Станки обработки зубчатых вало

Наряду с вертикально-фрезерными станками, предназначенными в основном для обработки сложных фасонных деталей, в том числе объемных профилей, созданы и показали высокую эффективность токарные и револьверные станки для обработки деталей типа тел вращения. На автоматизированных участках из станков с числовым программным управлением, состоящих из 10 и более станков, можно обрабатывать валы, фланцы, гильзы, стаканы, зубчатые колеса, кулачки и другие детали. [c.173]

При обработке эвольвентных зубчатых валов и отверстий можно применять технологические процессы зубонарезания. Червячной фрезой с прямолинейными режущими кромками (по ГОСТу 6637—53) можно нарезать валы одного модуля различных диаметров и с разными числами зубьев для валов с прямобочным профилем зубьев для каждого значения диаметра и числа зубьев требуется отдельная червячная фреза (см. ГОСТ 8027—60). Отверстия сквозные и глухие можно обрабатывать на зубодолбежных станках. [c.554]

Токарные автоматы применяются для обработки ответственных крепежных деталей (винты, гайки, шпильки), втулок, валиков, колец, роликов, ручек и других деталей, обычно изготовляемых из прутка или трубы, а в последнее время и из штучных заготовок. На токарных полуавтоматах производится обработка осей, валов, фланцев, заготовок зубчатых колес, втулок и других деталей из штучных заготовок. Точность обработки на этих автоматизированных станках зависит от типа станка и инструмента. [c.18]

Соответствующие специализированные шлифовальные станки пспользуют для обработки шлицевых валов, профилей зубьев у зубчатых колес, сложных фасонных поверхностей у штампов, пресс-форм и других деталей. [c.561]

Правильное соединение деталей с помощью шпонок определяется не только выдерживанием точных размеров шпоночных канавок, но и правильным их расположением относительно оси. При обработке шпоночных канавок на партии валов любым способом, но на настроенном для данной работы станке положение оси вала должно быть постоянным. Это достигается установкой валов на призму или в самоцентрирующих тисках. В этом случае отклонения диаметра вала в любых пределах не оказывают влияния и его ось примет постоянное положение, а следовательно, и шпоночная канавка получит правильное положение относительно оси вала. При установке валов в обычных тисках с базированием на неподвижную губку возможно смещение положения оси вала, а следовательно, и шпоночной канавки на величину, равную половине допуска на вал. Шпоночные канавки в отверстиях шкивов, зубчатых колес, муфт и т. д. обрабатывают протягиванием. Применяемые протяжки имеют прямоугольную форму, простую и удобную в изготовлении. Для направления и центрирования протяжки применяют специальные переходные втулки (адаптеры) различной конструкции. [c.198]

Суппорт 1, снабженный резцами для черновой и чистовой обработки вала, вращается от привода станка посредством зубчатых колес и [c.273]

Применение описанного устройства оказывается необходимым при обработке шлицевых валов большой длины в случае отсутствия шлицефрезерного станка. Оно может быть также использовано для фрезерования зубьев зубчатых колес. [c.150]

Объясняется это тем, что уделяется недостаточно внимания применению быстродействующих зажимных устройств. Например, при обработке на токарных станках деталей классов валов, втулок, дисков, зубчатых колес и других Часто используют обычные патроны, хомутики с поводковыми планшайбами, обычные оправки и т. д. На фрезерных, сверлильных, горизонтальнорасточных станках и др. для закрепления деталей используют обычные прихваты с винтовыми зажимами и т. д. [c.17]

Наибольшее распространение получили зубофрезерные станки с вертикальным расположением оси заготовки. Они предназначены для обработки заготовок насадных и венцовых зубчатых колес, обычно с относительно большим числом зубьев, а также для обработки заготовок валов-шестерен с числом зубьев, которое не меньше допустимого числа зубьев, указанного в руководстве к станку. [c.73]

Зубошевинговальные автоматы 5072 и их модификации предназначены для чистовой обработки зубьев цилиндрических колес-дисков и колес-валов различными методами с параллельным, диагональным и тангенциальным движениями подачи. Станок имеет повышенную жесткость, надежен в работе, обеспечивает высокую стабильную точность обработки зубчатых колес. Автомат (рис. 19.3) оснащен автоматическим загрузочно-разгрузочным устройством, которое состоит из магазина / дискового типа с гнездами 2 для установки заготовок и манипулятора [c.408]

Характер изменения колебаний во времени называют вибрациями. Колебания при резании разделяют на вынужденные, когда причиной колебаний являются периодически действующие возмущающие силы, и автоколебания, которые не зависят от действия периодически возмущающих сил. Источниками возмущающих сил вынужденных колебаний являются неуравновешенные части станка (шкивы, зубчатые колеса, валы) дефекты в передаточных звеньях неуравновешенность обрабатываемой заготовки неравномерный припуск на обработку и другие факторы. [c.130]

Перспективное направление совершенствования резьбофрезерных станков состоит в принципиальном расширении их технологических возможностей обеспечение работы разными, в том числе и охватывающими фрезами, а также червячными фрезами для обработки шлицевых валов и зубчатых колес. Последнее требует согласования вращений инструмента и заготовки, чго может быть решено, в частности, использованием ЧПУ. Эффективными могут быть роторные автоматы для обработки резьбы охватывающей винтовой резьбофрезерной головкой [4]. [c.551]

Наиболее универсальным и распространенным способом обработки зубчатых колес больших размеров (до 6000 мм) является зубофрезерование методом обкатки червячной фрезой (75 % общего числа). Созданы станки для обработки колес этим методом диаметром до 14 м. Крупные колеса диаметром до 20 м и более, составленные из секторов, могут обрабатываться на специальных станках дисковыми и пальцевыми фрезами. Валы-шестерни с диаметром до 1800 мм и длиной до 8000 мм обрабатываются на горизонтальных зубофрезерных станках [2]. [c.699]

Если втулка илц зубчатое колесо подвергается термической обработке, то после этого на внутришлифовальном станке шлифуется цилиндрическая поверхность отверстия, которая сопрягается с дном впадины шлицев вала (при центрировании по внутреннему диаметру шлицев вала). [c.346]

Для повышения износостойкости трущихся поверхностей новых деталей наряду с гальваническими покрытиями широко применяют их термическую обработку поверхностную закалку с нагревом газовым пламенем (для поверхностного упрочнения стальных зубчатых колес, червяков, шеек коленчатых валов и пр.), высокочастотную закалку (кулачковые валы, шестерни, шейки валов, гильзы цилиндров, станины станков и др.). С этой же целью применяют обработку поверхностным пластическим деформированием, в процессе которого повышается твердость поверхностных слоев и достигается нужный класс шероховатости поверхности (обкатывание и раскатывание цилиндрических и плоских поверхностей, прошивание, калибрование и др.). [c.247]

При нарезании зубьев по первому способу в качестве режущего инструмента служит зубчатое колесо (долбяк 1), имеющее эволь-вентный профиль. Процесс нарезания зубьев по этому способу заключается в следующем (рис. 217) заготовка 2 устанавливается на валу стола станка. Долбяк 1 укреплен на шпинделе суппорта, имеющего возвратно-поступательное движение в направлении, параллельном оси заготовки. В процессе обработки долбяк и заготовка медленно вращаются с угловыми скоростями, обратно пропорциональными числам их зубьев (при одновременном возвратно-поступательном движении долбяка). При этом на заготовке образуются зубья профиля, сопряженного с профилем режущего колеса. Этот способ можно применять также для нарезания колес с внутренним зацеплением. [c.200]

Кинематическая схема системы доворота и индексации шпинделей представлена на рис. 2. Система включает редуктор А доворота шпинделей с электродвигателем 9, узел Б индексации шпинделей и электротормоз 12, установленные в приводе главного движения. В процессе обработки детали на станке вращение от электродвигателя 14 главного движения через кулачковую муфту 13 и зубчатые колеса шпиндельной коробки передается на шпиндель 5. Одновременно вращаются вал 2 узла индексации шпинделей и выходной вал И редуктора доворота шпинделей. При этом электродвигатель 9 и электромагнитная муфта 10 отключены. После завершения обработки электродвигатель 14 отключается и затормаживается. После остановки привода главного движения тормоз освобождается, и включаются муфта 10 и электродвигатель 9. Вращение последнего через червячную передачу 7—8, муфту 10, вал 11 и зубчатое колесо 6 передается на валы шпиндельной коробки, шпиндель 5 и экран 3 узла индексации шпинделей. Экран 3 взаимодействует с бесконтактными конечными выключателями 1 и 4, управляющими работой электродвигателя 9. Остановка шпинделей в заданном угловом положении обеспечивается электротормозом 12 в момент, когда экран 3 перекрывает оба конечных выключателя. Благодаря [c.65]

Нарезание зубьев колес 3—5 степени точности, а иногда и ответственных зубчатых передач 6—7 степени точности производится после посадки их на вал. В этом случае обрабатываются в размер отверстие и торцы ступицы, а остальные поверхности оставляются с припуском 2—3 мм на сторону. Обработку ведут с двух установок. После обработки шпоночного паза производится напрессовка заготовки зубчатого колеса на вал. Далее, в центрах токарного станка обрабатывают в размер с одной установки наружный диаметр и торцы обода и наносится круговая риска по номинальному диаметру. [c.337]

При выборе типа и модели станка для нарезки цилиндрических и червячных передач следует проверить возможность обработки на нем колес необходимого модуля, диаметра и ширины. Кроме того, следует также обращать внимание на минимальное и максимальное расстояние oi инструмента до планшайбы станка. На одном и том же станке, но для разного диаметра шестерен это расстояние может быть разным. Для конических шестерен, кроме возможности обработки коле необходимого модуля, диаметра и требуемого расположения концов вала, следует проверить выдерживание длины образующей начального конуса у шестерен с внутренним зацеплением, кроме нарезаемого модуля, диаметра, длины и расположения зубьев, также проверяется толщина и длина стенки обода. Неправильный выбор вида установки и крепления детали может привести к вибрации и деформации заготовки при резании, а иногда может исключить возможность нарезки зуба на выбранном оборудовании. Крупные зубчатые колеса нарезаются главным образом на станках с вертикальной осью вращения планшайбы. [c.415]

Для обеспечения удовлетворительных результатов при нарезании зубьев операции, предшествующие зубонарезанию, должны быть выполнены с учетом условий, которые исходят из необходимости создания надежных установочных и проверочных баз. Базами для установки заготовок на зуборезных станках являются торец и отверстие зубчатого колеса или шейка вала, на который оно насажено, а проверочными базами служат наружная цилиндрическая поверхность заготовки или шейки вала и торец колеса. Поэтому при обработке заготовок под нарезание зубьев должно быть обеспечено не только точное выполнение размеров цилиндрических и торцовых поверхностей, но и минимально допустимое радиальное и торцовое биение их. [c.365]

Окончательная обработка наружной цилиндрической поверхности и обоих торцов производится на валу в центрах токарного станка за одну установку. Вал выверяется по посадочным шейкам на биение индикатором с точностью 0,03—0,05 мм. Устранение биения базовых шеек вала свыше допустимого производится соответствующим исправлением центровых отверстий. Максимальный диаметр зубчатого колеса, обрабатываемого таким образом, определяется размерами токарных станков. При наличии станка с высотой центров 1500 мм практически можно осуществить обработку [c.369]

Расчет на жесткость предусматривает ограничение упругих перемещений деталей в пределах, допустимых для конкретных условий работы. Такими условиями могут быть условия работы сопряженных деталей (например, качество зацепления зубчатых колес и условия работы подшипников ухудшаются при больших прогибах валов) и технологические условия (например, точность и производительность обработки на металлорежущих станках в значительной степени определяются жесткостью станка и обрабатываемой детали). [c.6]

На станках с горизонтальной осью планшайбы установка зубчатых валов производится в центрах. Для крепления вала чаще всего применяют поводковый патрон, исключающий перекосы центра. Для нарезки более крупных валов с модулем больше 8 мм применяют самоцентрирующие, четырехкулачковые и горшкообразные патроны. При обработке нежестких валов устанавливают дополнительно люнет. При длинном переднем или заднем конце зубчатого вала его. пропускают внутрь шпинделя, если диаметр последнего разрешает. Иногда вместо центра применяют люнет с втулкой, которая центрирует конец вала. При серийном производстве применяются схемы установки, не требующие выверки вала. [c.426]

Для обработки нежестких валов рекомендуют использовать проходные резцы, у которых главный угол в плане ф = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру равна нулю, что снижает деформирование заготовок в процессе обработки и повышает их точность. Наружные (рис. 6.31, в) и внутренние резьбы нарезают резьбовыми резцами, форма режущих кромок которых определяет профиль нарезаемых резьб. При наладке универсальных токарно-винторезных станков для нарезания резьбы заданного шага необходимо предварительно определить те зубчатые колеса, которые устанавливают в кинематическую цепь. На станках с ЧПУ шаг нарезаемой резьбы устанавливает система управления. Нарезают как одно-заходные, так и многозаходные резьбы. [c.352]

Окончательная обработка зубьев торцовыми твердосплавными фрезами обеспечивает высокую точность их профиля и чистоту обработки в пределах 4—6-го класса чистоты поверхности по ГОСТу 2789-59. В условиях ремонтных мастерских при отсутствии необходимого оборудования и инструмента иногда зубья на длинных зубчатых валах обрабатывают строганием фасонным резцом на продольно-строгальном станке. Возможна также обработка зубьев на токарных станках при, П0М0Ш.И специального приспособлния. [c.420]

Первая операция при обработке зубчатого колеса класса вал — подрезание торцов и зацентровывание заготовки. Эту операцию желательно выполнять на станках, позволяющих производить фрезерование торцов и центрование детали с одной ее установки. Со второй по пятую операции сводятся к предварительной и получистовой токарным обработкам детали с установкой на центры станка. Седьмая и восьмая операции — сверление и нарезание резьб в двух отверстиях в торце — завершают первый этап изготовления шестерни. Девятая операция — предварительное нарезание зубьев — выполняется зубофрезерованием с установкой детали в центрах. Десятая операция — шевингование — также производится с базированием на центры. Пятнадцатая операция — цементация и закалка шестерни. После термической обработки производится зачистка или шлифэва-ние центров. Эта операция является обязательной. Восемнадцатой и девятнадцатой операциями—шлифованием цилиндрических шеек и торца —заканчивается процесс отделочной обработки, после чего фрезеруются шлицы и нарезается резьба на хвостовике. [c.408]

Штампованные и литые заготовки зубчатых колес в массовом производстве обрабатываются также на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах (фиг. 269) при одноцикловой наладке за две операции или при двухцикловой наладке за одну операцию и два установа. Аналогичные заготовки зубчатых колес в серийном производстве обрабатываются на револьверных станках с типовыми наладками за две операции, а при больших размерах — на карусельных станках. Валы-шестерни обрабатываются аналогично ступенчатым валам. На фиг. 270 приведена характерная для массового производства схема наладки для обработки заготовки вала-шестерни. [c.421]

По-видимому в массовом и серийном производстве оборудование механических цехов будет в основном включать- а) многоинструмент-ные, многопозиционные полуавтоматы агрегатного типа, снабженные быстродействующими установочными приспособлениями и совмещающими ряд различных видов обработки в одну операцию, выполняемую по принципу параллельно-последовательной концентрации технологических переходов б) станки для окончательной обработки высокоточных поверхностей как одноинструментные, так и много-инструментные (например, многокруговые шлифовальные станки для параллельной обработки шеек валов, двухкруговые станки для последовательного шлифования центрального отверстия и торца зубчатого колеса) в) автоматические линии, построенные на базе стандартных силовых головок, включающие не только различные виды механической обработки, но высокочастотную термическую обработку, а также узловую сборку с последующей обработкой узла в собранном виде, промежуточный и окончательный автоматический контроль. В ряде случаев автоматические линии могут включать и заготовительные процессы, в частности высадку на ковочных машинах со встроенным в них устройством для индукционного нагрева, прессование полос, процессы гибки, сварки и раскатки кольцевых заготовок, литье заготовок из сплавов на алюминиевой и магниевой основе. [c.479]

Приспособление для нарезания резьбы и обработки конических поверхностей на станке 1541 применяют для обработки внутренних и наружных конусов с углом при основании конуса 8—82° и нарезании цилиндрических резьб с шагом 1—40 мм. При обработке конусов валы горизонтальной и вертикальной подач соединяются сменными зубчатыми колесами гитары, а при нарезании резьбы гитара связывает один из валов коробки подач с валом вертикальной подачи, минуя муфту обгона и электромагнитные муфты. При нарезании резьбы в несколько проходов попадание резца в нитку резьбы обеспечивается однокулачковой муфтой. Переключение на обработку конуса и нарезание резьбы производится одной рукояткой, расположенной на кожухе коробки подач. [c.150]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Парк металлорежущих станков в 1958 г. был доведен до 1916 тыс. шт. Число автоматических линий в 1958 г. достигло 350, и они осуществляли обработку широкой номенклатуры деталей крупнокорпусных блоков цилиндров двигателей, головок цилиндров, картеров, валов и роторов электродвигателей, поршней и колец, ролико- и шарикоподшипников, зубчатых колес, деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных и текстильных машин и пр. [c.84]

Еще недавно ири проектировании станков конструктор сталкивался с необходимостью создания многоскоростных механизмов. Имеются примеры таких механизмов на 18 скоростей и более. Позже, с развитием производства многоскоростных электродвигателей, представилась возможность выполнять эти механизмы па меньшее число скоростей при сохранении тех же функций. Наиболее современным является регулируемый электрический привод широкого диапазона, основанный на системе маховик — электродвигатель с балансированным ротором — шпиндель , расположенной на одной оси это обеспечивает устойчивость работы, а благодаря наличию маховика массой 50—100 кг еще и плавность работы. Такая система исключает длинные кинематические цепи с большим количеством валов, зубчатых колес, неизбежными ногрешностями обработки, отрицательно влияющими на конечные точности. Если в данном конкретном случае подобная схема неосуществима, следует использовать минимально возможное число валов при больших скоростях вращения, хорошей системе смазки при этом зубчатые колеса нужно выбирать косозубые, обеспечивающие плавность зацепления и меньший износ при больших числах оборотов. [c.95]

В ряде работ предложены классификации деталей по технологическим признакам. В [20] рекомендуется делить все основные детали, подвергающиеся механической обработке, на шесть классов корпусные детали, круглые стержни (валы), полые цилиндры (втулки), диски, некруглые стержни, крепежные детали. В [59] принято деление на детали правильной формы тела вращения (короткие и длинные), призматические (сплошные, корпусные), плоские и детали неправильной формы (фигурные и профильные). Несмотря на различие подходов при составлении этих классификаций, принципиально они не отличаются друг от друга. Реализованные гибкие станочные комплексы (системы) могут быть разделены на три основные группы для деталей типа тел вращения (шпинделей, валов, втулок, дисков, зубчатых колес, крепежных деталей), для корпусных и призматических деталей и для плоских деталей (штампованных деталей, крышек, печатных плат). ГПС создаются также с учетом возможности группирования деталей по размерам и точности обработки, условиям зажима и загрузки. Примеры реализованных структур для линий и участков (последние отличаются от линии не только числом станков, но значительно большей свободой изменения потока заготовок и изделий, распределяемых между накопителями, складами и технологическим оборудованием) приведены в [18, 59]. Число вариантов этих структур непрерывно увеличивается, однако типовой состав оборудования для механо-сборочных производств уже в достаточной степени определился. Для выполнения ряда технологических процессов в крупносерийном производстве нашли также применение переналаживаемые роторные и роторноцепные линии. Некоторые типичные структуры гибких участков [c.7]

Новый станок попутного точения предназначен для обработки деталей типа колец, втулок, зубчатых колес, фланцев к т. п. Конструкция станка обеспечивает переналадку с одного типа детали на другой в течение 20—30 мин, что позволяет его использовать в серийном, а в некоторых случаях и в мелкосерийном производстве. Высокие технические показатели нового станка попутного точения обеспечивают получение большого экономического эффекта. Например, при обработке заготовки зубчатого колеса коленчатого вала к автомобилю ГАЗ-51 производительность станка увеличивается в 3 раза, что дает годовую экономию 10 000 руб. на программу 300 000 деталей в год по сравнению с действующей технологией изготовления на Ереванском заводе автозапчастей. Одновременно в 3,5 раза сокращаются производственные площади. [c.178]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

От редуктора, установленного на столе станка, передается вращение червячному валу 2, который через червячное зубчатое колесо 3 передает движение столу 4. В корпусе 7 запрессован шлицевой вал 5, на конце которого закреплен копир 6. При вращении стола 4 роликовый подшипник 7 катится по копиру 6 и перемещает плунжер Р, который, сжимая тарельчатые пружины 10, перемещает ползун 11 и закрепленный на нем кулачок S, вследствие чего обрабатываемая деталь прижимается к опоре 12. Когда деталь выходит из зоны фрезерования, роликовый подшипник 7 начинает сходить с копира 6. Пружины 10 расслабляются и поЛзун 11 штырем 13 и упором 14 освобождает деталь. Зажимной размер регулируется перестановкой кулачка 8. Меняя кулачки 8 и опоры 12, можно зажимать детали самых сложных конфигураций. При обработке деталей небольших партий целесообразно совмещать иесхздлько операций в одну, т. е. работать в перекладку. Это достигается установкой на каждую позицию соответствующей подкладки. Так, например, для обработки детали прямоугольной формы достаточно иметь четыре различные подкладки, и деталь может быть обработана с четырех сторон. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...