Зубчатые колёса диаметром 25—мм

У цилиндрического зубчатого колеса диаметр начальной окружности равен d = m2, диаметр вершин зубьев da= m (г + 2), диаметр впадин df= т г — 2,5). [c.206]

Задача 128-22. На валу горизонтально, смонтированном в подшипниках А и В (рис. 179), жестко закреплены два зубчатых колеса, диаметры которых , = 300 мм и 2 = 450 мм. Определить [c.178]

Зубчатые передачи можно рассматривать как видоизменение фрикционных передач, при котором на цилиндрических поверхностях фрикционных колес нарезают зубья так, чтобы зубья одного колеса входили в промежутки (впадины) между зубьями другого. Если одно из зубчатых колес придет во вращательное движение, то, зацепляясь за зубья второго, оно приведет во вращение и его. Зубчатые колеса, изображенные на рис. 1.131, можно мысленно заменить двумя фрикционными колесами, из которых одно увлекает за собой второе без проскальзывания и, значит, каждое из них вращается с теми же угловыми скоростями, что и сами зубчатые колеса. Окружности таких воображаемых фрикционных колес называются начальными окружностями данных зубчатых колес. Диаметр, соответствующий начальной окружности зубчатого колеса, называют начальным и обозначают ф . [c.109]

Пример 2.27. Из условия прочности рассчитать необходимый диаметр вала (рис. 2.106, а), передающего от левого конца к зубчатому колесу диаметром = 1/3 м мощность Р=15 кВт при частоте вращения п=382 об/мин. Принять [о]= =80 МПа. [c.242]

Конструкции зубчатых колес. Конструкция колес зависит от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров колес и объема их производства. Зубчатые колеса диаметром 150 мм изготовляют из круглого проката или из поковок. плоскими (рис. [c.343]

Стальные зубчатые колеса диаметром до 150 мм (рис. 7.13) изготовляют из прутка или поковки и выполняют в виде сплошных дисков с двусторонней (а ), односторонней (б) ступицей либо без нее (в). Стальные колеса диаметром до 500 мм чаще всего изготовляют коваными или штампованными они имеют обод и ступицу, соединенные диском с отверстиями (рис. 7.13, г). Шестерни, диаметр которых меньше удвоенного диаметра вала, изготовляют как одно целое с валом и называют вал-шестерня (рис. 7.13,д). В коробках скоростей применяют несколько шестерен, изготовленных из одного куска металла такие зубчатые колеса называют блоками шестерен. Колеса диаметром более 500 мм обычно изготовляют отливкой обод и ступицы соединяются спицами крестообразного (рис. 7.14,а), овального, таврового и других сечений. В единичном производстве колеса большого диаметра делают сварной конструкции (рис. 7.14,6). В целях экономии высококачественной стали колеса больших диаметров нередко делают бандажированными (рис. 7.14, в), когда стальной обод насаживается на чугунный центр применяют также конструкции, в которых обод и центр соединяют крепежными болтами. [c.123]

Пример 14. Шкив диаметром Di = 0.5 м и углом наклона ветвей ремня к горизонту а 60° передает через стальной вал постоянного диаметра мощность Р = 40 кВт при и = 500 оборотов в минуту на зубчатое колесо диаметра Л = 0.2 м (рис.9.3.1д)- Окружное усилие зубчатого колеса направлено горизонтально. [c.86]

В том случае, когда ведущий и ведомый валы находятся на значительном расстоянии друг от друга, передача движения при помощи только двух зубчатых колес, оказывается невыгодной, так как габариты передачи получаются большими (рис. 175, штриховые линии). Передачу с требуемым передаточным числом и целесообразнее осуществить так, как показано на рис. 175, т. е, при помощи большого числа колес, насаженных на параллельные валы. На ведущий вал насажено зубчатое колесо диаметром dj, на ведомый — колесо диаметром di. Колеса диаметрами dj и d , имеющие тот же шаг зацепления, называют промежуточными. [c.206]

Окружность зубчатого колеса, диаметр которой равен произведению числа зубьев на заданную стандартную величину модуля, называют делительной. Обозначая радиус делительной окружности через г, имеем [c.172]

При диаметре а 150 мм колеса изготовляют в форме сплошных дисков из проката или из поковок (рис. 11.8). Зубчатые колеса диаметром а 500 мм получают ковкой (рис. 11.9), отливкой (рис. 11.10, а) или сваркой (рис. 11.10, б). Колеса диаметром ( а>500 мм выполняют отливкой или сваркой. Бандажи-рованные или свертные колеса применяют в целях экономии легированных сталей (рис. 11.11). [c.179]

Диаметр впадин зубчатого колеса Диаметр окружности граничных [c.241]

В 1945 г. Коломенский завод тяжелых станков освоил производство токарно-карусельных станков (достигающих веса 400 т и диаметра 22 м, с обш,ей мош,ностью установленных электродвигателей 2020 кет) для обработки деталей разных размеров (последний станок 1958 г. весил 1400/ г). Завод также стал выпускать зубофрезерные станки для обработки зубчатых колес диаметром до 5 м. [c.81]

В последние годы способ центробежного литья получил широкое распространение также и при отливке заготовок из цветных металлов. Центробежным способом из латуни и монель-металла отливаются конденсационные трубы, кольца, заготовки для зубчатых и червячных колес и т. п. Для представления о размерах заготовок, получаемых центробежным способом, можно сослаться на опыт по отливке цилиндров длиной 7—8 м при диаметре 1150 мм и заготовок для зубчатых колес диаметром 1460 мм и весом 915 кг. [c.368]

Внутришлифовальные станки. Ав- тематический отвод шлифовального шпинделя по достижении заданных размеров изделия Диаметры отверстий и роликовых дорожек в кольцах подшипников, диаметры шлицевых отверстий в каленых зубчатых колесах, диаметры цилиндров в корпусах и блоках двигателей [c.263]

Для проведения комплексной проверки деталей в технологическом процессе механических цехов находят применение специальные приспособления и даже проверочные станки. Так, проверка зубчатых пар должна проводиться в механическом цехе на специальном проверочном станке. Зубчатые колеса диаметром больше 1500 мм из-за своих больших размеров проходят проверку универсальным мерительным инструментом. [c.25]

Последовательность переходов карусельной операции при обработке крупных зубчатых колес диаметром до 2 ж и выше может несколько меняться, но в большинстве случаев соответствует приведенной ниже. Заготовка обычно устанавливается на прокладки, расположенные на планшайбе станка, прибыльным торцом 5 к инструменту и крепится за необработанные поверхности, например, в распор (фиг. 134) и дополнительно болтами и планками в просветах между спицами. При выверке следят, чтобы внутренняя поверхность А обода была концентричной оси вращения заготовки, а поверхность спиц В после снятия припусков по торцу находилась бы на одинаковом расстоянии от него. Проверяется также расположение ступицы, достаточность припуска по отверстию и наружному диаметру (1 переход). Затем подрезаются торцы 2 и 5 в размер и протачиваются отверстия 1, наружный диаметр 4 с припуском 3 мм. на сторону (2 переход). Второй торец снизу также протачивается (с припуском 3 мм) на длину 20—30 мм. Он обрабатывается под V6 для создания базы под выверку для последующей обработки. [c.336]

Гребенкой обыкновенно нарезаются зубчатые колеса диаметром до 2000—2500 мм и модулем до 22 мм как с прямыми, так и с винтовыми зубьями. Долбяками обрабатываются зубчатые колеса с прямыми, винтовыми и шевронными зубьями. Изменение угла винтовой линии нарезаемого колеса при работе долбяком связано с необходимостью изготовления специальных копиров и долбяков, поэтому в единичном производстве винтовые зубчатые колеса долбяками не нарезаются. [c.412]

Конические зубчатые колеса диаметром 450—600 мм в зависимости от передаточного числа зубчатой пары и с модулем до 20 мм обычно изготовляются на зубострогальных станках методом обкатки. Точность этих передач соответствует 7—8 степени. Более крупные конические колеса диаметром до 3000—4500 мм и модулем до 70 мм нарезаются методом одиночного деления на зубострогальных станках по копиру с точностью 9 или 10 степени. Для сокращения пригонки при сборочных работах и уменьшения шума передачи применяют фланкирование профиля зацепления, которое должно быть предусмотрено при профилировании инструмента. [c.414]

Оправки для крепления инструмента бывают разной конструкции в зависимости от типа зуборезного станка и инструмента. Однако независимо от конструкции оправок их желательно проектировать более короткими для уменьшения вибраций при резании. Эго особенно относится к оправкам, предназначенным для крепления червячных фрез. Кольца для крепления фрез должны быть калеными, шлифованными и параллельными между собой для исключения возможности деформации оправок. Некоторые типы оправок для крепления деталей приведены на фиг. 165. Все оправки изготовляются по размеру диаметра в минимально необходимом количестве, а центрирование деталей, у которых не совпадают размеры посадочных отверстий с диаметрами оправок, производится за счет втулок и шайб, надеваемых на оправку. Зуборезные станки для нарезки зубчатых колес диаметром более 3000 мм имеют суппорты для работы червячной и дисковой фрезой при нарезке цилиндрических и червячных колес, пальцевой фрезой для нарезки наружного и внутреннего зацепления, дисковой фрезой для нарезки внутреннего зацепления и т. д. [c.432]

Пример 1. На фиг. 175 показан модернизированный зубофрезерный станок. Он мог нарезать зубчатые колеса диаметром до 2500 мм, а по программе завода требовалось обработать на нем большую партию венцов диаметром 3300 мм. Была проведена несложная модернизация станка для увеличения габаритов обрабатываемых на нем деталей. В месте соединения станины стола и станины стойки вставили вкладыш I шириной 400 мм, удлинили валик 2 вращения червяка стола и на стол станка установили планшайбу I. В результате такой небольшой модернизации на станке стали обрабатывать зубчатые колеса диаметром до 3300 мм. [c.455]

Пример сварного зубчатого колеса диаметром 3650 мм показан на фиг. 95. Обод сва- [c.890]

Технологический маршрут обработки венцовых ионических зубчатых колЕс диаметром 56 — 200— 300 мм, тип Б (табл. 28) (заготовка штампованная, с отверстием) [c.184]

Рис. 65. Относительное температурное изменение зазора узла с ТПС в зубчатом колесе диаметром ( 2 < 100 мм (обозначения см. рис. 63)

Для зубчатых колес диаметром 100 мм зависимость коэффициента теплообмена от частоты вращения п имеет вид [c.86]

Аналогичные выводы можно сделать при анализе тех же зависимостей для ТПС, установленных в зубчатое колесо диаметром 100 мм (рис. 3.16, в). Как следовало ожидать, в этом случае параметр Кк меньше, чем для тех же ТПС в зубчатом колесе диаметром 200 мм. [c.96]

На рис. 3.44, виг приведены зависимости дт от Ki для ТПС, установленных в зубчатых колесах различного диаметра. Графики рис. 3.44, в рекомендуется использовать для определения температурного уменьшения зазора в узле с ТПС, служащим опорой зубчатого колеса диаметром не более 100 мм. Допустимо использование графиков рис. 3.44, г для ориентировочных расчетов dj- в узле с ТПС, служащим опорой зубчатого колеса диаметром свыше 100 мм. Пользуясь любым из этих рисунков, можно найти относительное температурное изменение зазора при неустановившемся теп- [c.117]

Рис. 4.18. Зависимости нагрузочной способности ТПС из материалов группы 14 от исполнения полимерного слоя при работе с периодическим смазыванием в стенке коробки (а) в зубчатом колесе диаметром 200 мм (б) н 100 мм (в)

Конструктивные разновидности. К основным типам относятся следующие. 1) Зубчатые колеса диаметром до 300 мм с торцами и отверстиями без выемок (фиг. 52) типа А — одинарные с [c.519]

Б — одинарные со ступицей типа В — блочные (многовенцовые). 2) Зубчатые колеса диаметром до 300 мм с обрабатываемыми выемками в отверстиях или в торцах (фиг. 53) типа [c.519]

Зубчатые колеса диаметром 301 — 500 мм (фиг. 54) типа Ж — колесо-венец (а— полукруглые канавки для крепления венца на ступице заклепками) типа 3 — тарельчатое зубчатое колесо (а к б — отверстия для крепления болтами) типа И — колесо со ступицей. [c.520]

Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес диаметром < 50 мм [c.534]

При необходимости уплотнения металла путем штамповки обработка производится из штампованной заготовки по аналогии с зубчатыми колесами диаметром 51—200 мм на сверлильных и многорезцовых станках- [c.534]

Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес диаметром 51—200—300 мм типа А (фиг. 64). Заготовка — штампованная [c.535]

Технологический маршрут обработки венцовых конических зубчатых колес диаметром 51—200—300 мм типа Б (фиг. 65). Заготовка — штампованная с отверстием [c.535]

Черновое и чистовое нарезание зубчатых колес диаметром до 3 — 5 М-, модуль до [c.451]

Единичное и мелкосерийное производство зубчатых колес диаметром до 5 м [c.452]

Строгание одним резцом методом обкатки с непрерывным делением Нарезание зубчатых колес диаметром до 1600 мм, модуля до 25 — 30 мм при единично.м и серийном производстве При чистовом нарезании режущая кромка резца воспроизводит собой одну сторону зуба вращающегося производящего колеса, с которым нарезаемое колесо находится в воображаемом зацеплении. Противоположные стороны зуба нарезаемого колеса обрабатываются за две операции с перестановкой резца [c.454]

Качество поверхности зубьев получается, как после обычного шевингования, а производительность этого метода выше. Например, при скорости резания 46 м1мин, подаче э = 0,26 мм/об и снимаемом припуске 0,1 мж зубчатое колесо диаметром 120 мм с длиной зуба 40 мм после накатывания без предварительного зубонарезания отделывалось за 60 сек. [c.327]

На вал диаметром d=2,5 см насажены два зубчатых колеса, диаметры которых Di=30 см и D2=15 см. Окружные усилия на венцах Pi и Р направлены соответственно вертикально и горизонтально. Определить по четвертой теории прочности наибольший крутящий момент на валу при [а] = 1000 кГ1см , /=60 см, а=15 см. [c.162]

Конструкция колес зависиг от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров и объема их производства. Зубчатые колеса диаметром J 150mm изготовляют насадными из круглого проката или из поковок плоскими (рис. 9.33, )и с выступающей ступицей (рис. 9.33, п). Применяют в случаях, когда они должны перемещаться вдоль вала или в зависимости от условий сборКИ. При диаметре 150...500 мм заготовку получают штамповкой (рис. 9.34, а, ковкой (рис. 9.34, в), редко литьем и сваркой. Форма зубчатого колеса может быть плоской или со ступицей, выступающей в одну [c.216]

На рис. 65 и 66 приведены зависимости от коэффициента для узлов с ТПС, установленными в зубчатые колеса различных диаметров. Графики (рис. 65) рекомендуется использовать для определения температурного уменьшения зазора в узле с ТПС, служащим опорой зубчатого колеса диаметром не более 100J м. Допустимо использовать графики (рис. 66) для ориентировочных расчетов бт в узле с ТПС, служащим опорой зубчатого колеса диаметром свы-ще 100 мм. [c.74]

При установке ТПС из тех же материалов в зубчатое колесо диаметром 200 мм (рис. 4.22, б) темп увеличения нагрузочной способности с уменьшением толщины полимерного слоя замедляется, особенно при рабочих диаметрах ТПС более 30 мм. Заметно возрастает роль коэффициента теплообмена. При уменьшении диаметра зубчатого колеса до 100 мм (рис. 4.22, в) изменение нагрузочной способности становится еще менее заметно. В этом случае при рабочем диаметре ТПС свыше 30 мм и малом коэффициенте теплообмена влияние толщины слоя на нагрузочную способность ТПС из ацетальных смол практически отсутствует. [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...