Технологическая система сборки

С учетом изложенного выше сетевая модель (рис. 3.1.И, 6) может быть преобразована в сетевую модель технологической системы сборки (рис. 3.1.12, о, б) из л элементов агрегатного оборудования и оснастки. Из этой модели видно, что для реализации концентрированной операции сборки свечей потребуется всего лишь восемь позиций агрегатной сборочной машины с поворотным индексирующим столом. [c.366]

Система сборки оказывает большое влияние на конструкцию узла и на его технологические и эксплуатационные характеристики. [c.7]

Решение комплекса задач проектирования технологической системы производства ЭМП в САПР целесообразно упорядочить в соответствии со схемой, приведенной на рис. 6.10. Решение начинается с генерации структурных вариантов технологической системы. Как показано на рис. 6.9, структуру технологической системы можно представить древовидной схемой, узловые точки которой соответствуют процессам сборки, а ветви — процессам обработки. Следовательно, генерацию вариантов целесообразно начинать с декомпозиции ЭМП на сборочные единицы. Причем сборочные единицы можно располагать по иерархическим уровням, как это показано на примере рис. 6.4. [c.186]

Пользуясь сложившимися в электромашиностроении понятиями о типовых узлах и элементах ЭМП, а также о типовых технологических процессах их изготовления и сборки, можно формализовать процесс генерации структурных вариантов технологической системы с помощью построения дерева вариантов по аналогии с расчетным и конструкторским проектированием. Однако число рассматриваемых вариантов можно существенно уменьшить, используя ограничения, следующие из специфики проектируемого класса изделий и конкретного предприятия, где предполагается организовать их производство. В этих условиях легче генерировать структурные варианты в диалоговом режиме работы технолога и ЭВМ, конечно, после предварительного составления перечня технологических процессов для сборочных единиц и их элементов. [c.186]

Погрешности сборки вызываются отклонениями размеров, формы и взаимного расположения поверхностей сопрягаемых деталей (эти отклонения влияют на зазоры и натяги, ухудшая заданные посадки, что приводит к радиальным и торцовым биениям узлов вращения и несоосности), некачественной обработкой сопрягаемых поверхностей, в результате чего возникает их неплотное прилегание, снижение контактной жесткости стыков и герметичности соединений, неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки, нарушениями условий и режимов выполнения сборочных операций, геометрическими неточностями сборочного оборудования, приспособлений и инструментов, а также их недостаточной жесткостью, погрешностями настройки сборочного оборудования, температурными деформациями элементов технологической системы. [c.176]

Проектирование технологических процессов сборки автоматизируется с помощью системы, созданной на основе иерархической системы математического моделирования объектов на различных уровнях абстрагирования (ИСТРА). В автоматизированной системе задачи технологического проектирования решаются в пакетном (автоматическом) или диа--логовом режимах. В режиме, основанном на диалоге технолога-проектировщика с ЭВМ, за технологом остается право выбора лучшего варианта решения из числа возможных, полученных ЭВМ в конце каждого уровня проектирования. При этом в процессе проектирования можно изменять или дополнять исходные данные, а также изменять последовательность уровней проектирования на ЭВМ или исключать некоторые уровни, принимая решения без ЭВМ. [c.212]

Основными уровнями технологического проектирования процессов сборки в системе являются выбор схемы базирования определение конструктивной схемы сборочного приспособления и схемы увязки оснастки определение последовательности установки сборочных единиц проектирование рабочих технологических процессов сборки. [c.212]

Необходимая точность станков обусловлена совершенством их конструкции, погрешностями, возникающими при изготовлении деталей и сборке станка, и погрешностями, допустимыми при наладке и регулировании технологической системы. В наибольшей степени на точность обработки влияют погрешности станка (включая кинематическую точность механизмов, погрешность позиционирования рабочих органов станка и т. п.). Кроме этого, важным является уменьшение чувствительности станка к внешним и внутренним воздействиям (силовым, тепловым и т. п.). По мере изнашивания начальная точность станка меняется. Поэтому следует осуществлять контроль, осмотры, проверку точности и периодическое регулирование узлов станка, обеспечивающие длительное сохранение требуемой точности. [c.586]

На рис. 269 дана технологическая схема сборки трубной мельницы. Мельница разбита на технологические сборочные единицы, позволяющие наиболее рационально и производительно осуществлять их сборку. Собственно мельница состоит из трех узлов (средняя часть в сборе с крышками и фундаментные плиты), из четырех подузлов (подшипник /, загрузочная часть II, кожух разгрузочной части III, промежуточное соединение IV) и из двенадцати технологических комплектов. Смазочная система, редуктор, а также подузлы III и IV представлены как не входящие в общую сборку машины. Они собираются отдельно и отправляются к заказчику на монтаж, минуя общую сборку. [c.461]

Для повышения качества изделий и уровня взаимозаменяемости необходимо систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть направлены главным образом на предупреждение появления брака путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может быть достигнуто включением или установкой непосредственно на оборудовании средств активного контроля, а также применением статистических методов контроля. Последние позволяют по выборочной, но регулярной проверке качества только части изделий (выборки) судить о качестве большой партии изделий, из которой бралась выборка, своевременно обнаруживать возможность появления брака и устранять эту возможность соответствующей подналадкой технологической системы. Контроль, оторванный от технологического процесса, только фиксирует брак (за исключением сортировки при селективной сборке), что экономически нецелесообразно. [c.380]

Технологические системы. Производственные процессы в машиностроении состоят из заготовительных операций, операций механической обработки и сборки. В любом процессе производства имеются три источника отклонений от заданной точности изготовления детали в цепи оператор — материал — станок. Отклонения, связанные с действием первых двух факторов, могут быть сведены к минимуму путем использования квалифицированного оператора и однородного материала. Третья причина отклонения рассматривается как точность процесса производства. Оценка этого вида отклонений особенно необходима при распределении работы по отдельным видам оборудования в рамках технологической системы. [c.35]

Контроль листовых конструкций в технологической системе автоматизированной сборки [c.185]

Технический контроль в действующих технологических системах автоматизированной сборки листовых конструкций на модульных концепциях использует встроенный в общий технологический поток контрольно-измерительную технику метрологического обеспечения. При этом способе контроля обеспечивается возможность измерений без предварительного выравнивания конструкций по контрольным линиям. Измерения вьшолняются при тех же пространственных положениях конструкций, которые определяются технологией изготовления в условиях модульной постановки создания технологических систем. Возможность проведения таких измерений в значительной степени предопределяется степенью достоверности о фактической точности изготовления. [c.185]

Подготовка транспортно-технологической системы заключается в приеме с железнодорожного транспорта кассет, подвесок, технологических каналов, стержней управления и защиты, измерительных каналов и передаче их в соответствующие помещения на контроль, сборку, развеску и хранение. [c.535]

При сборке деталей с натягом относительное смещение Е и угол перекоса у должны быть уже полностью компенсированы на этапе скольжения деталей по их фаскам, что позволяет предотвратить возможные повреждения поверхностей сопряжения. Для обеспечения возможности компенсации смещения Е и угла Y необходимо снижать жесткость технологической системы путем введения в систему упругих компенсаторов (рис. 13). [c.573]

Сборочная сила Рсб определяется суммой всех сил сопротивления возникающих в процессе сборки деталей. Непостоянство суммарной погрешности А по величине и направлению, а также нестабильность жесткости технологической системы в ее различных сечениях и направлениях обусловливают образование переменных по величине сил сопротивления, в результате чего сборочная сила на различных этапах сборки может колебаться в широких пределах. При этом наибольшие [c.583]

Обычно для обеспечения процесса автоматической сборки деталей ориентируются на такую стадию изменения сил сопротивления I.F в процессе сборки, при которой величина силы Ясб получается наибольшей. Максимального значения силы сопротивления 2 F при зазорном соединении обычно достигают при высокой жесткости технологической системы в момент схода присоединяемой детали с ориентирующего устройства. [c.584]

Геометрические условия собираемости деталей не могут быть достаточными, так как они не учитывают силовые и жесткостные характеристики процесса сборки, оказывающие нередко решающее влияние на величину допустимого смещения в. Под действием сборочной силы элементы технологической системы деформируются в направлении компенсации суммарной погрешности Д - В результате такой деформации действующие силы могут вызывать компенсацию дополнительно вследствие упругих отжатий элементов технологической системы, упругих деформаций собираемых деталей, а также упругих и пластических контактных деформаций в местах силового касания собираемых [c.584]

Сборка автоматическая Базирование деталей 5.577 579 — Вспомогательные операции Б.568 >— Выбор рациональной жесткости технологической системы S.584 Загрузка деталей 5.568—571 е- Закрепление сборочных элементов S.573, 574 = Контроль комплектности и качества сборочных единиц 5.574 [c.649]

При конструировании сборочных приспособлений необходимо учитывать базирование сопрягаемых деталей. В зависимости от требуемой точности их взаимного положения при сборке и в готовом изделии назначают допуски на размеры установочных и направляющих деталей сборочного приспособления на основании анализа размерной цепи данной технологической системы. [c.806]

Объект проектирования унифицированной технологии (представитель системы изделий или сборочных единиц) Типовой представитель из числа наи-бow ee трудоемких и конструктивно сложных изделий или сборочных единиц, входящих в технологическую систему (тип) Комплексное изделие или сборочная единица — реальный или теоретически воображаемый объект, требующий по сравнению с другими компонентами технологической системы (группы) наибольшего числа основных и вспомогательных операций сборки иной раз в целом графически не оформляется [c.264]

К технологическому процессу сборки обычно относят также переходы, связанные с проверкой правильности действия сборочных единиц и деталей, например плавности и точности относительных перемещений, действия смазочной системы, последовательности включения отдельных механизмов. В сборочные процессы включаются также переходы, связанные с очисткой, мойкой, окраской и отделкой деталей, сборочных единиц и нередко машины в целом, а равно переходы, связанные с регулировкой машины и ее механизмов и переходы по разборке машины, если она отправляется потребителю в разобранном виде. [c.383]

С увеличением жесткости повышается точность и производительность обработки. Увеличение жесткости достигается следующими основными путями 1) уменьшением количества стыков в конструкциях станков и приспособлений 2) предварительной затяжкой стыков постоянно контактируемых деталей посредством болтовых креплений 3) улучшением качества сборки узлов тщательной пригонкой сопряженных поверхностей и регулировкой зазоров 4) повышением жесткости деталей технологической системы вследствие уменьшения их высоты или вылета и увеличения размеров опорной поверхности 5) использованием дополнительных опор, люнетов, направляющих скалок и других элементов для заготовок и инструментов. [c.55]

В процессе изготовления машины возникают задачи соединения с требуемой точностью двух и большего числа деталей. Такие задачи возникают при сборке и регулировке машины и ее механизмов, при обработке деталей на различных технологических системах, когда деталь необходимо установить и закрепить с заданной точностью на столе станка или в приспособлении. [c.45]

Разработка оптимального процесса сборки требует большого объема вычислений, связанных с выбором схемы сборки, состава и последовательности выполнения операций, состава технологического оснащения сборочных работ, с расчетом точности сборки, с нормированием и расчетом технологической себестоимости сборки. Сборочные работы органически взаимосвязаны с предшествующими этапами производственного процесса изготовления изделия. Поэтому задачи проектирования сборочных-работ должны решаться комплексно, с учетом других задач технологической подготовки производства изделия, что возможно лишь в автоматизированной системе технологической подготовки производства. Автоматизация технологического проектирования базируется на математическом моделировании производства, отражающем закономерности и связи между свойствами изделия и производственной системы в виде математических отношений. Эти отношения должны отражать реальное физическое содержание процессов производства, и знание их необходимо не только при автоматизированном, но и при традиционном, неавтоматизированном проектировании. [c.16]

Технологическая система сборочного производства (ТС) является стационарной динамической системой с дискретным временем. Ее функция, заключающаяся в переводе объектов производства из исходного состояния в конечное, реализуется с помощью потоков материалов (детали, инструмент, оснастка), энергии и информации. Обобщенную ТС сборки можно представить схемой, показанной на рис. 1.3.16. Материальный поток деталей и дополнительных материалов (припой, клей и т.д.) с определенным информационным содержанием под действием энергетического потока, организованного в соответствии с требованием информационного, преобразуется в материальный поток с иным информационным содержанием — изделие. [c.100]

После этого можно непосредственно приступать к проектированию технологического процесса сборки изделий, которое включает следующее [2] предварительную оценку целесообразности автоматизации и механизации сборки изделий анализ технологичности и экономичности собираемых изделий и разработку вариантов их совершенствования с учетом условий производства, возможности их унификации и стандартизации выявление рациональной последовательности установки деталей в изделия выбор метода соединения деталей расчет необходимой точности относительного положения деталей для их соединения расчет режимов сборочного процесса расчет затрат времени на соединение деталей выбор технологической оснастки для соединяемых деталей выбор сборочного оборудования выбор загрузочно-транспортных средств выбор оптимальной структуры сборочной операции и рациональной компоновки сборочной системы. [c.106]

Технологический процесс сборки и обеспечения качества соединения легко контролируются благодаря использованию ЭВМ и измерительной системы с тензодатчиками, измеряющими прогиб под действием нагрузки (рис. 2.2.54, а-в). [c.184]

Увеличенный зазор между упругой и базовой деталями перед сборкой позволит назначить расширенные допуски на составляющие звенья технологической системы - детали и узлы автоматического сборочного оборудования и его технологической оснастки. [c.206]

Условия сборки в общем случае — это допуски исходных звеньев проектируемой технологической системы сборочная машина — приспособления — инструменты — соединяемые детали , т.е. шесть неизвестных 5хд 5> д 5ад 5Рд 5гд 8тд (рис. [c.258]

Рис. 2.7. Схема функционирования системы проектироиаиия технологических процессов сборки.

Рещение задач в автоматизированной системе проектирования технологических процессов сборки осуществляется в пакетном или диалоговом режиме [13 . В режиме, основанном на диалоге технолога-программпста с ЭВМ, за человеком остается право выбора лучшего варианта решения из числа возможных, полученных на ЭВМ на очередном уровне проектирования. При этом в процессе проектирования можно изменять его последовательность, изменять или дополнять исходные данные, исключать некоторые этапы. В пакетном режиме проектирование осуществляется при неизменной последовательности решения. задач всех уровней без вмешательства проектировщика. [c.83]

Рис. 69. Изображение элементов литниковой системы для детали сКрышка на карте эскизов (технологическая схема сборки литейной формы)

Космодром — это специально оборудованная территория, занимающая площадь от нескольких сотен квадратных метров, как, например, в случае морского комплекса, до нескольких сотен квадратных километров, с размещенными на ней специальными сооружениями и технологическими системами, предназначенными для сборки, испытаний, подготовки и запуска ракет-носителей, космических кораблей и межорбитальных станций. [c.7]

Механизация и автоматизация сборочных работ в современном моторостроении идет по пути создания механизированных складов для хранения задела изделий перед сборкой и комплектования их по рабочим позициям сборки, комплектования главных конвейеров для сборки двигателей из системы отдельных напольных пульсирующих конвейеров, каждый из которых может специализироваться на выполнении определенной группы операций технологического гародесса сборки. [c.236]

При решении вопросов точности в аипаратостроении приходится преодолевать существенные трудности. Эксплуатационные показатели могут быть проверены только при работе окончательно готового аппарата в общей технологической системе, имеющей подчас значительные собственные погрешности. Исправление, регулировка или переборка смонтированных аппаратов весьма сложна (аппарат обычно цельносварной, демонтаж и разборка его в условиях эксплуатации — операции весьма трудоемкие, связанные с высокими издержками от простоя всей технологической системы). Обеспечение взаимозаменяемости деталей аппарата при сборке и ремонте — дело сложное. [c.11]

Точность сборки-свойство технологического процесса сборки изделия обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениями, заданными в технической документации (ТД). Точность сборки зависит от точности размеров и формы, шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей, их взаимного положения при сборке, технического состояния средств технологического оснащения, деформации системы оборудование - приспособление - инструмент-изделие в момент выполнения сборки и т.н. Точносгь сборки аналитически может быть определена с помощью сборочных размерных цепей. При проектировании изделий решают прямую задачу - определяют номинальные размеры, допуски, координа- [c.244]

Сборочные операции рассматривают как область применения роботов, имеющую большое потенциальное значение [8]. По-видимому, наиболее многообещающее приложение следует ожидать на операциях сборки в серийном производстве. Причина этого связана с экономическими факторами и технологическими возможностями роботов. При сборке в массовом производстве наиболее экономичные методы предусматривают использование жесткой автоматизации, когда разрабатывается узкоспециализированное оборудование, предназначенное для производства этого конкретного вида продукции. Для массового производства робот, вероятно, окажется слишком медленным, а одним из его наиболее важных свойств-перепрограммируемостью-вряд ли удастся воспользоваться. При сборке в серийном производстве выпускаемые изделия меняются, а общая потребность в каждом их виде значительно меньше, чем в изделиях массового производства. Следовательно, сборочная линия в серийном производстве должна давать возможность работать в условиях изменения вида изделий и необходимых переналадок оборудования. Именно гибкость сборочной системы является одним из основных требований серийного производства. Некоторые компании называют такие системы термином адаптивно-программируемые системы сборки (АПСС) . Важной составной частью этих систем являются манипуляционные роботы. [c.296]

Геометрические погрешности станка. Каждый металлообрабатывающий станок состоит из ряда конструктнвных узлов, представляющих собой отдельные звенья единой технологической системы. Одни узлы связаны с обрабатываемой заготовкой, другие — с режущим инструментом. Погрешности взаимного расположения неподвижно закрепленных или перемещаемых узлов станка, вызванные неточностями его сборки, являются причиной возникновения погрешностей выполняемой на нем обработки. Погрешиости взаимного расположения узлов станка (геометрические погрешности станка) влияют на форму и расположение обрабатываемых поверхностей заготовки, но не оказывают непосредственного влияния на их размеры. Геометрические погрешности станка могут быть следствием неточностей сборки, неправильной обработки его основных деталей, а также износа. [c.55]

В качестве примера распределения материальных и основных энергетических и информационных потоков на рис. 1.3.18 приведена структурная схема технологически гибкой системы сборки соединений, собираемых с нагреюм, построенная по модульному принципу. Она включает в себя накопители дета- [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...