Обработка методом на агрегатных станках

Начало прогрессивному внедрению метода групповой обработки положено и на других крупных машиностроительных заводах. В механосборочных цехах Уралмашзавода за 1960 г. по групповым технологическим процессам с использованием универсальных переналаживаемых приспособлений обработано 1117 наименований деталей. Когда отверстия под пальцы в тележках цепных транспортеров стали обрабатывать на агрегатном станке с применением одного общего для всех тележек переналаживаемого приспособления, затраты труда при расточке снизились в 1,8—2 раза. Значительный экономический эффект получен от внедрения групповых переналаживаемых приспособлений и штампов в кузнечно-прессовом производстве. В итоге применения метода групповой обработки деталей на заводе сэкономлено 71640 руб. [c.213]

П. А. К о р а б л е в, О методах обеспечения соосности отверстий при обработке деталей на агрегатно-расточных станках, Приборостроение № 10, [c.41]

Обычно при обработке таких тяжелых деталей затрачивается много машинного времени и времени на установку и выверку детали на станке. Наиболее рациональным методом, требующим в несколько раз меньше времени, является обработка таких деталей в неподвижном состоянии, для чего они устанавливаются на обработанной металлической плите переносные агрегатные станки, устанавливаемые на той же плите вокруг обрабатываемой детали, обрабатывают одновременно несколько ее поверхностей методом концентрации операций. [c.122]

Именно отсюда, из необходимости удовлетворить чрезвычайно возросшие и продолжающие расти потребности в новых конструкциях машин, возникают идеи агрегатирования в станкостроении. Агрегатирование позволяет путем изменения пространственного сочетания и числа унифицированных и нормализованных деталей и узлов и ряда переходных деталей переналаживать конструкцию специального станка с обработки одной детали на другую, между тем до внедрения агрегатирования как метода конструирования металлорежущего оборудования изменение конструкции обрабатываемой на специальном оборудовании детали совершенно исключалось, ибо оно и большинстве случаев влекло за собой моральный износ соответствующих специальных станков. В отношении агрегатного станка дело обстоит иначе при переходе на производство новой детали измененной конструкции многие узлы такого станка могут быть сохранены и использованы в ином сочетании применительно к обработке нового объекта. Можно сказать, что агрегатный станок переживает (если не всегда, то во всяком случае часто) ряд конструктивных поколений изготовляемого объекта впредь до наступления физического износа. [c.180]

Том 2 справочника посвящен вопросам проектирования и эксплуатации станочных автоматических линий. Так как большая часть линий создается на основе метода агрегатирования и компонуется на 70—80 % из унифицированных узлов,значительное место в томе 2 отведено линиям из агрегатных станков. На них обрабатывают корпусные детали, а также детали других типов, не требующие большого объема токарной обработки. [c.7]

Производительность модулей при серийном выпуске увеличивают повышением концентрации операций обработки. Она достигается установкой нескольких станков, обрабатывающих деталь с нескольких сторон (крупные детали), применением многошпиндельных насадок, закрепляемых на шпинделе станка или на револьверных головках, причем обработка крупных деталей с разных сторон выполняется с помощью нескольких револьверных головок. Таким образом, развитие ГАП в серийном производстве идет так же, как развивалась автоматизация в массовом производстве,— по пути увеличения концентрации операций. В условиях ГАП особенно необходимо строить обрабатывающие центры из агрегатированных узлов, позволяющих осуществлять их перекомпоновку в случаях резкого изменения профиля заказов, и заменять узлы на запасные для последующего ремонта вне производственного участка. Наблюдается тенденция применения в переналаживаемых агрегатных станках числового программного управления, что значительно уменьшает время их переналадки. Таким образом, агрегатирование основного и вспомогательного (загрузочных поворотных столов, делительных столов для спутников и шпиндельных насадок, накопителей-транспортеров, поворотных механизмов для инструмента, кантователей, транспортных самоходных тележек, роботизированных тележек, манипуляторов и роботов) оборудования создает хорошую базу для разработки унифицированных методов и средств диагностирования типовых агрегатных сборочных единиц. [c.131]

Разгрузка расточных станков достигается за счет внедрения-метода раздельной обработки деталей, использования агрегатных и специализированных станков, переноса обработки деталей с расточных станков на сверлильные, токарные и карусельные станки, а также за счет изменения конструкции детали, сокращения раз- [c.379]

Важнейшей задачей теории о надежности является изучение факторов, влияющих на надежность, а также определение фактической эксплуатационной надежности действующего производства, разработка расчетных методов, позволяющих еще в стадии проектирования достоверно предвидеть уровень надежности в работе вновь создаваемого оборудования, в первую очередь — автоматических линий. Особое значение имеют исследование работоспособности действующих автоматических линий, особенно типовых (линии из агрегатных станков, линии обработки деталей типа подшипниковых колец и т. д.). Это позволяет выявить общие закономерности, определить влияние технологического, конструктивного и структурного совершенствования автоматических линий на их надежность в работе, определить достоверно уровень надежности наиболее распространенных типовых механизмов и устройств и других элементов, из которых компонуются автоматические линии. Зная надежность этих элементов, структурное построение автоматических линий, можно оценить и надежность проектируемых автоматических линий. [c.99]

Комбинированные инструменты для обработки отверстий методами сверления, зенкерования и развертывания в различных их сочетаниях применяют на сверлильных, токарно-револьверных и агрегатных станках, многошпиндельных автоматах и полуавтоматах и на автоматических линиях [c.310]

Для расточки крупных корпусных деталей типа рам применяют агрегатные установки, состоящие из приспособления для установки детали и нескольких силовых головок (по количеству растачиваемых отверстий). Точность межцентровых расстояний обеспечивается точностью расположения осей шпинделей силовых головок точность размеров диаметров отверстий — обычными методами. Трудоемкость расточки на агрегатных установках в 3—5 раз меньше трудоемкости этой операции на универсальных расточных станках. Такая производительность достигается за счет параллельной обработки отверстия. [c.292]

Все отмеченные преимущества привели к широкому внедрению агрегатных станков в крупносерийном и массовом производстве. В последнее время на основе методов групповой обработки агрегатные станки начинают находить применение для обработки сравнительно небольших партий деталей. В этом случае агрегатный станок проектируется с учетом обработки всех деталей, входящих в группу. [c.81]

В массовом и серийном производстве оборудование механических цехов должно в основном включать а) многоинструментные, многопозиционные полуавтоматы агрегатного типа, снабженные быстродействующими установочными приспособлениями и совмещающие различные виды обработки в одну операцию б) прецизионные станки для окончательной обработки высокоточных поверхностей как одноинструментные, так и многоинструментные в) автоматические линии, построенные на базе стандартных узлов, включающие станки и оборудование не только для различных видов обработки на металлорежущих станках, но и для термической обработки, а также сборки, промежуточного и окончательного контроля. В некоторых случаях автоматические линии могут иметь оборудование и для заготовительных процессов, в частности штамповки, прессования полос, сварки, литья под давлением. В области технологических процессов сборки будет расширяться применение поточных методов сборки с максимальной механизацией сборочных работ. [c.5]

Обработка заготовок на револьверных, многорезцовых, многошпиндельных станках, токарных автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках и др. выполняется по методу концентрации операций. [c.210]

Процесс механической обработки для массового и крупносерийного производства может осуществляться двумя методами с концентрацией или дифференциацией операции. Концентрацией операций называется соединение нескольких операций в одну, более сложную, а дифференциацией — расчленение операций на несколько более простых. Обработка заготовок набором фрез, обработка на многошпиндельных станках, токарных автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках выполняется по методу концентрации операций. На основные детали рекомендуется разработать 2—3 варианта технологического процесса, чтобы определить наиболее экономичный при заданных условиях обработки. [c.75]

Большие успехи достигнуты в расчетах достигаемой надежности, важнейшей задачей которых является разработка расчетных методов, позволяющих еще в стадии проектирования прогнозировать уровень надежности в работе вновь создаваемого оборудования, в первую очередь — автоматических линий. Здесь особое значение имеют исследования работоспособности действующих автоматических линий, особенно типовых, таких как линии из агрегатных станков, линии обработки деталей типа подшипниковых колец, роторных линий, линий с программным управлением и т. д. Это позволяет выявить общие закономерности, определить влияние технологического, конструктивного и структурного совершенствования автоматических линий на их надежность в работе, определить достоверно уровень надежности наиболее распро- [c.6]

В зависимости от масштаба выпуска и намечаемого метода обработки ответы на этот вопрос будут различными. Предположим, что при единичном производстве расточка отверстий будет производиться по разметке на горизонтально-расточном станке в одну операцию нормальными расточными отправками (борштангами) со сменой резцов и разверток при серийном производстве — на горизонтально-расточном станке, в кондукторе, комплектом специальных оправок с инструментами, установленными на размер отверстия при максимальном совмещении обработки отверстий различных диаметров при массовом производстве — на специальном двустороннем многошпиндельном расточном станке агрегатной конструкции с применением комбинированных инструментов. Отсюда ясно, что расположение отверстий, технологичное при одном способе обработки, может оказаться совершенно невыгодным при другом способе. [c.68]

Дальнейшее развитие типизации технологических процессов нашло отражение в разработке ряда методов. Метод типизации по видам поверхностей характерных групп деталей применяют в основном для корпусных деталей. Эти детали классифицируют по двум направлениям по основным типам поверхностей и по характерным группам деталей, объединенных служебным назначением. На основе типовых методов были разработаны типовые технологические маршруты обработки представителей характерных групп корпусных деталей. На основе обобщения методов обработки типовых поверхностей ЭНИМС разработал типовые компоновки агрегатных станков. Важным моментом явилось создание высокопроизводительного оборудования для осуществления оптимального технологического процесса. [c.13]

Однако все эти работы носили единичный характер. Только после Великой Отечественной войны, когда стали особенно широко внедряться методы поточного производства, автоматические линии получили большое распространение. Первыми линиями были спроектированные ЭНИМСом на базе агрегатных станков линии для обработки головок цилиндров тракторных двигателей. [c.307]

Общие требования к деталям машин. Возможность применения прогрессивных технологических методов определяется конструкцией деталей машин. При конструктивном оформлении деталей нужно учитывать ряд технологических требований. Соблюдение этих требований уменьшает производственные трудности, сокращает цикл производства, повышает производительность труда и снижает себестоимость деталей машин. Эти требования диктуются как технологией производства заготовок, так и технологией их последующей обработки. Особое значение приобретают вопросы технологичности конструкции при обработке деталей на станках с программным управлением, агрегатных станках, автоматах, и полуавтоматах, а также автоматических линиях. [c.169]

Рис. У1-12. Варианты циклограмм автоматической линии из агрегатных станков, иллюстрирующие метод искусственного усреднения при выборе режимов обработки на автоматических линиях

Для повышения эффективности внедрения режущего инструмента прогрессивных конструкций и из износостойких инструментальных материалов необходимо улучшить технологию заточки инструмента путем замены ручной заточки автоматизированной с внедрением новых моделей заточных станков увеличить выпуск современных смазочно-охлаждаюш,их жидкостей обеспечить серийное производство ряда моделей станков с целью эффективного использования прогрессивных конструкций инструмента из новых инструментальных материалов гаммы станков и агрегатных силовых головок для обработки отверстий твердосплавными сверлами одностороннего резания токарных станков для работы резцами из эльбора зуборезных станков, рассчитанных на работу твердосплавным инструментом специальных станков для нарезания колес методом зуботочения специальных продольно-фрезерных станков для работы с подачами до 2—3 м обеспечить оптимизацию условий эксплуатации режущих инструментов осуществить внедрение технологии полной эльборовой заточки и переточки всего режущего инструмента из быстрорежущей стали. [c.324]

Сущность метода чистовой обработки пластическим деформированием заключается в том, что под действием катящихся под давлением деформирующих роликов (шариков) инструмента исходные неровности обрабатываемой поверхности сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, на поверхности образуется наклеп, увеличивается долговечность деталей. Обкатывание обеспечивает также увеличение усталостной прочности. Обработка много-роликовыми инструментами осуществляется на универсальных, агрегатных и специальных станках. Выбор конструкции инструмента для конкретных условий в массовом производстве в основном определяется следующим размерами и формой обрабатываемой поверхности требованиями к точности и качеству обработки конструкцией и жесткостью детали применяемым оборудованием. [c.174]

Необходимо шире применять метод агрегатирования — метод создания машин, приборов и других изделий, состоящих из унифицированных, многократно используемых Взаимозаменяемых составных частей. Опыт ряда отраслей отечественной и зарубежной промышленности показывает, что такой метод создания машин, приборов, технологического оборудования и оснастки обеспечивает повышение производительности труда и снижение себестоимости. Примером могут служить универсальные сборно-разборные приспособления для обработки деталей (УСП) и для контроля их, а также специальные агрегатные металлорежущие станки, состоящие из нормализованных многократно используемых составных частей (агрегатов). Например, завод Калибр выпускает профилограф-профилометр, состоящий из отдельных унифицированных блоков, которые используются и в других измерительных приборах. На Минском автозаводе на базе унифицированных узлов создано семейство автомобилей МАЗ-500, насчитывающее 45 разновидностей и модификаций автомобилей и автопоездов. При таком количестве типов на заводе производится всего 6 тыс. деталей, в то время как только для автомобиля одного типа число деталей составляет около 5 тыс. По техническому уровню и основным показателям автомобили МАЗ-500 не уступают лучшим зарубежным образцам данного класса, а по таким важным показателям, как проходимость и скорость, даже их превосходят. [c.9]

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени. Производство, при котором операции обработки заготовок (или сборка машин) закреплены за рабочими местами, расположенными в порядке выполнения операций, а обрабатываемые заготовки (или собираемые узлы машины) последовательно перемещаются с одного рабочего места на другое, называется п о-точны, м. В основу массового технологического производства положены следующие основные технологические признаки закрепление за каждым рабочим местом одной постоянно повторяющейся операции обработка заготовок и сборка машин по непрерывно поточному методу широкое применение агрегатных, автоматических и специальных станков, а также автоматиче- [c.150]

Методы обработки ружейных стволов на агрегатных станках, которые создал и применил в России Яков Батищев в самом начале XVIII в., в США начали применять только спустя 200 лет. [c.322]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Для станочных линий в этом разделе указывают нормы и методы контроля геометрической точности оборудования, его жесткости, нормы и методы контроля шума и другие требования. С целью обеспечения сроков сохранения заданной точности обработки деталей и норм геометрической точности станочных АЛ в технических условиях дают виутрисдаточные нормы точности, которые должны быть ужесточены по сравнению с установленными нормами на 40 %. Нормы геометрической точности агрегатных станков установлены 0СТ2 Н72-5—80. [c.32]

После объединения была проведена широкая унификация узлов и деталей, что значительно повысило серийность и позволило перевести их производство на поточные методы с применением прогрессивной технологии. Производственная структура цехов была построена в основном по предметному принципу. Так, на заводе Пензмаш сейчас действует десять поточных линий для изготовления колец прядильных машин, рифленых цилиндров, приводных барабанов, нажимных валиков и других деталей. На автоматических линиях стали изготовлять прутки и колонки, втулки нажимного валика и другие детали. На токарных автоматах, специальных и агрегатных станках в настоящее время обрабатывается почти пятая часть всех деталей, идущих на сборку каждой машины. Методом холодной штамповки теперь изготовляется более 30% деталей, литьем под давлением — около 11%, прессованием из пластмасс — свыше 5%. Методами групповой обработки изготовляются детали 1500 наименований. [c.198]

Одноместная многоинструментная параллельная обработка четырех отверстий выполняется на двустороннем станке с помощью агрегатной головки А (рис. 8) с двумя инструментами и агрегатной головки Б также с двумя инструментами. Головка А перемещается с минутной подачей Хмд, шпиндели вращаются с частотами nJ и и . Головка Б работает с подачей 5мб при частотах вращения шпинделей 3 и 4. Проектирование операции начинается с определения условий для каждого из четырех инструментов. Выбирают метод обработки, вид инструмента, режимы резания ( , 0 и г) в соответствии с требованиями точности и шероховатости поверхности. Затем для каждого шпинделя рассчитывают частоту ЮООг [c.207]

В крупносерийном производстве для обработки основных отверстий в рычагах используются агрегатные многошпиндель-ные станки и вертикаль-но-сверлильные станки с многошпиндельными головками. Для закрепления деталей применяются многопозиционные поворотные столы с несколькими приспособлениями. На агрегатных стайках возможна обработка различных деталей по групповому методу. Переналадка приспособлений для каждой детали или нескольких осуществляется заменой зажимных элементов и установкой их под соответствующими шпинделями. [c.216]

Одноместная многоинструментная параллельная обработка четырех отверстий выполняется на двустороннем станке с помощью агрегатных головок А и Б (рис. 10) с двумя инструментами. Головка А перемещается с минутной подачей шпиндели вращаются с частотами ni я щ. Головка Б рабсггает с подачей при частотах вращения щпинделей щ и щ. Проектирование операции начинается с определения условий для каждого из четырех инструментов. Выбирают метод обработки, вид [c.401]

Массовое производство характеризуется полной механизацией обработки деталей, применением в большинстве случаев спе циализированного и узкоспециального оборудования (например агрегатные станки), расстановкой его по ходу технологического процесса. В нем используют сложные приспособления и специаль -ный инструмент, широко механизируют сборку, производимую из полностью взаимозаменяемых деталей, и проводят узкую специализацию рабочих мест, причем на каждом рабочем месте выполняется только одна постоянно повторяющаяся операция. Все это позволяет применять различные формы поточных методов производства изделий, в том числе непрерывно-поточный метод. [c.6]

Развитие многопоточных линий обусловлено развитием производства с точки зрения масштабов выпуска продукции. При большой производственной программе выпуска никакие технологические и конструктивные методы повышения производительности (дифференциация и концентрация операции, интенсификация режимов обработки, деление линий на участки) не позволяет обеспечить заданную производительность, если на каждой операции технологического процесса имеется только один станок. Поэтому и в условиях неавтоматизированного производства, и в автоматических системах появляются параллельно действующие станки-дублеры прежде всего на самых длительных операциях, а при больших маштабах производства — и на всех. Отличие поточного производства от автоматизированного заключается в том, что в поточных линиях разделение и соединение потоков деталей на рольгангах (или для мелких деталей — в ящиках, тележках, кассетах и т. д.) никаких трудностей не представляет, поэтому в неавтоматизированных поточных линиях на каждой позиции обработки содержится минимальное технически необходимое число параллельно работающих станков. В автоматических линиях для обработки корпусных деталей соединение и разъединение потоков связано с необходимостью иметь дополнительные шаговые поперечные транспортеры, дополнительную систему управления и синхронизации, что неизбежно увеличивает стоимость, усложняет управление линии, снижает ее надежность в работе. Поэтому в автоматических линиях из агрегатных станков количество таких соединений и разъединений делается минимальным. На всех позициях технологической цепочки компонуется одинаковое количество станков, равное необходимому числу параллельно работающих станков на самой длительной операции. Так появляются автоматические линии с параллельно действующими потоками, число которых для различных технологических участков различно. Например, в автоматической линии 1Л85 по обработке картера коробки передач два первых технологических 216 [c.216]

Автоматические линии из агрегатных станков имеют ряд преимуществ перед другими типами автоматических линий. Применение унифицированных конструкций основных целевых механизмов силовых головок, шаговых транспортеров, поворотных столов, механизмов зажима и фиксации, комаидоаппаратов, контрольноблокировочных устройств, транспортеров удаления стружки и т. д. позволяет сократить сроки и снизить стоимость проектирования автоматических линий, уменьшить стоимость изготовления за счет поточных методов выпуска унифицированных узлов. Не менее важным преимуществом является и выигрыш в надежности, благодаря стабильным конструкциям унифицированных узлов, которые могут постоянно совершенствоваться на основе анализа и обобщения обширного опыта эксплуатации действующих автоматических линий. Поэтому в настоящее время большинство действующих и вновь создаваемых автоматических линий являются линиями из агрегатных станков. Например, в 1964 г. они составили 65% всех линий, введенных в эксплуатацию в СССР. Если в первый период развития линии из агрегатных станков строились преимущественно для обработки крупных корпусных деталей с хорошей устойчивостью (блоки цилиндров двигателя, головки блока, картера коробок передач и т. д.), то сейчас все большее распространение получают автоматические линии с приспособлениями-спутниками, на которых обрабатываются самые разнообразные детали. Это значительно расширяет диапазон возможного применения автоматических линий из агрегатных станков. Появление обратимых конструкций унифицированных узлов позволяет применять их в условиях производства с быстроменяющимися объектами обработки, с последующей перекомпоновкой станков и автоматических линий на обработку новых деталей. [c.243]

Установив номенклатуру деталей той или иной группы и определив вид заготовки, последовательность операций, характер оснащения для комплексной детали, технолог разрабатывает такой процесс, по которому может быть обработана любая деталь, входящая в группу по всему производственному циклу. При выборе оборудования следует иметь в виду, что метод С. П. Митрофанова позволяет применить автоматы там, где, как правило, действовали только универсальные станки, и производить на каждой настройке обработку шестнадцати-восемнадца-ти типов деталей. Конечно, это не предел, количество их должно быть таким, чтобы обеспечивалась полная загрузка оборудования. Значительное увеличение партии деталей создаст условия для применения агрегатных станков. Производя отработку конструкций и деталей машин на технологичность, одновременно следует унифицировать, а в ряде случаев и нормализировать однотипные детали. [c.212]

Автоматические линии компонуют из возможно меньшего числа оборудования. Этого добиваются применением многоин-струментных и многопозиционных станков, многорезцовых автоматов и полуавтоматов. Агрегатные станки устанавливают в линип так, чтобы можно было одновременно обрабатывать заготовки с двух или трех сторон. Продолжительность обработки на каждой позиции линии примерно одинакова. По окончании обработки на всех позициях линии инструмент отходит в исходное положение, а транспортное устройство перемещает каждую из заготовок на следующую позицию. В автоматических линиях способ транспортирования зависит от конструкции и размеров заготовок, характера применяемого оборудования и методов обработки. В линиях из агрегатных станков для транспортирования заготовок чаще иримепяют шаговый транспортер. [c.614]

Агрегатные станки наиболее часто применяют при сверлении, растачивании, резьбонарезании, а также при фрезеровании и некоторых других методах обработки. На рис. 185 показана типичная компоновка агрегатных станков, предназначенных для сверлильнорасточных работ [18]. [c.353]

Значительные масштабы производства иационных двигателей определили развитие поточных методов производства в механических цехах авиамоторных заводов. Характерным примером применения высокопроизводительных методов работ является производство головок цилиндров на авиационном заводе Райт и заводе Студебекер в США. На обоих втих ваводах установлены автоматические линии специализированных агрегатных станков для обработки головок цилиндров, изготовленных американской станкостроительной фирмой Гринли. Некоторые данные об автоматических линиях станков на заводе Райт приведены ранее в главе I ( Характеристика авиамоторного производства ). [c.458]

СКИХ поверхностей на АЛ из агрегатных станков при конструировании корпусных деталей рекомендуется создавать наружные отрьггые поверхности, обработка которых возможна торцовыми фрезами на проход, и увязывать их ширину с нормальным рядом диаметров торцовых фрез. Платики, бобышки, уступы и другие отдельные плоскости, находящиеся на одной стороне детали, следует располагать на одном уровне для обработки на проход одной торцовой фрезой. Форма наружных открытых поверхностей должна обеспечивать равномерный и безударный съем стружки. Расположение технологических (установочных) базовых поверхностей детали должно обеспечивать обработку поверхностей, связанных жесткими требованиями точности взаимного расположения, при одной установке, в одной позиции. Обрабатываемые поверхности должны иметь высокую и равномерную жесткость, способствующую повыщению точности обработки и применению высокопроизводительных методов обработки. [c.780]

Агрегатирование — метод компоновки станков и автоматических линий из ряда унифиц 1рованн1Ых и нормализованных деталей и узлов, имеющих определенное назначение и обладающих геометрической и функциональной взаимозаменяемостьь-) и возможностью работы от автономных электродвигателей. Агрегатные станки имеют ряд существенных преимуществ по сравнению со специальными станками неагрегатного типа и их использование дает значительный экономический эффект. Основные узлы агрегатных станков (рис. 1,28) станина / — основная несущая часть станка поворотный делительный стол 2, на котором устанавливают приспособления и обрабатываемые заготовки силовые головки 5, Для установки на станке силовых головок служат стойки 4 и проставочные плиты 5, выполненные в виде коробчатой формы, которые в неподвижном варианте жестко крепятся на станке, а в подвижном — перемещаются по направляющим станка. При многошпиндельной обработке отверстий цли при фрезеровании плоскостей к силовым головкам крепятся сверлильные или фрезерные насадки 6. Управление станком осуществляется от пульта 7. [c.36]

На фиг. 73 показан гидрофицированный полуавтомат Frontor для патронных работ, обслуживаемый с торца, изготовленный на заводе Weisser Sohne (ФРГ). Станок при высоте центров 350 мм обеспечивает обработку деталей длиной до 150 лгл и может снабжаться различного рода дополнительными устройствами. Мощность электродвигателя 13 кет, число оборотов шпинделя 95—1500 в минуту. Конструирование станка по агрегатному методу дает возможность почти в любом случае изготовить станок по назначению и встраивать его в автоматическую линию. [c.78]

На рис. 1Х-15 показан гидрофицированный полуавтомат для патронных работ Ргоп1ог-40 фирмы 01ес1ез11еип (ФРГ). Он обеспечивает обработку деталей длиной до 115 мм и диаметром 200—360 мм и может снабжаться различного рода дополнительными устройствами. Конструирование станка по агрегатному методу дает возможность почти в любом случае изготовить станок по назначению и встроить его в автоматическую линию. [c.263]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...