Долговечность деталей остаточная

Диски сошников и лущильников 603 Диспергирование 95 Диссоциация электролитическая 407 Дифференциация операций 613 Долговечность деталей остаточная 35 Дополнительные ремонтные детали 385 [c.668]

При дробеструйном наклепе термически обработанных сталей остаточный аустенит превращается в мартенсит, что дополнительно повышает твердость. Кроме того, при дробеструйной обработке возникают большие напряжения сжатия а в, что повышает выносливость и долговечность деталей. Так, срок службы спиральных пружин авто- [c.153]

Полученные на отдельных операциях дефекты, например, микротрещины, также могут развиваться или залечиваться на последующих операциях. Влияние черновых операций на показатели качества готового изделия проанализировано в работе [226], в которой показано, что после обточки и закалки заготовки при последующем шлифовании круг создает на участках микровыступов шероховатой поверхности тепловые удары, вызывающие мгновенный нагрев и структурные изменения поверхностного слоя металла. При чистовых режимах шлифования на участках обработанной поверхности, расположенных под выступами неровностей, возникают зоны отпущенного металла пониженной твердости, а при черновых — зоны твердого металла, претерпевшего вторичную закалку. В обоих случаях на границах разных структур развиваются значительные остаточные напряжения, снижающие долговечность деталей, а иногда вызывающие появление шлифовочных трещин. При шлифовании с охлаждением влияние тепловых ударов ослабевает. [c.471]

Чеканка применяется для упрочнения канавок, выточек, шлицев, шпоночных пазов, галтелей и других поверхностей, являющихся концентраторами напряжений, g также для упрочнения зубчатых колес, сварных швов и т. д. Малые размеры бойка позволяют достичь большой энергии удара на единицу поверхности. Эффект упрочнения поэтому может быть очень высоким остаточные напряжения составлять 60—80 кгс/мм , степень наклепа — 30—50%, глубина — несколько миллиметров, долговечность деталей увели иваться в 1,5 раза и более. Чеканку можно также применять для создания нужного рельефа поверхности в целях лучшего удержания на ней смазки, повышения сопротивления относительному перемещению, восстановления плотности неподвижных посадок, уменьшения влияния контактной коррозии. [c.117]

Для многих деталей желательно создание сжимающих напряжений в поверхностных слоях, благоприятно влияющих на повышение их усталостной прочности. Знание характера распределения, а также качественная и количественная характеристики остаточных напряжений весьма важны для повышения качества деталей и правильного построения технологических процессов их изготовления. В связи с этим в последнее время большое внимание уделяется разработке методов упрочняющей технологии, обеспечивающих повышение прочности и долговечности деталей машин. [c.320]

При нанесении ударов стальным молотком материал поверхностных слоев детали пластически деформируется на некоторую глубину. Удлинение материала наклепанного слоя приводит к возникновению в нем остаточных напряжений сжатия. Эти повреждения уравновешиваются упругими напряжениями за счет деформации детали. При наклепе поверхностного слоя прямая ось 0—0 искривляется до положения О — О, а выпуклая сторона детали оказывается направленной в сторону наклепанной поверхности. Поэтому для исправления деформированных деталей наклеп следует производить по вогнутой стороне. После наклепа в поверхностных слоях металла возникают только остаточные напряжения сжатия (рис. 8.6, б), которые приводят к повышению выносливости и, следовательно, долговечности деталей. Правленные наклепом детали более устойчиво сохраняют форму, чем детали, правленные статическим изгибом. [c.287]

При такой обработке дефекты, образовавшиеся в поверхностном слое детали на предшествующих операциях резания, особенно при шлифовании, в значительной мере ликвидируются, слой упрочняется, в нем создаются сжимающие остаточные макронапряжения, долговечность деталей возрастает. [c.281]

Остаточная долговечность деталей - это потенциальная долговечность изношенных деталей, которая может быть использована в эксплуатации после выполнения экономически обоснованного объема восстановительных работ. [c.35]

Наиболее действенные мероприятия технологической подготовки ремонтного производства, направленные на уменьшение расхода дорогих запасных частей, связаны с полным использованием специфичного ресурса остаточной долговечности деталей ремонтного фонда. Это частично решает проблему импортозамещения. Основные направления деятельности на этом пути следующие [c.82]

Запас остаточной долговечности деталей, необходимый для их повторного применения, определяют на стадии выявления их технического состояния. По причине отсутствия или несовершенства средств для измерения этого параметра на восстановление направляются и те детали, которые не имеют достаточного запаса долговечности, что приводит к увеличению количества изломов деталей в эксплуатации. Технический уровень контрольно-сортировочного оборудования недостаточен. Это относится главным образом к оборудованию для определения течей в стенках и стыках и усталостных трещин в поверхностном слое металла. [c.661]

Азотированием называется насыщение поверхностного слоя стальных изделий азотом. Оно осуществляется путем их нагрева в потоке аммиака при 480—650° С. Азотирование применяется для создания очень твердого, износостойкого и хорошо сопротивляющегося коррозии тонкого слоя. Кроме того, азотирование создает на поверхности деталей остаточные напряжения сжатия, значительно повышающие предел выносливости и долговечность деталей. [c.283]

Считают, что локализованный нагрев, происходящий при шлифовании, является главной причиной образования остаточных напряжений. Последние могут быть различных знаков (сжатие или растяжение) и, следовательно, могут способствовать повышению долговечности деталей машин или наоборот — сокращению срока, их службы, поскольку шлифование часто является заключительной технологической операцией. [c.371]

Влияние остаточных напряжений на контактную выносливость сталей. Имеющиеся в литературе немногочисленные и зачастую противоречивые данные не позволяют еще с полной определенностью ответить на вопрос о доле остаточных напряжений в числе прочих факторов, влияющих на контактную выносливость. Известно, что снижение долговечности деталей, работающих в условиях трения качения, вызывают растягивающие остаточные напряжения, возникающие в поверхностном слое при шлифовании. Пониженная твердость поверхностного слоя играет значительно меньшую роль. Если в результате пластической деформации растягивающие остаточные напряжения [c.303]

Предельная нагрузка таких статически нагруженных подшипников определяется не долговечностью деталей подшипника, а величиной остаточных деформаций контактирующих поверхностей. [c.487]

При увеличении скорости резания остаточные напряжения растяжения уменьшаются и могут менять знак аналогичный эффект вызывает уменьшение угла у- Остаточные напряжения растут при увеличении подачи 5 (рис. 65). Сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое увеличиваются при нере.ходе от обработки сталей с малым содержанием углерода и слабо воспринимающих закалку к высокоуглеродистым и высоколегированным сталям, хорошо воспринимающим закалку. Охлажда-юще-смазывающие жидкости обычно снижают величину остаточных напряжений и уменьшают глубину их проникновения. Применением рациональных режимов резания, геометрии инструмента и условий резания, а также поверхностным упрочнением можно влиять на процесс формирования поверхностного слоя и получать характеристики качества поверхности, обеспечивающие надежность и долговечность деталей. [c.74]

Остаточные напряжения, складывающиеся с контактными напряжениями, оказывают существенное влияние на износостойкость и долговечность деталей подшипников. [c.297]

Сочетание в поверхностном слое металлической детали наклёпа, остаточных внутренних напряжений и высокого класса чистоты, полученных в результате накатывания роликами, вызывает значительное повышение усталостной прочности, износоустойчивости и долговечности деталей подвижного состава. [c.563]

Остаточные внутренние напряжения, возникшие в результате восстановления деталей, влияют на величину общих напряжений с учетом напряжений от действующих нагрузок во время эксплуатации машины или механизма. Величина этих напряжений и определяет долговечность и безопасность работы восстановленных деталей. Остаточные напряжения могут быть настолько велики, что в результате их действия произойдет недопустимое коробление восстанавливаемой детали. [c.29]

Для многих деталей желательно создание сжимающих напряжений в поверхностных слоях для повышения их усталостной прочности. Знать характер распределения, а также качественную и количественную характеристики остаточных напряжений необходимо для повышения качества деталей и правильного построения технологических процессов их изготовления. Поэтому методам упрочняющей технологии, повышающих прочность и долговечность деталей машин, уделяется большое внимание. [c.96]

Для оптимизации деталей по долговечности необходимо иметь возможность еще на стадии проектирования оценивать ее фактическое значение с учетом параметров поверхностного упрочнения. Актуальной является и задача по установлению остаточной долговечности деталей, бывших в эксплуатации или поступивших из капитального ремонта. Для решения этих задач необходимо располагать уточненными данными о расположении левой (наклонной) ветви кривой усталости поверхностно-упрочненных деталей. [c.98]

Во-первых, повышается прочность поверхностного слоя, но сохраняется вязкость нижележащих слоев, а, во-вторых, в поверхностном слое создаются остаточные сжимающие напряжения, препятствующие образованию трещины. В результате обработки предел выносливости в оптимальных случаях может увеличиться в несколько раз, а долговечность детали - в десятки раз. Причем наибольший эффект поверхностная обработка дает для деталей, имеющих заметную концентрацию напряжений. [c.96]

Влияние усталостной прочности металла и, следовательно, надежность и долговечность детали машин или конструкции зависят от многих факторов, еще недостаточно полно изученных. Основными из них являются условия нагружения и величины рабочих и остаточных напряжений, а также наличие у деталей концентраторов напряжения. Все их необходимо учитывать при проектировании машин и механизмов. Это свидетельствует о наличии возможности повышения долговечности многих деталей за счет придания им соответствующей формы увеличением радиуса галтелей, более плавных переходов в размерах сечения, применения разгружающих канавок, повышенной чистоты обработки поверхности и т. д. [c.249]

На рис. 1.11 представлены кривые зависимости поврежден-ности от относительной долговечности для двух структурных состояний феррито-сорбитной структуры и структуры отпущенного бейнита. Для деталей паропроводов, работающих в области 6 карты механизмов ползучести, с помощью этих кривых можно оценивать остаточную долговечность оборудования. [c.22]

Практическое прогнозирование работоспособности оборудования должно базироваться на шести—восьми основных параметрах. Основными параметрами, которые характеризуют предельное состояние деталей и узлов и могут быть использованы для практического прогнозирования эксплуатационной долговечности, являются поврежденность деталей температурный режим эксплуатации количество пусков-остановов (для котлов и изменение нагрузки) длительность эксплуатации геометрические размеры (большие остаточные деформации и износ стенок труб поверхностей нагрева) механические свойства материалов и структурное состояние металла. [c.174]

Среди многочисленных факторов, определяющих долговечность, надежность машин и механизмов, ведущее место принадлежит качеству используемых конструкционных материалов. Эксплуатационные свойства материалов определяются их прочностными характеристиками, износостойкостью, коррозионной стойкостью, характером напряженного состояния и др. На эти свойства большое влияние оказывает физико-механическое состояние поверхностного слоя, в том числе остаточные напряжения. Известно, что в поверхностных слоях деталей машин могут развиваться большие технологические остаточные напряжения, по своей величине иногда превосходящие предел прочности материала, в результате чего может образовываться сетка микротрещин. Это явление может произойти как сразу после окончательной обработки, так и через некоторый промежуток времени работы вследствие совместного действия остаточных и рабочих напряжений. [c.82]

Работоспособность деталей во многом зависит от состояния поверхностных слоев. Требования к их качеству непрерывно возрастают по мере интенсификации режимов работы деталей. Еще недавно качество поверхностных слоев характеризовалось в основном твердостью и шероховатостью. Теперь часто необходимо создавать в поверхностных слоях остаточные напряжения определенного знака, не допускать образования отпущенных участков. Установлено, что прижоги при шлифовании снижают предел выносливости на изгиб на 25—30%, а шлифовочные трещины — до трех раз. Обезуглероживание и снижение твердости всего на 5 единиц HR может уменьшить долговечность зубчатых колес до выкрашивания зубьев в 2—3 раза. Для деталей, работающих в условиях контактного нагружения, большое значение имеет отсутствие в поверхностных слоях остаточного аустенита, а также цементитной сетки. [c.8]

Надежность имеет особенно большое значение для тех машин или систем, где отказы могут иметь суш ественные последствия, в частности для систем управления, автоматических линий, транспортных машин и устройств, вычислительных машин и т. п. У машин наблюдаются две главные причины отказов поломки и износ деталей кроме того, отказы могут вызываться и другими причинами — коррозией, изменением размеров вследствие деформаций под действием остаточных напряжений или при старении и т. п. Для большинства машин длительность их работы ограничена предельно допустимым износом трущихся деталей. В связи с этим большое народнохозяйственное значение имеет проблема повышения износостойкости машин как частный случай более общих проблем — повышения надежности и долговечности машин и повышения качества промышленных изделий. Знания, необходимые для борьбы с изнашиванием машин, до сравнительно недавнего времени выводились из практического опыта, накопленного при конструировании и изготовлении машин, и, за малыми исключениями, были лишены глубоких обобщений. Мощное развитие машиностроения в годы первых пятилеток и организация сети отраслевых научно-исследовательских институтов машиностроения сделали актуальным и возможным вполне самостоятельное развитие у нас учения об износостойкости. [c.48]

Повысить предел выносливости деталей машин на 40—60%, а долговечность в 1—7 раз можно путем увеличения твердости и прочности рабочих поверхностей деталей и созданием в них остаточных напряжений сжатия за счет упрочнения цементацией, нитроцементацией и азотированием. [c.344]

Интенсивность молекулярно-механических процессов, вызывающих износ (схватывание, вырывание частиц металла с поверхности одной детали и наволакивание их на другую), снижается в 10—12 раз при повышении твердости трущихся пар и создании таких температурных условий, при которых не снижается твердость поверхности. Нанесение на рабочие поверхности деталей слоя металла большой твердости, слабо подвергающегося окислению, уменьшение шероховатости рабочих поверхностей, устранение неравномерности остаточных напряжений, особенно в тонком поверхностном слое, повышает в условиях коррозионно-механического износа долговечность в 5—12 раз. [c.344]

Многочисленные исследования показали, что одним из наиболее эффективных методов воздействия на состояние поверхности, приводящих к повышению циклической прочности, является предварительное поверхностное пластическое деформирование (ППД). При этом применение ППД повышает циклическую прочность не столько в области многоцикловой усталости, сколько при больших перегрузках. Известны примеры, когда применение методов ППД позволяет повысить долговечность деталей из титановых сплавов, работающих в области малоциклового нагружения, в 17 — 20 раз, а предел выносливости—в 2 раза [ 187, с. 35, 43]. Вместе с тем по сравнению с многоцикловой усталостью эффективность применения ППД для деталей, работающих в малоцикловой области, изучена меньше. До последних лет отсутствовало даже научно обоснованное объяснение влияния ППД при больших перегрузках (выше предела выносливости), так как при этом роль остаточных сжимающих напряжений не может быть решающей. Возникающие при ППД остаточные сжимающие напряжения при значительных циклических пластических деформациях неизбежно релаксируют при первых же циклах нагружения. С целью установления природы влияния ППД на малоцикловую долговечность титановых сплавов были поставлены специальные опыты по изучению влияния ППД на статическую прочность и характер деформации. Исследование проводили на цилиндрических образцах сплава ВТ5-1 диаметром 10 мм. После механической шлифовки и полировки часть образцов подвергали электрополированию до полного удаления наклепанного слоя. Поверхностное пластическое деформирование осуществляли в трехроликовом приспособлении для обкатки (диаметр ролика 20 мм, радиус профиля ролика г= 5 мм, усилие на ролик изменялось от 300 до 1200 Н при определении статической прочности и равнялось 900Н при оценке характера деформирования). Обкатку вели на токарном станке в 2 прохода при скорости вращения шпинделя 100 об/мин [c.193]

II. Методы упрочняющей обработки поверхностей (см. рис. 7.13) в основном предназначаются для улучшения физико-механических свойств поверхностного слоя повышается твердость поверхностного слоя, в нем возникают деформационное упрочнение и остаточные напряжения сжатия или растяжения. При упрочняюш,ей обработке участков концентрации напряжений (галтелей и др.) влияние этих напряжений на прочность детали уменьшается. Влияние деформационного упрочнения и сжимающих остаточных напряжений благоприятно для повышения предела выносливости, что увеличивает долговечность деталей, особенно работающих при циклических нагрузках. [c.172]

На первых стадиях внедрения поверхностной закалки с индукционным нагревом для деталей железнодорожного транспорта не были учтены особенности границы закаленной и незакаленной зон деталей, что приводило к понижению долговечности деталей (например, пальцев кривошипов и зубьев зубчатых передач). Ослабление граничной зоны может происходить по двум причинам. Во-первых, около поверхностнозакаленного слоя может быть нарушена исходная структура металла. Во-вторых, около закаленного слоя могут образовываться зоны с остаточными растягивающими напряжениями. В ряде случаев граница закаленной и незакаленной зон по технологическим причинам остается в опасном месте деталей (шейки коленчатых валов, галтельные переходы зубьев зубчатых колес и др.). В подобных случаях целесообразно после термической обработки применять местную пластическую деформацию деталей. [c.311]

Рассматривают производственные ресурсы финансовые (денежные), материальные (запасные части, полуфабрикаты, материалы, техническая вода, горючие и окислительные газы и др.), энергетические (электроэнергия, тепло- и хладоносители, сжатый воздух), трудовые (рабочая сила), потребительские (питьевая вода, чистый воздух), информационные (программы, алгоритмы) и наработочные (остаточная долговечность деталей). Последний вид ресурса характерен для ремонтного производства, он должен быть использован наиболее полно. [c.607]

Универсальные средства Сортировочный участок Машины для полуавтоматической сортировки деталей -тел вращения машины для пневмоконтроля отверстий в корпусных деталях и гильзах машины для комплексных измерений параметров деталей машины для полуавтоматической сортировки пружин по критерию их жесткости Повышение производительности труда, использование остаточной долговечности деталей ремонтного фонда, уменьшение расхода запасных частей [c.664]

Критерии для оценки допустимого остаточного дисбаланса приняты следующие физиологическое воздействие вибраций на человека динамическая прочность и общая долговечность деталей долговечность подшипников и опор резонансные явления в диапазоне рабочих частот. Эти критерии охватывают до 80 % конструкций различных роторных систем. Если какая-либо система не может быть охарактеризована по приведенным выше ]фи-териям, то необходимо проведение исследовательских или опытно-конструкгорских работ. [c.537]

Широкое применение химико-термической обработки объясняется тем, что большинство деталей машин и механизмов работает в условиях износа, кавитации, цикличес .йх нагрузок, коррозии (химической, электрохимической) при криогенных или высоких температурах, при которых максимальные напряжения возникают в поверхностных слоях металла. Химико-термическая обработка, повышая твердость поверхности, износостойкость, кавитационную и коррозионную стойкость и создавая на поверхности благоприятные остаточные напряжения сжатия, увеличивает надежность и долговечность деталей машин. [c.275]

Капитальный ремонт автомобилей и их агрегатов в зависимости от метода выполнения может быть необезличенным или обезличенным. При необезличенном методе все части после восстановления устанавливаются на тот же объект, которому они принадлежали до ремонта. В этом случае в некоторой степени сохраняется взаимная приработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном варианте. Более полным получается при этом и использование остаточной долговечности деталей, сформированной в процессе их изготовления. Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключ аются в том, что при нем значительно усложняется организация ремонтных работ и неизбежно увеличивается длительность нахождения объекта в ремонте. [c.10]

Отмеченная выше общность тенденций развития автостроения и авторемонтного производства вполне закономерна. Ведь продукцией предприятий авторемонтного производства так же, как и предприятия автостроения, являются автомобили, выполняющие одни и те же функции и имеющие одинаковые рабочие характеристики. Авторемонтное производство совершенно справедливо называют вторичным производством автомобилей, т. е. производством автомобилей, основанным на экономически эффективном использовании остаточной долговечности деталей бывших в эксплуатации автомобилей. Это обстоятельство является немаловажным при решении задач проектирования авторемонтных предприятий. Проектируемые авторемон1 ные предприятия должны, очевидно, по своему масштабу, по оснащенности оборудованием, по уровню технологической культуры, а следовательно, и по качеству продукции приближаться к соответствующим предприятиям автомобильной промышленности. [c.377]

Надежность и долговечность деталей определяется глубиной и структурой цементованного слоя, степенью насыщения и распределением углерода в слое, а также структурой и прочностью сердцевины. Показатели прочности цементованной стали зависят прежде всего от содержания углерода в слое. Оптимальное содержание углерода в поверхностной зоне цементованного слоя для большинства сталей 0,8—1,0%. Содержание углерода менее 0,8% не обеспечивает получения высокой твердости и износостойкости. При содержании углерода более 1 % повышается износостойкость, но значительно снижаются предел прочности при изгибе, предел выносливости, ударная вязкость и сопротивление хрупкому разрушению. С повышением содержания углерода увеличивается количество остаточного аустенита в цементованном слое. [c.126]

На уменьшение износа влияют твердость, структура и химический состав поверхностного слоя. Наличие в слое остаточных напряжений сжатия несколько уменьшает износ, а остаточных напряжений растяжения — увеличивает. Это влияние больше проявляется при упругом контакте и меньше при упругопластическом. Износ изменяет остаточные напряжения в поверхностном слое детали. Остаточные напряжения растяжения при износе снимаются, и возникают напряжения сжатия. Остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое повышают долговечность деталей, работающих по принципу качения. Это обусловлено тем, что позади катящегося ролика в материале сопряженной детали (шейке вала, кольце подшипника) возникают напряжения растяжения. Исследования проф. П. И. Ящерицына показывают, что направление волокон материала колец подшипников качения влияет на их долговечность. Лучше, когда направление волокон концентрично рабочей поверхности колец. С увеличением угла выхода волокон к поверхности беговой дорожки кольца долговечность подшипников снижается. [c.122]

При усталостном, коррозионно-усталостном разрушении оптимальное содержание углерода, обеспечивающее максимальную выносливость стали с сформированным импульсным упрочнением белым слоем, находится в пределах 0,45—0,65 %.Т1дя стали без белого слоя при испытании на коррозионную усталость нет оптимума, а увеличение содержания углерода приводит к монотонному снижению долговечности стали. Импульсное упрочнение эффективно повышает сопротивление усталости и коррозионной усталости стальных образцов с концентраторами напряжений. В условиях усталостного и коррозионно-усталостного разрушения трещины в стальных деталях с белым слоем зарождаются на границе перехода сжимающих остаточных напряжений в растягивающие. При этом уменьшение вероятности возникновения трещин и отслаивания белого слоя связано с перераспределением напряжений в результате пластических сдвигов в зоне повышенной травимости. Эта зона характеризуется меньшей, чем у белого слоя и мартенсита, твердостью и пониженным уровнем сжимающих остаточных напряжений. [c.119]

Упрочняющая поверхностная обработка деталей является одним из способов увеличения периода зарождения трещин при циклическом нагружении различных элементов конструкции. При такой обработке создаются остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое материала, что приводит к существенному повышению длительности периода зарождения усталостных трепщн в элементах авиационных конструкций. Это типичная ситуация для поверхности стоек шасси ВС, изготавливаемых из высокопрочных сталей, и лонжеронов лопастей несущих винтов вертолетов, изготавливаемых из алюминиевого сплава АВТ и стали ЗОХГСА. Поверхностная обработка влияет на перераспределение соотношения между длительностями периода распространения трещины и долговечностью. [c.65]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

Для достижений максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок, рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с 0,27—0,34% С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0,17—0,24% С, глубину цементованного слоя принимают от 1,0 до 1,25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших — от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10—20%) радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. При наличии на поверхности деталей концентраторов напряжений сопротивление усталости повышается с увеличением остаточных напряжений сжатия, а глубина слоя должна быть очень малой (1—2% радиуса детали). Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. При поверхностной закалке т. в. ч. главное влияние на повышение предела выносливости и долговечности оказывает изменение механических характеристик материала поверхностного слоя. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...