков может быть только поэлементным, поскольку геометрические ошибки станка в отрыве от его кинематических ошибок не создают какого-либо комплекса, поддающегося контролю как единое целое. Поэтому стремление к максимальной детализации геометрического контроля является всегда оправданным. [c.625]

Оценка методов контроля точности кинематических цепей зуборезных и винторезных станков должна производиться с учетом следующего [c.632]

Контроль точности станков в процессе э к с-п л у а т а ц и и. Крупные авиационные фирмы США, такие как Boeing, ЬоскЬеес , Огиттап и другие применяют лазерные измерительные системы для периодического контроля станков с ЧПУ, что позволяет поддерживать высокую точность оборудования и значительно сократить простои станков, связанные с их ремонтом. [c.131]

Если размер ролика отличается от размеров инструмента фрезы или шлифовального круга, то рассчитывают координаты т е X и о л о г и ч е с к о г о профиля, определяющего положение оси инструмента, необходимое для настройки станка, например с числовым программным управлением. Для контроля точности профиля рассчитывают координаты измерительного профиля, соответствующего размерам индентора измерительной MaujHHbi. [c.463]

Стабильность качества обеспечивается повышением стабильности технологических процессов производства путем соблюдения качества исходных материалов и заготовок, поддержанием технологической точности станков и оснастки, использованием системы бездефектного изготовления продукции, непрерывным повышением уровня научной организации труда, соблюдением технологической дисциплины, повышением уровня технической подготовки производственного персонала, обеспечиванием надежности, эффективности средств и методов контроля, поддержанием единства мер. [c.231]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

В общем случае в ГПС автоматизированы следующие функции управление циклом работы оборудования (применение системы ЧПУ, программируемого командоаппарата и др.) загрузка, разгрузка и межонерационное транспортирование закрепленных деталей, контроль точности и режимов обработки деталей, технического состояния станков, инструментов, транспортной системы, подналадка и замена инструментов периодическая переналадка станка при переходе на обработку другой детали, диспетчеризация и управление производством. [c.172]

Организация рациональной эксплуатации станков помещения, работа на станках, организация рабочего места станочника, уход за станками (чистка, смазка, промывки, регулировки), контроль точности. Система планово-предупредитель-ного ремонта. [c.300]

Бесь режущий инструмент налаживается вне станков с помои1Ы) специальных приспособлений и приборов. Для оперативного и объективного контроля точности обработки деталей имеются специальные измерительные приборы и инструмеаты и эталон барабана. [c.46]

Для поддержания точности обработки на зубодолбёжных станках производится систематический контроль точности как станка, так и инструмента, обусловленной паспортом станка. [c.175]

Автоматизированная система контроля точности зубофрезерных станков. Система предназначена для ощ>еделения спектрального состава кинематической погрешности зубофрезерных станков и может бьпь использована на всех машиностроительных предприятиях. [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...