Упрочнение зубчатых колес

Чеканка применяется для упрочнения канавок, выточек, шлицев, шпоночных пазов, галтелей и других поверхностей, являющихся концентраторами напряжений, g также для упрочнения зубчатых колес, сварных швов и т. д. Малые размеры бойка позволяют достичь большой энергии удара на единицу поверхности. Эффект упрочнения поэтому может быть очень высоким остаточные напряжения составлять 60—80 кгс/мм , степень наклепа — 30—50%, глубина — несколько миллиметров, долговечность деталей увели иваться в 1,5 раза и более. Чеканку можно также применять для создания нужного рельефа поверхности в целях лучшего удержания на ней смазки, повышения сопротивления относительному перемещению, восстановления плотности неподвижных посадок, уменьшения влияния контактной коррозии. [c.117]

Упрочнение зубчатых колес [c.115]

В настоящее время повышение долговечности зубчатых колес достигается такими способами упрочнения, как химико-термическая обработка, объемная закалка, закалка с нагревом ТВЧ, газопламенная закалка. Однако эти способы упрочнения имеют ограниченное применение в единичном и мелкосерийном производстве ввиду их технологической сложности и необходимости дополнительной обработки после закалки, а в некоторых случаях не находят применения и по экономическим соображениям. Поэтому очень часто, особенно в условиях ремонтного производства, зубчатые колеса устанавливают в машины термически не обработанными, что приводит к их быстрому износу и к потере первоначальной точности. В связи с этим изыскание нового метода упрочнения зубчатых колес становится актуальнейшей задачей. [c.115]

Схема упрочнения зубчатых колес приведена на рис. 89. Одну из обрабатываемых шестерен 13 крепят гайкой на шпинделе 14 станка. Другую шестерню устанавливают на ползуне 6, перемещающемся под действием пружины 5 в пазу корпуса 4, [c.115]

Сравнительные испытания износоустойчивости упрочненных зубчатых колес проводились на шестернях из стали 45 с модулем т = 2 мм, числом зубьев 2=30 и шириной зуба 10 мм, которые имели следующую термическую обработку первая — нормализация (228 НВ) вторая — закалка с отпуском при 200 °С (46. .. 48 НКСэ), третья — ЭМУ после нормализации с указанным выше режимом. Шестерня испытывалась в паре с зубчаты-.ми колесами из стали 45 с числом зубьев 2=70, шириной 10 мм, твердостью 40 НКСэ. Шестерни устанавливались в редуктор. Был применен разомкнутый метод нагружения при помощи генератора постоянного тока, работающего на реостат. Мощность электродвигателя составила N=5 кВт, =1440 мин . [c.118]

Стала и методы упрочнения зубчатых колес, применяемые в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении, можно классифицировать по степени нагруженности этих деталей. [c.341]

Продолжительность упрочнения зубчатого колеса при его вращении [c.347]

Таблица 4.7. Марки сталей и характеристики упрочнения зубчатых колес ведущих мостов грузовых автомобилей

Таблица 4.8. Марка сталей и характеристики упрочнения зубчатых колес коробок передач грузовых автомобилей

Рис. 22, Приспособление к фрезерному станку для упрочнения зубчатых колес

В настоящее время для упрочнения зубчатых колес, коленчатых валов, распределительных валиков, осей и других деталей автомобилей, тракторов и металлорежущих станков применяются три основных.метода поверхностной закалки индукционная, пламенная,-с нагревом в электролите. [c.44]

Способы упрочнения зубчатых колес. Способы упрочнения выбирают в зависимости от требуемой несущей способности зубчатых колес, марки стали, оборудования и трудоемкости изготовления. Чем выше требуемая несущая способность, тем более качественные и дорогие стали и сложное оборудование приходится применять, вкладывать больше труда в каждый килограмм массы передачи если же стоимость передачи отнести к нагрузочной способности, то это оказывается экономически оправданным. Поэтому следует применять наиболее эффективные способы упрочнения, доступные имеющимся производственным возможностям. [c.85]

В машиностроении цементация находит применение для упрочнения зубчатых колес, кулачковых шайб, распределительных валиков, поршневых пальцев, тарелок клапанов и различных деталей автомобилей, тракторов, [c.662]

Так, например, продолжительность упрочнения зубчатого колеса [c.220]

Минимальные значения коэффициента запаса прочности дня зубчатых колес с однородной структурой материала (улучшенных, объемно-закаленных) 1Д для зубчатых колес с поверхностным упрочнением 1 >2. [c.13]

Выбор оптимальных материалов и термической обработки, применение поверхностных упрочнений, биметаллических и неметаллических деталей. Применение закалки, например, практически приводит к повышению допустимых напряжений для деталей типа зубчатых колес почти в [c.44]

Для зубчатых колес применяют следующие основные виды поверхностных термических и химико-термических упрочнений поверхностная закалка, цементация и нитроцементация с закалкой, азотирование. [c.161]

Назначение — после улучшения — коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, маховики, зубчатые колеса, болты, оси и другие детали после поверхностного упрочнения с нагревом ТВЧ — детали средних размеров, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износостойкости при малой деформации (длинные валы, ходовые валики, зубчатые колеса). [c.65]

Назначение — шестерни, бегунки, колеса, зубчатые колеса подъемнотранспортных машин, валки крупно-, средне- и мелкосортных станов для прокатки мягкого металла. Сталь применяется в нормализованном или улучшенном состоянии и после поверхностного упрочнения с нагревом ТВЧ. [c.571]

Для повышения износостойкости трущихся поверхностей новых деталей наряду с гальваническими покрытиями широко применяют их термическую обработку поверхностную закалку с нагревом газовым пламенем (для поверхностного упрочнения стальных зубчатых колес, червяков, шеек коленчатых валов и пр.), высокочастотную закалку (кулачковые валы, шестерни, шейки валов, гильзы цилиндров, станины станков и др.). С этой же целью применяют обработку поверхностным пластическим деформированием, в процессе которого повышается твердость поверхностных слоев и достигается нужный класс шероховатости поверхности (обкатывание и раскатывание цилиндрических и плоских поверхностей, прошивание, калибрование и др.). [c.247]

В силовых передачах применяются главным образом зубчатые колеса с эвольвентным профилем зубьев, который был предложен в 1754 г. акад. Л. Эйлером. Передачи с эвольвентным зацеплением подвергались различным усовершенствованиям путем корригирования профиля зубьев, повышения точности их изготовления, применения упрочнения зубьев и т. п. Однако эвольвентный профиль зубьев не может удовлетворить всем современным требованиям, предъявляемым к зубчатым передачам. В 1955 г. М. Л. Новиков показал, что для очертания зубьев может применяться бесчисленное количество разновидностей поверхностей, и предложил новый, весьма перспективный, профиль зубчатых передач, имеющий в торцевом сечении очертание дугами окружностей. В отличие от эвольвентного профиль зубьев одного из парных зубчатых колес Новикова является выпуклым, а другого — вогнутым (рис. 15.1, г). Это дает возможность в 2,5—3 раза по- [c.272]

Обработка деталей поверхностным пластическим деформированием является одним из основных способов повышения надежности деталей и машин. Этим способом упрочняются пружины и листовые рессоры, зубчатые колеса и вагонные оси, коленчатые и торсионные валы, шатуны и диски трения, силовые шпильки и траки, сварные швы резервуаров, лопатки турбин, беговые дорожки крановых колес и др. Основными особенностями упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием являются [c.94]

Коэффициент безопасности 8д Для зубчатых колес с однородной структурой материала 8д = 1,1. Для зубчатых колес с поверхностным упрочнением зубьев 8д = 1,2. Примечание, Для передач, выход из строя которых связан с тяжелыми последствиями, значения коэффициентов безопасности следует увеличивать до 8ц = 1,25 и 8д = 1,35 соответственно [c.371]

Данные в знаменателе принимают для зубчатых колес, упрочненных дробью или роликами после шлифования переходной поверхности пли шлифования с образованием ступеньки па переходной поверхности. [c.376]

Детали, требующие более высокой прочности при средней вязкости оси, валы коленчатые и распределительные, кронштейны, штоки, зубчатые колеса, болты, гайки, шайбы, шпонки — после улучшения. Детали, требующие повышенной износостойкости при умеренной прочности сердцевины, работающие без ударных нагрузок — после закалки и отпуска. Детали с повышенной твердостью поверхности и малой деформацией — после поверхностного упрочнения [c.325]

Проба для определения качества поверхностного упрочнения на цианированных, цементованных, азотированных деталях должна производиться в случаях определения качества по образцовой детали в тех местах, которые в работе детали имеют главное значение. Например, при определении глубины слоя на зубьях зубчатых колес замер глубин слоя производится по рабочей поверхности зуба, качество структуры также определяется у этой поверхности, твердость сердцевины определяется на расстоянии одной трети высоты от вершины зуба. [c.507]

Усталостные испытания зубьев на изгиб позволяют оценить влияние вида материала, характера термической обработки и упрочнения поверхности на предел выносливости и долговечность зубчатых колес. Эти испытания дают возможность также выявить влияние конструктивных особенностей на прочность н долговечность зубчатых колес и обнаружить причины преждевременных поломок. [c.274]

Лазерное упрочнение с высокой эффективностью применяется также для обработки шеек и галтелей коленчатых валов двигателей (рис. 91, б). Кроме того, с помощью лазерного излучения можно производить упрочнение зубьев и торцевых поверхностей косозубых зубчатых колес. На рис. 92 представлена схема обработки торцевой поверхности зубчатого колеса [80]. Отличительной чертой такого способа упрочнения зубчатых колес является то, что при использовании его можно получать хорошую однородность упрочненного слоя, труднодостижимую при других методах обработки. Глубина упрочнения зависит от материала и режимов обработки и может достигать 2 мм. Производительность упрочнения при мощности 15 кВт довольно высока (для углеродистой стали составляет 600 мм7б при глубине упрочненного слоя до 1 мм) [67]. [c.115]

Гидродробеструйная установка для упрочнения зубчатых колес. Предназначена для упрочнения поверхностным пластическим деформированием потоком стальных шариков зубьев конических и цилиндрических колес. [c.141]

На рис. 10 представлена принципиальная схема гидродробеструйной установки для упрочнения зубчатых колес. Принцип работы гидродробеструйной установки заключается в следующем. При подаче трансформатор- [c.141]

По сравнению с профилем типа II у зубчатых колес такой конфигурации снижается концентрация напряжений у основания и, хотя несколько возрастают номинальные напряжения, несущая способность по изгибу увеличивается. В первую очередь здесь обнаруживается положительный аффект при использовании химико-термически упрочненных зубчатых колес. Применение поднутренной конфигурации зубьев в этом случае позволяет шлифовать после термообработки только эвольвентный профиль и не шлифовать переходную поверхность зуба. [c.220]

Кроме термообработки, стальные детали могут подвергаться химико-термической обработке, т. е. процессам, протекающим с диффузионным насыщением поверхностных слоев деталей различными элементами при этом изменяется химический состав поверхностного слоя (цементация, цианирование, алитирование, хромирование, силициро-вание). Цементация применяется для упрочнения зубчатых колес, кулачковых шайб, распределительных и других валов, пальцев поршней, тарелок клапанов и других деталей. При азотировании (насыщении поверхности детали азотом) резко повышается коррозионная стойкость, износостойкость и усталостная прочность стальных деталей. Твердое азотирование (для сталей, содержащих алюминий, типа 38ХМЮА) повышает износостойкость и усталостную прочность и применяется в производстве дизельной аппаратуры, измерительного инструмента, гильз цилиндров, зубчатых колес, коленчатых валов, шпинделей токарных станков. Антикоррозионное азотирование применяется для деталей, подвергающихся коррозии и воздействию переменных напряжений (например, пружины, насосные штанги и др.). [c.33]

Такой процесс применяют для упрочнения зубчатых колес, работающих в условиях умеренных контактных нагрузок, кулачковых и коленчатых валов, гильз цилиндров и других деталей. Для инструмента из быстрорежущих сталей температура процесса составляет 540...560 °С, из хромистых сталей (Х12М, Х12Ф1) - 500...520 °С, выдержка [c.384]

В автотракторной промьшшенности в качестве финишной операции зубообработки цштиндрических колес используется высокопроизводительный процесс - зубошевингова-ние и соответствующие зубошевинговаш,ные станки. Этот процесс предшествует термическому упрочнению зубчатого колеса, после которого точность снижается. Кроме того, зубошевингование улучшает лишь показатель плавности работы зубчатого колеса, практически снижая его кинематическую точность [11]. [c.485]

Чисговая обработка термически упрочненных зубчатых колес диаметром до 375,0 мм производится на станках, работающих двумя тарельчатыми кругами. Зубошевингование применяют для получения незакаленных колес [c.699]

Несущая способность зубчатых передач по контактной прочности тем выше, чем выше поверхностная твердость зубьев. Поэтому целесообразно применение поверхностного термического или химико-термического упрочнения. Эти виды упрочнения позволяют в несколько раз повысить нагрузочную способность передачи по сравнению с улучщаемыми сталями. Например, допускаемые контактные напряжения а]н цементованных зубчатых колес в два раза превыщают значения а]н колес, подвергнутых термическому улучщению, что позволяет уменьщить массу в четыре раза. [c.12]

Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий. Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию легированные стали, термическую и хпмико-термическуго обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на гюверх-ность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или обработки роликами и т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2.. . 4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3.. . 5 и более раз. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и прочее повышает срок службы по усталости материала в [c.13]

Изготовление зубчатых колес, как правило, состоит из следующих этапов получение заготовки (литьем, ковкой или штамповкой) с последующей обточкой па токарно.м стайке нарезание зубьев на фрезерном, зубодолбежном или другом зубообрабатывающем станке упрочнение зубьев посредством тер.мнческих, термохимических и механических способов обработки отделка зубьев (шлифование, шевингование или притирка). [c.441]

Коэффициент запаса прочности 5 = , для зубчатых колес с однородной структурой материала = 1,2 для колес с поверхностным упрочнением зубьев для передач, выход из строя которых связан с тяжелыми последсгвиями, значения коэффициентов следует увеличивать до S =l,25 и S =l,35 соответственно. [c.141]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

Чеканка применяется для упрочнения галтелей ступенчатых валов, сварных 1НВ0В, зубчатых колес и других деталей машин. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...