Точность при растачивании

Алмазное точение применяется при обработке деталей быстроходных и неподвижных соединений выше первого и второго классов точности— при растачивании, например, алюминиевых поршней, бронзовых втулок, шатунов, вкладышей подшипников из антифрикционных материалов, алюминиевых корпусов насосов, при обтачивании якорей электродвигателей, при обработке деталей часов, фото- и киноаппаратуры, тонкостенных деталей из пластмасс и т. д. [c.25]

С целью уменьшения вибрации и повышения точности при растачивании более глубоких отверстий державку изготовляют из твердого сплава ВК8. [c.46]

Для обеспечения точности обработки необходимо, чтобы конструкции режущих инструментов и приспособлений также обладали достаточной жесткостью. С этой целью в некоторых случаях применяют дополнительные опоры например, на расточных станках при растачивании глубоких отверстий (или нескольких отверстий, расположенных [c.59]

Подача при растачивании может осуществляться также приведением в движение стола 1 (рис. 88, б), на котором расположена обрабатываемая деталь. В этом случае необходимо, чтобы А > 2 I. При таком способе растачивания большая точность может быть достигнута при условии отсутствия прогиба борштанги 2 (скалки, несущей инструмент) прогиб возникает при большом расстоянии между подшипниками, большом сечении стружки и недостаточной жесткости борштанги. [c.217]

Точность межосевых расстояний, а также точность положения отверстий относительно основных плоскостей достигается разметкой, пробными расточками, растачиванием в приспособлениях, накладными шаблонами и координатным методом. Координатный метод используется при растачивании деталей, имеющих несколько отверстий с параллельными осями, когда положение осей определяется двумя размерами (от основных плоскостей или от других осей). На горизонтально- [c.413]

Наибольшее распространение получило тонкое растачивание алмазными резцами на алмазно-расточных станках при этом обеспечивается точность по диаметру отверстия, равная 0,020—0,035 мм, снимаемый припуск при растачивании составляет 0,05—0,08 мм на сторону. [c.429]

Точность обработки и параметры шероховатости. Предельно достижимый квалитет при растачивании отверстия приведен ниже [c.40]

Иногда возникает необходимость при растачивании многоступенчатых отверстий в корпусных деталях производить точное подрезание большого количества уступов, а измерение шаблонами не может обеспечить необходимой точности. В этом случае применяют индикаторные вертикальные упоры. На фиг. 132 показана схема обработки внутренних торцовых поверхностей цилиндра паровой турбины. В первую очередь обрабатываются торцовые поверхности А а В, используемые как измерительные базы, от которых при помош.и вертикального индикаторного упора выдерживаются другие осевые размеры. При обработке первой торцовой поверхности А измерительный штифт индикатора подводят с натягом 0,5 мм к неподвижному упору 1 и замечают показания индикатора. Затем перед обработкой второй торцовой поверхности Б штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора поднимают вверх и между неподвижной частью упора и индикатора устанавливают мерный столбик 2 размером 678 мм. После этого опускают штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора до тех пор, пока показания индикатора не будут равны его показанию при обработке первой базовой поверхности А. При совпадении показаний приступают к обработке поверхности Б. Для получения следующего осевого размера поступают таким же образом, заменяя столбик 2 другим столбиком, имеющим размер, соответствующий расстоянию от подрезаемого уступа до базовой поверхности. С помощью индикаторных упоров можно обеспечить точность до 0,05 мм при размерах до 500 мм и 0,10 мм при размерах до 1000 мм. [c.333]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

При малой трудоёмкости обработки основные отверстия в корпусных деталях обрабатываются на универсальных горизонтальнорасточных станках с применением расточных кондукторов, с последовательной сменой бор-штанг, снабжённых необходимым для каждого перехода набором инструментов. При крупных размерах борштанг метод смены инструмента затруднителен, и его следует избегать. В корпусных деталях отверстия диаметром до 50—60 мм успешно обрабатываются на радиально-сверлильных станках с применением кондукторов и сменного инструмента, устанавливаемого в быстросменном патроне. При растачивании в кондукторе может быть достигнута точность взаимного расположения отверстий в пределах до 0,05 мм. Это обеспечивается соответствующей точностью изготовления посадочных мест кондуктора, борштанги и насадного инструмента (табл. 34) [1]. [c.188]

Растачивание на станках токарной группы — малопроизводительный способ обработки отверстий, что обусловлено недостаточной жесткостью расточного резца и плохой его теплоотводящей способностью. Однако оно широко осуществляется при обработке деталей на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достигнуть большей точности и более высокого класса чистоты, чем при обработке сверлением и зенкерованием. При обработке резцом удается выправить ось отверстия и придать ей заданное положение, обработать короткие глухие н больших диаметров отверстия. [c.198]

При растачивании консольной оправкой упрощаются установка инструмента и оправки, а также отверстия. Точность обработки зависит от вылета инструмента и от [c.203]

Точность расстояний между осями, а также точность положения отверстий относительно баз достигается при растачивании различными способами. Рассмотрим некоторые из них. [c.203]

При тонком растачивании легко получают отверстия точностью 2-го и даже 1-го классов при шероховатости поверхности 9—Ю-го классов. При растачивании оправками из твердых сплавов погрешность формы (овальность, конусность) составляет 3—4 мкм. [c.210]

В табл. 4 и 5 приведены данные о точности и качестве поверхностей при обработке наружных цилиндрических поверхностей и отверстий, а в табл. 6 — данные о точности расположения осей отверстий при растачивании. [c.6]

Точность расположения осей отверстий при растачивании [c.15]

Более высокую точность получают при обработке деталей из цветных сплавов при обработке деталей из стали и чугуна точность ниже, так как в большей степени сказывается влияние износа резца в процессе работы. Точность обработки при растачивании зависит от отношения длины к диаметру обрабатываемой поверхности. При обработке на отделочно-расточных станках отверстия, у которых отношение длины к диаметру меньше 2, принято считать короткими, равное 2 — 4 — средними, больше 4 — длинными. [c.374]

В зависимости от требуемой точности и параметра шероховатости обработанной поверхности прецизионное растачивание и обтачивание выполняют в один или два перехода на первом переходе снимают не менее 2/3 припуска второй переход производят при глубине резания 0,03 — 0,3 мм. Резец устанавливают на размер близко к нижнему (при обтачивании) или верхнему (при растачивании) предельному размеру, с тем чтобы более полно использовать допуск на размер. Рекомендуемые припуски на диаметр для предварительного и окончательного растачивания и обтачивания приведены в табл. 44. [c.381]

При обработке легко достигается 3-й класс точности. Получение 2-го класса сопряжено с дополнительной затратой времени, особенно при растачивании длинных отверстий, так как в этом случае необходимо принимать дополнительные меры для устранения конусности расточки. [c.70]

Отверстие под подшипник растачивают со смещением поля допуска на расточном станке. При растачивании шпиндель станка настраивают относительно боковых направляющих плоскостей с точностью до 0,05 мм для выдерживания разности толщины стенок в пределах 0,1 мм. Необходимую шероховатость поверхности отверстия достигают путем раскатывания специальными [c.222]

Точность размера 360 мм при растачивании отверстий диаметром 70 4 с обоих концов выдерживается равной 0,1 мм. [c.256]

Нормативную точность параметров расположения основных поверхностей обеспечивает механическая обработка шатуна в такой последовательности. Отверстие в кривошипной головке с нанесенным покрытием двукратно хонингуют с ориентированием инструмента по обрабатываемой поверхности, что обеспечивает снятие наименьшего припуска. Деталь 3 (рис. 6.12) при растачивании отверстия под поршневой палец устанавливают на оправку 4, рабочий торец которой перпендикулярен к опорной цилиндрической поверхности. Деталь с оправкой ориентируют [c.591]

Точность обработки. Точность диаметральных размеров от 50 до 250 мм при растачивании без направления инструмента соответствует 7-му квалитету (при диаметре менее 50 мм - несколько грубее). Отклонение формы отверстий (конусообразность и овальность составляет 10 мкм - для отверстий диаметром [c.735]

Обработка отверстий по разметке. Разметка не может обеспечить требуемой в современном машиностроении точности расстояний между осями, когда допуски составляют сотые доли миллиметра. Поэтому растачивание по разметке применяется как предварительная операция в единичном и мелкосерийном производстве. Точность расстояния между осями при растачивании по разметке обычно не превышает (0,2—0,5) мм. При тщательном выполнении операции разметки ее точность может быть доведена до 0,1 мм. [c.355]

Достаточная жесткость режущего инструмента является непременным условием применения производительных режимов резания, тогда как низкая жесткость приводит к необходимости снижать режимы во избежание роста погрешности обработки. Деформации режущего инструмента особенно сказываются при растачивании глубоких отверстий, где расточные скалки с консольным расположением являются наиболее слабым звеном системы. Жесткость приспособлений также сильно влияет на точность обработки, поэтому, как правило, следует производить расчет приспособлений на деформации по обычной схеме. [c.24]

Для достижения высокого качества поверхности и точности размеров большое значение имеет тщательность доводки режущих поверхностей инструмента. При растачивании глубоких отверстий или при повышенных требованиях к их точности обработку проводят за два прохода. При тонком точении высота шероховатостей находится в пределах УВ—У9 класса чистоты. Структура поверхностного слоя значительно лучше, чем при шлифовании. Точность обработки лежит в пределах 2-го й даже 1 го классов точности. , [c.612]

Число операций при токарной обработке и их последовательность зависят от конфигурации, точности и качества поверхностей обрабатываемых заготовок. Ориентировочные данные по точности обработки наружных и внутренних поверхностей на станках токарной группы приведены в табл. 15 и 16. Основные способы крепления инструмента при растачивании отверстий на токарных станках даны в табл. 17. [c.332]

При обработке корпуса блока цилиндров на многоцелевом станке фирмы in innati [61] снижение машинного времени достигло 40%, повысилась точность при растачивании отверстий для поршней, вследствие чего была исключена операция хонингования, сократился объем контрольных операций. [c.46]

Растачивание отверстий. Несмотря на то, что растачивание на станках токарной группы является малопроизводительным способом, тем не менее оно широко применяется при обработке заготоБок на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достигнуть большей точности и низкой шероховатости поверхности, чем при обработке сверленпем и зенкерованием. При обработке резцом удается получить наименьшее отклонение оси отверстия в пространстве и придать ему заданное положение. [c.138]

Поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище, чем при сверлении и рассверливании. Точность диаметра отверстия, обработанного зенкером под последующее развертывание, достигается значительно проще, чем при растачивании, так как при зенкеро-вании отсутствует установка режущего инструмента на требуемый размер. [c.193]

Отделочная обработка отверстий, выполняемых по 1-му и 2-му классам точности при чистоте поверхности 7-го класса и выше, в зависимости от объема производства осуществляется на многошпиндельных или одношпиндельных станках для притирочного шлифования или для тонкого растачивания, а также пришабрнванием. [c.547]

Токарь 4-го разряда. Обработка деталей средней сложности на токарном станке определенной конструкции по 3-му и 4-му классам точности и но 2-му классу точности при пользовании предельными калибрами Обтачивание и растачивание цилиндрических и конических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних однозаходных резьб остроугольного и прямоугольного профилей. Установление режима резания под руководством мастера или по технологической карте. Правильное применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Подсчет и подбор шестерен для на-везания резьбы. Заточка нормального инструмента. Настройка станка. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. [c.101]

Схемы закрепления резцов с точным регулированием (резцы микроборы ) показаны на рис. 218, а — в. Резец J перемещается при регулировании в борштанге J с помощью точного винта (стержень резца 1 выполнен с точной резьбой) и поддерживающего кольца 4 отсчетом по нониусной гайке 2. После регулирования резец закрепляют контргайкой 6 и затяжным винтом 5. Этот способ применяют при растачивании отверстий диаметром 15 мм и выше точность установки резцов 0,001 мм. [c.377]

Точность обработки отверстий при плавающем соединении инструмента со шпинделем станка зависит от конструктивного варианта узла направления (табл. 4). Точность диаметральных размеров отверстий от 50 до 250 мм при растачивании без направления инструмента соответствует 7-му квалитету (при диаметре менее 50 мм — несколько грубее). Отклонение формы отверстий (конусообраз-ность и овальность) составляет 10 мкм для отверстий диаметром 10—18 мм, 14 мкм для отверстий диаметром 30—80 мм и 20 мкм для отверстий диаметром 180 — 250 мм. [c.476]

Для повышения точности расположения осей обрабатываемых отверстий весьма важно ужесточить посадку в сопряжении втулка — инструмент и вместо посадки Н1/д6 при зенкеровании использовать посадку Н61д5, а при растачивании наряду с посадкой Н6/д5 использовать посадки Н5/д4, Н4/дЗ. [c.487]

Оператор преобразования Л, и силовое воздействие Р, в общем случае имеют сложную структуру. Для пояснения методики определения влияния режима обработки на точность ограничимся рассмотрением простейщей технологической системы, когда оператор равен податливости технологической системы = Учитываем составляющие силы резания, вызывающие смещение элементов технологической системы. Например, при растачивании отверстий с использованием консольной оправки [c.577]

Раскатывание гильз производится с усилиями от 500 до 6000 н (—50 600 кГ), в зависимости от размеров гильзы и роликов, с подачами 0,3—1 мм1об при скоростях 70— OQmImuh. При этом обеспечиваются 7—8-й класс чистоты поверхности. Точность размеров сохраняется в пределах класса, полученного при растачивании. [c.151]

Растачивание в расточных приспособлениях. Применяется этот метод главным образом в серийном производстве. Он дает повыщение производительности, возможность обработать отверстия в сложных деталях с высокой точностью при невысокой квалификации рабочего. Применение таких приспособлений экономично лишь при изготовлении достаточного большого количества деталей. При растачивании в приспосболении с кондукторными втулками точность обработки зависит от точности изготовления приспособления и не зависит от точности станка. Жесткая связь инструмента со шпинделем станка нежелательна, так как в этом случае нужно будет добиваться строгой соосности шпинделя станка с кондукторными втулками. Поэтому связь бортшанги со шпинделем осуществляется нежестко при помощи различных устройств, например, байонетным замком. Обработку отверстий с применением расточных приспособлений можно производить на горизонтально-расточных и радиально-сверлильных станках. [c.242]

Для повышения точности расположения осей обрабат Шаемых отверстий следует использовать посадку 6/g5,a при растачивании использовать посадки ffi/g4, HMgi. [c.734]

При использовании метода пробных проходов точность выполнения размеров зависит от квалификации рабочего. Если обработке подвергается цилиндрическая поверхность или плоскость, то точность выполнения диаметрального размера или размера по толщине зависит от тщательности установки режущего инструмента на стружку. Аналогичным образом при обтачивании коническои поверхности точность угла будет зависеть от тщательности установки копирной линейки на нужный угол. При растачивании отверстий в корпусных деталях точность выполнения межосевых размеров зависит от точности установки расточной скалки относительно обрабатываемой заготовки, т. е. квалификации станочника. [c.358]

Высокие показатели точности (класс точности Н7 при растачивании, Н9 — при контурном фрезеровании, при точности межцентровых расстояний до 0,01 мм) и шероховатости обрабатываемых поверхностей (до Ка 1,25 мкм) достигаются за счет современных конструктивных и технологических решений несущей системы станка, а также оснащения станка комплексной системой ЧПУ Размер 2М-1300 . Система Размер 2М-1300 включает в себя позиционно-контурное УЧПУ Размер-4 , обеспечивающее управление по восьми координатам, станцию управления Сигнал с узлом программируемой логики (программируемый командоаппарат) и комплект широкодиапазонных следящих электроприводов типа Кедр , обратная связь в которых по скорости обеспечивается тахо-генератором, а по перемещениям — индуктивными датчиками линейных и круговых перемещений. Управление станка осуществляется как от перфоленты, так и вручную (с панели УЧПУ). [c.473]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...