Агрегатно-расточные станки

Данная функциональная зависимость может служить основой для прогнозирования потери точности агрегатным расточным станком при износе, т. е. оценки его параметрической надежности. [c.376]

Точность обработки отверстий на агрегатно-расточных станках соответствует [c.209]

Геометрические смещения агрегатно-расточного станка периодически изменяются в процессе эксплуатации под воздействием тепловых деформаций Дт, а в течение длительной эксплуатации — и износа Ди элементов станка. [c.488]

Агрегатно-сверлильные и агрегатно-расточные станки - 1-3 1-3 [c.632]

Увеличение производительности достигается использованием агрегатно-расточных станков, применением конвейерных линий на окраске, сушки в терморадиационных печах, зачистки в специальных камерах, снабженных вентиляционными установками и инструментом (шарошками, щетками, фрезами и т. д.) с пневмо- или электроприводом. Операции, выполняемые абразивными инструментами, должны проводиться в изолированных помещениях. При заточке инструмента из твердых сплавов следует использовать круги из синтетических алмазов. [c.475]

Станки специальные, предназначенные для выполнения одной определенной операции. К ним относятся станки концентрированной и многоинструментной обработки, многошпиндельные сверлильные, продольно- и карусельно-фрезерные станки, станки глубокого сверления, агрегатно-расточные, станки для обработки шеек коленчатых валов, расточные головки и т. п. [c.81]

Для установки корпусных деталей в рабочее положение на агрегатных расточных станках в автоматических линиях необходимо, помимо сквозной продольной транспортировки, также поперечное сые щение деталей. [c.429]

В массовом и крупносерийном производстве применяют специальные одно- и многошпиндельные агрегатные расточные станки. [c.98]

Применение агрегатных расточных станков позволяет значительно повысить производительность труда, заменить весьма дорогостоящие расточные станки и использовать рабочих более низкой квалификации. [c.98]

В массовом и крупносерийном производстве применяют специальные одно- и многошпиндельные агрегатные расточные станки. Применение агрегатных расточных станков позволяет повысить производительность труда, заменить дорогостоящие расточные станки и использовать рабочих более низкой квалификации. [c.140]

В качестве примера рассмотрим влияние несовпадения осей шпинделей противоположных силовых головок агрегатно-расточного станка на соосность обработанных отверстий. По нормам точ- ности, принятым на некоторых заводах величина несовпадения осей свыше 0,01 мм на длине 100 мм не допускается. Величина несоосности обработанных отверстий при известной неточности геометрии станка может быть определена по следующей зависимости (фиг. 4) [c.13]

П. А. К о р а б л е в, О методах обеспечения соосности отверстий при обработке деталей на агрегатно-расточных станках, Приборостроение № 10, [c.41]

При обработке на некоторых станках жесткость не является доминирующим фактором. Например, сравнительно высокая точность обработки достигается на агрегатно-расточных станках, оснащенных силовыми головками с ручным подводом (типа Беккер ), жесткость которых составляет всего лишь 300—400 кГ/мм. В этих условиях для частичной компенсации погрешностей, обусловленных малой жесткостью силовых головок, в качестве рабочей подачи используется как прямая, так и обратная подача. При прямой подаче производится предварительное растачивание отверстия, а при (Обратной — окончательное. [c.65]

Таблица 20. Значения мгновенной погрешности обработки, мк при обработке на агрегатно-расточных станках, оснащенных силовыми головками с ручным подводом.

Примечание. При обработке на агрегатно-расточных станках, оснащенных силовыми головками с автоматической подачей, величины можно уменьшать примерно в 2 раза. [c.89]

А в рамке гироскопического прибора на агрегатно-расточном станке для партии деталей в 100 шт. Материал детали — литейный алюминиевый сплав АЛ-2. [c.99]

АГРЕГАТНО-РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ [c.137]

Агрегатно-расточные станки применяются в приборостроении для обработки системы отверстий, расположенных в одной или нескольких поверхностях детали. Чаще всего это корпусные детали приборов, заготовки которых получены литьем корпусы и рамы [c.137]

Фиг. 70. Детали, обрабатываемые на агрегатно-расточных станках а — корпус гиромотора б — рама в — плата.

В настоящее время преимущественное распространение на приборостроительных заводах получили агрегатно-расточные станки, оснащенные силовыми головками с ручной подачей шпинделя. Эти станки по ряду точностных параметров не удовлетворяют современное приборостроение. Ниже приведен анализ технологических факторов, определяющих точность обработки на агрегатно-расточных станках. Этот анализ дает возможность определить точностные возможности существующих станков и сформулировать ряд требований к новым конструкциям станков. [c.139]

Исследованиями установлено, что основными технологическими факторами, определяющими точность диаметральных размеров при растачивании отверстий на агрегатно-расточных станках, являются упругие деформации технологической системы, упругие деформации материала детали в зоне обработки под действием зажимных усилий, износ режущего инструмента и погрешности настройки. [c.139]

Многие детали, обрабатываемые на агрегатно-расточных станках, имеют малую жесткость (рамы, полукольца и др.). При неудачной схеме закрепления детали в приспособлении, допускающей упругие деформации материала детали в зоне обработки. [c.140]

Фиг. 75. Практические кривые распределения погрешностей формы при растачивании отверстий на агрегатно-расточных станках.

Погрешности настройки также существенно влияют на точность растачивания отверстий по 1—2-му классам точности. При существующих условиях настройки агрегатно-расточных станков по эталонной детали с последующей поднастройкой по результатам измерения обработанных деталей поле рассеивания погрешностей настройки составляет 8—10 мк. [c.144]

Экспериментальные исследования, проведенные в производственных условиях, показали, что суммарная погрешность обработки при растачивании на агрегатно-расточных станках с ручной подачей находится в пределах величины поля допуска, соответствующего 2а—За классам точности. [c.144]

Теоретические расчеты и экспериментальные исследования показали, что внедрение результатов проведенной работы в производство (повышение жесткости силовых головок, уменьшение размерного износа резцов, устранение овальности отверстий вследствие упругих деформаций детали при закреплении и пр.) позволяет получать устойчивую точность обработки отверстий в преде--лах 2-го класса точности. Дальнейшее повышение точности обработки отверстий на агрегатно-расточных станках может быть получено при внедрении в производство силовых головок повышенной жесткости с автоматической подачей. [c.144]

Точность продольных размеров при обработке деталей на агрегатно-расточных станках обеспечивается посредством ограничения хода силовых головок соответствующей системой упоров или за счет предварительной настройки силовых головок при подаче детали. [c.144]

При обработке на агрегатно-расточных станках наибольшие затруднения возникают в обеспечении требуемой соосности противолежащих посадочных отверстий. Трудности, возникающие при обработке усугубляются также отсутствием надежной методики контроля соосности. Принятая на ряде заводов методика контроля соосности отверстий путем определения биения пробок при установке детали с пробками в центрах приводит к значительному снижению действительных погрешностей обработки (в 10 раз и более). [c.147]

Исследования показывают, что основными технологическими факторами, обусловливающими несоосность отверстий при обработке деталей на агрегатно-расточных станках, являются геометрическая неточность взаимного расположения силовых головок станка и тепловые деформации, приводящие к смещению оси шпинделя головки в процессе обработки. [c.147]

При обработке на агрегатно-расточных станках применяются три технологические схемы обработки отверстий [c.147]

Фиг. 79. Схема четырехшпиндельного агрегатно-расточного станка.

Иная картина вскрывается при анализе тепловых деформаций шпиндельного узла силовой головки станка, которые вызывают смещение оси шпинделя относительно настроенного положения. При существующих условиях обработки на агрегатно-расточных станках, оснащенных силовыми головками с ручной подачей, величина смещения оси шпинделя доходит до 0,08—0,1 мм как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. [c.149]

Таким образом, основным путем обеспечения высокой соосности отверстий при обработке деталей на агрегатно-расточных станках является применение третьей технологической схемы при использовании силовых головок со шпиндельным узлом, смонтированном в подвижном корпусе -силовой головки. Конструкция шпиндельного узла не должна допускать смещения оси шпинделя в горизонтальном направлении под действием тепловых деформаций свыше 0,01 мм. При этих условиях может быть достигнуто отклонение от соосности до 0,02 мм. [c.151]

Величина поля рассеивания межосевых размеров (фиг. 87) яри обработке на агрегатно-расточных станках, оснащенных многошпиндельными головками, определяется по следующей формуле [c.154]

Формула (У1.23) справедлива при расчете точности обработки на агрегатно-расточных станках с передачей вращения на шпиндели посредством гибкой связи (в частности, через телескопические валики). При использовании шестеренчатого привода воз- [c.154]

Анализ работоспособности агрегатного расточного станка. В качестве объекта для анализа работоспособности и прогнозирования надежности рассмотрим агрегатный станок с расточной головкой, предназначенный для обработки отверстий фасонного профиля. Данный станок представляет собой достаточно сложную систему, поскольку инструмент совершает движение по траектории, обеспечивающей обработку фасонного профиля. Основным узлом станка (рис. 120) является копировальная расточная головка, которая предназначена для обработки отверстий в невращаю-щихся деталях и работает в полуавтоматическом цикле. Силовой стол 1 перемещается от гидроцилиндра и обеспечивает требуемую продольную подачу. Стол имеет прецизионные направляющие 3, по которым перемещаются салазки 2. На салазках смонтирована расточная головка 8. Программоноситель 10 представляет собой копир, закрепленный на подвижной каретке 11. По копиру перемещается щуп следящего распределителя 9, закрепленный на подвижной части головки. Щуп гидродатчика управляет поперечной подачей плансуппорта 7 и оправки с резцом 6. Передаточное отношение копировальной системы равно единице. Обрабатываемая деталь 5 устанавливается на плоскость и на два фиксирующих пальца приспособления 4 и закрепляется на ней с помощью прижимных винтов и планок. [c.370]

Обработка отвгрстий в корпусных деталях производится на агрегатно-расточных станках. На них можно производить сверление, зенкерование, растачивание и развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезание торцов, снятие фасок, нарезание резьбы, растачивание канавок и т. п. Сравнительно небольшие участки наружных поверхностей обтачиваются с помощью пустотелых зенкеров и головок. Применение специальных устройств позволяет фрезеровать плоскости, прорези и другие поверхности. [c.209]

Нами проведены экспериментальные исследования жесткости технологических систем при работе на различных металлорежущих станках. Исследования показали, что жесткость технологической системы агрегатно-расточных станков, оснащенных силовыми головками с ручной подачей, невелика и находится в пределах 300—400 кГ1мм. [c.27]

Однако при обработке на агрегатно-расточных станках тепловые деформации шпиндельного узла силовых головок являются основным источником неточностей взаимного расположения обработанных отверстий. Характер и величина тепловых деформаций шпиндельного узла головок являются функцией конкретных условий обработки, вследствие чего учесть соответствующие погрешности расчетным или даже экспериментальным путем не представляется возможным. Поэтому при обработке деталей на агрегатнорасточных станках следует использовать такие схемы обработки. 40 [c.40]

Эксперименты показали, что жесткость технологической системы при обработке на агрегатно-расточных станках, оснащенных силовыми головками с ручной подачей, составляет всего 300— 400 кГ1мм. Малая жесткость технологической системы обусловлена малой жесткостью шпиндельного узла, смонтированного в перемещающейся пиноли (фиг. 71). Предложенные конструктивные изменения (замена радиальных подшипников радиально-упорными, разрез корпуса силовой головки на всей длине для более полной компенсации износа пиноли и др.) позволили несколько повысить жесткость силовых головок. Однако принципиальная компоновка шпиндельного узла в пиноли не дает возможности резко повысить жесткость станка и системы. Поэтому при конструировании новых силовых головок следует отказаться от узла пиноли и монтаж шпиндельного узла производить в корпусе силовой головки, перемещающейся по направляющим станка. [c.139]

Экспериментальные исследования показали, что при существующих условиях обработки на агрегатно-расточных станках с ручной подачей точность продольных размеров деталей определяется 4—5 классами. Соответствующие практические кривые рас-пределе1тя приведены на фиг. 77. [c.144]

Проведение упомянутых мероприятий позволит повысить точность продольных размеров деталей при обработке па агрегатнорасточных станках в условиях данной жесткости силовых головок до За—4-го классов. Эта точность вполне удовлетворяет требованиям производства, так как точность продольных размеров деталей, обрабатываемых на агрегатно-расточных станках, редко превышает 4-й класс. [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...