Контроль крепежных соединений

Техническое обслуживание, кроме поддержания в исправном состоянии вагонного парка, обеспечивает надлежащее санитарное состояние пассажирских и отдельных типов грузовых вагонов. В связи с этим предусматриваются очистка и промывка пассажирских вагонов в пунктах формирования и оборота, а крытые и другие типы грузовых вагонов промывают на пунктах подготовки их к перевозкам. Кроме этого, техническое обслуживание предусматривает смазывание трущихся частей, замену отдельных узлов и деталей или их регулировку, контроль крепежных соединений, особый технический контроль за ходовыми частями, тормозным оборудованием, автосцепным устройством и другими частями вагона, обеспечивающими безопасность движения поездов. [c.6]

Контроль крепежных соединений [c.279]

Рациональное решение в части установления мест разъема и сопряжений частей машины (блоков, сборочных единиц и т. п.). В процессе контроля технического состояния, технического обслуживания и ремонта машин необходимо производить частичную разборку с целью обеспечения доступа к отдельным частям. Затраты труда и средств на разборку машин и ее частей во многом зависят от принимаемых конструктивных решений в части выбора мест разъемов, сопряжений сборочных единиц и деталей, а также крепежных соединений. [c.53]

Если в рассмотренном ранее на рис. 2.2 примере с тормозными механизмами при наработке несколько меньшей ресурса, произвести упреждающий контроль, а затем регулирование тормозного механизма до номинального зазора, то отказа не произойдет, т. е. он будет предупрежден. По подобной схеме проводится ТО большинства регулируемых механизмов (тормоза, сцепление, клапанный механизм двигателей, приборы электрооборудования и др.) и крепежных соединений, у которых наблюдаются ослабление предварительной затяжки в результате действия циклических нагрузок и появления остаточных деформаций. [c.52]

При контроле резьбовых соединений проверяют наличие и правильность положения поставленных деталей, момент затяжки у ответственных изделий, герметичность соединений, последовательность затяжки крепежных деталей (в процессе сборки) и выявляют другие дефекты сборки. Перед автоматической сборкой резьбовые элементы подвергают 100 %-му контролю. [c.820]

При контроле резьбовых соединений проверяют наличие и правильность положения поставленных деталей, момент затяжки у ответственных изделий, герметичность соединений, последовательность затяжки крепежных деталей (в процессе сборки) и выявляют дру- [c.351]

Рис. 21. Контроль стабильности затяжки крепежных соединений методом пленок (пленка на гайке шпильки фланца полуоси автомобиля ЗИЛ-150)

Данный метод достаточно прост, точен, надежен, не требует сложного оборудования и обеспечивает возможность контроля большого количества крепежных соединений без подтягивания, непосредственно в условиях эксплуатации. Он нашел применение при установлении периодичности проведения крепежных работ не только автомобилей, но и тракторов. [c.76]

На основании исследований и наблюдений, результаты которых изложены в главах III—VI, были установлены рациональные периодичности отдельных видов работ (рис. 44, таблицы 32, 37, 51 и др.). Так, например, рациональная периодичность смазки шасси грузовых автомобилей через пресс-масленки составляет 1000—1800 км, замены масел в агрегатах трансмиссии — 7000— 10 000 км, подтягивания крепежных соединений— 1000—2000 и 5000—10 000 км, регулировки тормозов — 7000—8000 км и т. д. На рис. 70 показана группировка рациональных периодичностей работ по обслуживанию основных агрегатов, механизмов и соединений грузовых автомобилей, работающих в средних условиях эксплуатации. Как видно из рис. 70, основные работы технического обслуживания по периодичности их выполнения, а также содержанию могут быть объединены в три группы. К первой группе работ, потребность в выполнении которых возникает ежедневно (ежедневное техническое обслуживание), относится контроль технического состояния автомобиля перед началом или после окончания работы, мойка, уборка, заправка топливом, водой и маслом. Ко второй группе (первое техническое обслуживание) относятся смазка через пресс-масленки, крепежные, контрольные и некоторые другие работы. К третьей группе (второе техническое обслуживание) относятся большинство регулировочных работ, замена масла в агрегатах трансмиссии, обслуживание электрооборудования, системы питания и др. В средних условиях эксплуатации грузовых автомобилей потребность в выполнении работ второй группы возникает чер,ез 1300—1600 км, а третьей группы — через 6000—8000 км. [c.182]

Преобладающими соединениями в автомобиле являются резьбовые. При их ослаблении нарушается нормальная работа механизмов, что ведет к преждевременным отказам и неисправностям, снижая общую надежность автомобиля. Поэтому крепежные работы при ТО автомобиля основной целью имеют контроль и восстановление нормального состояния (затяжки) крепежнЫх соединений. [c.204]

У вагонов, находящихся в эксплуатации, необходимо своевременно предупреждать появление неисправностей, обнаруживать износ и повреждения, устранять все неисправности, угрожающие безопасности движения, сохранности грузов и ухудшающие условия поездки пассажирам. Техническое обслуживание предусматривает содержание вагонного парка в исправности и надлежащее его санитарно-техническое состояние. При контроле технического состояния вагонов проверяют исправность узлов и деталей и соответствие их установленным размерам, состояние буксовых узлов, ходовых частей тележек, рамы и кузова, тормозного оборудования, автосцепного устройства, переходных площадок, электрического и холодильного оборудования у пассажирских ЦМВ, специализированного оборудования у вагонов специального назначения, крепежных соединений частей вагонов, обеспечивающих безопасность движения поездов. При техническом обслуживании смазывают трущиеся части, заменяют неисправные узлы, детали, регулируют их. Обязательно проверяют сроки периодических ремонтов, [c.223]

Резьбы служат для образования неподвижных (крепежных) и подвижных (кинематических) соединений. Обычно применяют для неподвижных соединений метрические (рис. 13.1) или дюй.мовые резьбы, а для подвижных — трапецеидальные (см. рис. 13.9) или упорные резьбы. Резьбовые поверхности имеют сложную ( юрму. Однако современные методы нарезания и контроля резьб обеспечивают полную взаимозаменяемость резьбовых деталей. Главным условием взаимозаменяемости резьб является свинчиваемость винтов и гаек, имеющих резьбу одинакового профиля, шага и номинального диаметра, при получении заданного характера соединения без подгонки. [c.153]

Крепежные винты относятся к числу весьма напряженных деталей случаются аварии машин, связанные с разрушением ответственных резьбовых деталей. В условиях контроля начальной затяжки и хорошего стопорения резьбовые соединения обеспечивают надлежащую надежность. [c.90]

Утечка сероводородсодержащего газа во фланцевых соединениях может привести к сероводородному растрескиванию крепежных элементов. Поэтому при обнаружении утечек необходимо элементы крепежа подвергнуть контролю для определения возможности их дальнейшей эксплуатации. [c.176]

В начале линии в приспособление-спутник загружается комплект деталей для сборки редуктора и в зависимости от типа собираемого узла спутник кодируется. На следующих позициях осуществляется предварительная сборка подшипника и ведущего зубчатого колеса, соединение (навинчивание) ведомого зубчатого колеса на дифференциал и установка их в гнезда спутника. Затем следует установка ведущего зубчатого колеса в корпус редуктора и завинчивание гайки с применением системы активного контроля силы затяжки по результатам определения коэффициента трения подшипников. После установки дифференциала и затяжки винтов крепления крышек корпус редуктора промывается маслом и заполняется трансмиссионным маслом. Перед съемом редуктора устанавливается крышка корпуса и редуктор покрывается лаком. Между сборочными позициями осуществляется многократный поворот спутников с собираемыми деталями, поворот корпуса редуктора в крепежном механизме спутника и, в случае необходимости, после соответствующего контроля выполняются операции регулирования или демонтажа редуктора и устранение дефектов сборки. [c.436]

Части машины, подлежащие техническому обслуживанию и ремонту (резьбовые соединения, прочие крепежные детали, точки смазки, места регулировки, контроля и т. д.) должны быть легко доступными. Требования к доступности должны исключать необходимость работы персонала по техническому обслуживанию и ремонту в неудобных позах. [c.119]

Крепежные детали должны быть одной партии и затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль силы затяжки. Порядок сборки соединений, контроля силы затяжки должны быть приведены в нормативнотехнической документации или производственной инструкции (технологической карте) с учетом величин, приведенных в рабочей документации [c.804]

Методика выявления дефектов уплотнительных поверхностей и деталей разъемных соединений включает методы контроля (визуальный и инструментальный) контролируемые параметры уплотнительных поверхностей и деталей узла уплотнения (отклонение формы уплотнительных поверхностей - некруглость, прямолинейность образующей уплотнительной поверхности, угол наклона уплотнительной поверхности к оси сосуда, трещины на уплотнительных поверхностях и на резьбовой и гладкой частях крепежных шпилек, дефекты уплотнительных поверхностей механического и коррозионного происхождения резьба шпилек и гаек основного крепежа - размеры, механические повреждения, коррозия, шероховатость) методы проведения и средства измерений контролируемых параметров деталей разъемных соединений. [c.81]

При выборе механического крепления учитывают его эффективность в условиях действия расслаивающих и отдирающих нагрузок, так как крепежный элемент в отличие от адгезионных соединений позволяет вовлечь в работу больший объем материала деталей, а также возможность контроля качества полученного соединения и быстроту его выполнения. В качестве преимуществ механического крепления отмечают возможность обеспечения заданной прочности непосредственно после сборки, получения подвижных соединений и достаточно низкие затраты на [c.119]

При контроле качества заклепочного соединения проводят проверку плотности прилегания закладных головок заклепок к поверхности деталей, правильности формы головок и их расположения, а также на отсутствие сколов, трещин, царапин на деталях и головках крепежных элементов, выпучивания слоистого ПМ вокруг головок заклепок, врезания головок и шайб в поверхность ПКМ на глубину более 0,15 мм [3, с. 105]. Бочкообразные замыкающие головки (см. рис. 5.20, е)должны иметь размеры, указанные ниже [c.179]

Комплексный контроль обеспечивает соблюдение предельных размеров контролируемой резьбы на длине свинчивания. Для годной резьбы гарантируется, что ее действительная геометрия не выходит из полей допусков на любом участке, равном длине свинчивания. В этом случае величина каждой из погрешностей основных параметров резьбы, взятая в отдельности, остается неизвестной, а только устанавливается, что их сумма находится в поле допуска на любом участке, равном длине свинчивания. Комплексный метод контроля обеспечивает заданный характер резьбового сопряжения, гарантируя соблюдение суммарного (полного) допуска на средний диаметр резьбы на длине свинчивания. При этом обеспечивается контроль комплексной погрешности диаметрального положения образующих профиля, которую называют погрешностью приведенного среднего диаметра резьбы. Приведенный средний диаметр включает в себя диаметральные компенсации отклонений шага и половины угла профиля. Комплексный контроль находит применение в основном при проверке резьбовых деталей, предназначенных для неподвижных соединений изделий (крепежные, соединительные и другие резьбы). [c.399]

Надежность работы машины во многом зависит от регулярного контроля за состоянием крепежных деталей и своевременного подтягивания ослабленных соединений. [c.378]

Рассмотренные выше явления наблюдаются в металле парогенераторов электростанций. Из-за ползучести размеры некоторых деталей увеличиваются, изменяется структура и свойства деталей, рабочая температура которых равна 450° С и выше. В барабанах, сварных соединениях и крепежных деталях нередко появляются трещины, которые при развитии могут вызвать разрушения. Именно поэтому в целях повышения надежности эксплуатации введены обязательное наблюдение и контроль за качеством металла парогенераторов и трубопроводов. Эти наблюдения и контроль ведут в соответствии с Инструкцией по наблюдению и контролю за металлом трубопроводов и котлов , а также эксплуатационными циркулярами. [c.100]

Надежное стопорение и герметизацию соединений обеспечивают использованием резьбообразующих винтов. Эти винты применяют в соединениях деталей из листового материала. Ввертыванием винта в гладкое отверстие получают плотное резьбовое соединение, хорошо работающее в условиях вибраций. Контроль качества сборки резьбовых соединений производят, осуш,ествляя в процессе сборки проверку осевой силы или момента затяжки. Визуально проверяют наличие крепежных деталей в собранном соединении, выявляют возможные их повреждения, а также контролируют последовательность затяжки резьбовых деталей в групповом соединении по ходу его сборки. [c.644]

Метод используют также для выявления трещин под головками крепежных деталей самолетов, контроля соединений в слоистых и сотовых конструкциях. [c.272]

В зависимости от условий эксплуатации и ответственности соединения крепежные детали должны поставляться по пяти группам качества, отличающимся видами и объемами контроля (табл. 3.87). [c.142]

Процесс сборки болтового соединения с помощью стандартных крепежных элементов, имеющих выступающую гайку, состоит из двух этапов. На первом этапе происходит позиционирование деталей и свинчивание на один шаг резьбы (наживление гайки). На втором этапе осуществляют предварительное навинчивание гайки, затяжку, при необходимости дополнительную затяжку и контроль качества соединения. [c.209]

При контроле болтовых соединений особое внимание обращают на наличие подкладок, зазоры по стыкам, затяжку болтов (100 % контроль), наличие предохраняющих против отвинчивания элементов пружинных щайб, отгибных щайб, контргаек, щплинтов и пр., степень поражения коррозией крепежных деталей. [c.226]

Крепежные работы. Элементы башенных кранов подвергаются знаж)переменным нагрузкам, ослабляющим первоначальную затяжку резьбовых соединений. Это приводит к появлению ударных нагрузок, срывам резьбы и поломкам болтов и гаек. В связи с этим необходимо восстанавливать первоначальную силу затяжки резьбовых соединений при ЕО и всех видах ТО. При контроле болтовых соединений устанавливают погнутость болтов, качество резьбы и степень затяжки гаек. Одиночные болты соединений следует затягивать сразу до отказа, а групповые постепенно, в 2—3 приема, переходя с одной гайки к другой. [c.506]

В ряде случаев техническое состояние узла, агрегата, механизма целесообразно определить без разборки или с минимальной разборкой, так как сам процесс разборки нарушает техническое состояние сопряженных деталей и, следовательно, оказывает влияние на последующую работу соединения, узла, механизма. Так, например, частый контроль стабильности затяжки крепежного соединения пробным его шодтягиванием сам по себе приводит к ослаблению крепежного соединения, так как сопровождается износом резьбы. В результате для обеспечения постоянного усилия затяжки момент, прикладываемый к ключу, после 6— 8 затяжек может возрасти до 170—200%. [c.75]

Ряд плотных соединений, фактическая потребность в обслуживании которых наступает достаточно редко, требует, однако, частого внешнего контроля, так как оказывает существенное лияние на надежность и безопасность движения автомобилей. К ним следует отнести контроль герметичности пневматического -(по утечке воздуха) или гидравлического (по величине хода педали) привода тормозов, системы питания, смазки и охлаждения, который должен проводиться при всех видах технического обслуживания. В табл. 37 приведены сводные рекомендации по периодичности технического обслуживания крепежных соединений, которые показывают, что она может быть значительно увеличена при сохранении надежности, безопасности и экономичности. Так, доверительные уровни вероятностей при выполнении крепежных операций с рекомендуемой периодичностью являются достаточно высокими (Рд = 0,85—0,9), а средние коэффициенты повторяемости умеренными (/Сер =0,4—0,6). [c.148]

В процессе эксплуатации контроль осуществляется за трубопроводами, коллекторами, трубами поверхностей нагрева, арматурой, фасонными литыми и коваными деталями, фланцевыми соединениями и крепежными деталями, если они работают при температуре пара 450 °С или более высокой. Контролю подлежат станционные трубопроводы, элементы котлов и трубопроводы в пределах турбин. В несколько меньшем объеме проводится наблюдение за трубопроводами питательной воды и водопере-иускными трубами в пределах котлов энергоустановок с рабочим давлением 90 кгс/см и выше. [c.102]

Сборка резьбовых соединений состоит из нескольких последовательно выполняемых этапов. Сначала на сборочный стенд устанавливают и взаимно ориентируют сопрягаемые детали изделия. Затем устанавливают крепежные резьбовые детали, осуществляя их на-живление, завинчивание и затяжку с заданным осевым усилием или моментом. У ответственных соединений далее осуществляется контроль затяжки и стопорение резьбовых деталей. [c.818]

При ручной или механизированной сборке наиболее важными являются затяжка и ее контроль [109]. Правильность взаимного расположения деталей обеспечивается зажимными и центрирующими приспособлениями и устройствами. При автоматизированной сборке резьбовых соединений наживление резьбовых крепежных элементов относят к самой ответственной операции [110]. Применение направляющих элементов исключает возможность срыва первых витков резьбы [111, с. 123]. [c.210]

Болты, шпильки и гайки из стали 38ХНЗМФА (по ГОСТ 23304-78 ) могут применяться во фланцевых соединениях котлов и трубопроводов горячей воды и пара при температуре до 350 °С без ограничения давления. Крепежные детали должны быть изготовлены из материала, прошедшего сплошной визуальный контроль, ультразвуковой дефектоскопический контроль, стилоскопический контроль и 2%-ный контроль от партии [c.142]

При компоновке рам необходимо соблюдать следующие условия конструкции сварных соединений должны предусматривать возможность доступа для выполнения швов и их контроля сварные швы по возможности надо делать стыковыми, и, как исключение, внахлестку все опорные поверхности рамы, на которые устанавливаются агрегаты и которыми рама опирается на фундамент нли ос1Ювание, должны возвышаться над плоскостью рамы и иметь доступ для их механической обработки после окончания сварочных операций ко всем крепежным деталям (болтам, винтам, шпилькам и гайкам) необходим свободный доступ для гаечного ключа. Расположение находящихся рядом элементов должно быть таким, чтобы дать возможность повороту гаечного ключа на угол не менее 60° для перехвата граней опорные поверхности рамы, расположенные под головками болтов и винтов, а также под гайками, должны быть механически обработаны. Под болты и гайки, опирающиеся на наклонные поверхности полок швеллеров, должны устанавливаться косые шайбы. Для подъема и транспортировки рамы или всего агрегата, на ней должны быть предусмотрены захватные устройства, а в нижней части рамы — отверстия для фундаментных болтов. [c.362]

Механический контроль нужно начинать с внешнего осмотра блока с целью выявления повреждений отдельных деталей, монтажных реек и внутренних и наружных поверхностей шкафов. Все замеченные недоделки или повреждения следует записывать, чтобы при устранении их ничего не пропустить. Затем нужно проверить правильность установки контакторов, пускателей, реле, наборных зажимов, соединений, скоб, хомутов и др., а так же их крепление. Они не должны качаться, а крепежные изделия (болты, винты и гайки) должны быть хорошо затянуты, что проверяется отверткой или гаечным ключом. Каждый проверенный винт, болт или гайка сразу же закрашивается цветной эмалевой краской, которая предотвращает их самооткручивание и одновременно показывает, что данная точка крепления проверена. Изделия, выполненные из пластмассы, очень часто дают трещины вследствие [c.77]

Для контроля степени затяжки наиболее ответственных болтовых и шпилечных соединений (болтов и шпилек подшипниковых узлов, головок блоков цилиндров двигателей и др.) применяют динамометрические ключи. Для сокращения времени на крепежные работы вместо простых рожковых или торцовых ключей применяют пневмо- или электрогайковерты. [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...