Затяжка — Контроль силы

Очень важное значение для прочности винтов, особенно подверженных переменной нагрузке, имеет установление и контроль требуемой величины начальной затяжки. Применяют следующие способы затяжки с контролем силы [c.121]

Таким образом, определяя по манометру усилие вытяжки, можно рассчитать силу затяжки. Точность контроля силы затяжки при данном способе сборки составляет 10%. [c.481]

Контроль силы затяжки [c.451]

При сборке необходимо точно выдерживать расчетные параметры Затяжки. Применяют три основные способа контроля силы затяжки 1) затяжкой гаек динамометрическим ключом 2) завертыванием гаек на расчетный угол -3) измерением упругого удлинения болта при затяжке. [c.451]

Необходим строгий контроль силы затяжки. При недостаточной затяжке снижается несущая способность соединения, при избыточной — могут появиться опасные для прочности напряжения в охватывающей и охватываемой деталях. [c.295]

Для винтов из углеродистых сталей коэффициенты безопасности выбирают меньшими, чем для винтов из легированных сталей. Для винтов малых диаметров ( /<10 мм) при отсутствии контроля силы затяжки верхние пределы запасов прочности в машиностроении увеличивают ввиду возможности значительной пере- [c.110]

Уменьшение нагрузок, связанных с технологией изготовления контролем сил затяжки соединений, уравновешиванием быстро вращающихся деталей машин. [c.482]

В начале линии в приспособление-спутник загружается комплект деталей для сборки редуктора и в зависимости от типа собираемого узла спутник кодируется. На следующих позициях осуществляется предварительная сборка подшипника и ведущего зубчатого колеса, соединение (навинчивание) ведомого зубчатого колеса на дифференциал и установка их в гнезда спутника. Затем следует установка ведущего зубчатого колеса в корпус редуктора и завинчивание гайки с применением системы активного контроля силы затяжки по результатам определения коэффициента трения подшипников. После установки дифференциала и затяжки винтов крепления крышек корпус редуктора промывается маслом и заполняется трансмиссионным маслом. Перед съемом редуктора устанавливается крышка корпуса и редуктор покрывается лаком. Между сборочными позициями осуществляется многократный поворот спутников с собираемыми деталями, поворот корпуса редуктора в крепежном механизме спутника и, в случае необходимости, после соответствующего контроля выполняются операции регулирования или демонтажа редуктора и устранение дефектов сборки. [c.436]

Затвор с перекидными рычагами 2. 42, 43 Затяжка — Контроль силы затяжки 1. 451 — 454 - Устранение деформаций 1. 564 — 567 [c.341]

Контроль силы затяжки 1. 451—454 [c.351]

Контроль силы затяжки по удлинению болта осуществляют по разности А/ базы измерения до и после затяжки [c.328]

Для контроля силы затяжки ответственных резьбовых соединений применяют проволочные тензодатчики (наклеиваемые на гладкую часть болта или заливаемые в центральное отверстие), которые после измерения могут оставаться на детали при дальнейшей эксплуатации. [c.328]

Рис. 11.2. Шайбы для контроля силы затяжки соединений

Преимущество метода контроля затяжки по углу поворота заключается в том, что он не связан с силами трения и не зависит, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Другое преимущество этого метода по сравнению с предыдущим — его простота. Однако ввиду сложности определения податливости стягиваемых деталей, начального угла сро, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, этот метод не всегда эффективен. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более +20 %. [c.330]

Метод контроля силы затяжки по углу поворота гайки непригоден для соединений с короткими болтами, так как расчетный угол поворота гайки для таких болтов невелик и погрешности метода сказываются в наибольшей степени. [c.330]

В последние годы для автоматизированной сборки соединений используют контроль силы затяжки по градиенту момента на ключе (градиентный контроль) [13]. Однако для реализации на практике этого метода контроля болты следует изготовлять из высокопластичных материалов, [c.332]

Более подробно вопросы контроля силы затяжки рассмотрены в работе [13]. [c.333]

Применение контролируемой затяжки. При сборке резьбовых соединений в зависимости от их ответственности и требований к металлоемкости применяют либо контролируемую, либо неконтролируемую затяжку. Контроль силы при затяжке [c.66]

Крепежные детали должны быть одной партии и затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль силы затяжки. Порядок сборки соединений, контроля силы затяжки должны быть приведены в нормативнотехнической документации или производственной инструкции (технологической карте) с учетом величин, приведенных в рабочей документации [c.804]

Точным методом, пригодным для механизированной сборки, является контроль затяжки по углу поворота гайки [109 111, с. 140]. Метод прост, не зависит от сил трения и, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Контроль заключается в том, что требуемая сила Q достигается навинчиванием гайки до соприкосновения с соединяемой деталью и последующим дополнительным ее поворотом на определенный угол. После того как гайка войдет в контакт с деталью, дальнейшее навинчивание сопровождается удлинением винта и сжатием пакета деталей. Гайки в этом случае затягивают обычными ключами, а угол поворота гайки измеряют с помощью стрелки, укрепленной на ключе, и лимба, который установлен на одной из соединяемых деталей. Существенными недостатками метода являются необходимость проведения предварительных экспериментов, сложность определения нулевого положения, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, и ограниченность применения лишь для болтов, имеющих большую длину. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более 15 [111, с. 142] 22 % [112, с. 230]. [c.213]

Наименее точен метод контроля силы затяжки по углу поворота гайки. Этот угол (в градусах) находят по формуле [c.644]

Точность контроля силы затяжки составляет по удлинению болта (0,05— 0,07) Р по моменту (0,1—0,16) Р и по углу поворота гайки (0,14—0,22) Р. [c.645]

КОНТРОЛЬ силы ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ЗАТЯЖКИ [c.417]

Иногда для контроля силы затяжки применяют систему деформи-)уемых подкладных колец (рис. 323). Лод гайку устанавливают жесткие шайбы / и 2 и мерное кольцо 3 из пластичного металла (например, из отожженной меди). Концентрично с кольцом устанавливают контрольную шайбу 4. Высоту кольца 3 выбирают с таким расчетом, чтобы при пред- [c.419]

Рис. 323. Контроль силы затяжки при помощи деформируемого подкладного кольца

Еще более сложный и дорогой способ контроля силы затяжки — по удлинению стягивающей детали. Он обеспечивает наибольшую точность. Необходимое измеряемое удлинение детали [c.165]

Способ контроля силы затяжки по удлинению стягивающей детали обеспечивает наиболее достоверные результаты, но обладает низкой производительностью, и для его осуществления необходимо применение дорогостоящих резьбовых деталей специальной конструкции, поэтому его использование даже в массовом производстве чрезвычайно ограничено. [c.165]

Рис. 107. Способ контроли силы затяжки с помощью сигнальной шайбы

При сборке необходимо точно вьщерживать расчетные параметры затяжки. Применяют три основных способа контроля силы затяжки [c.194]

Рациональную конструкцию стопорящих элементов выбирают в зависимости от конструктивных, технологических, эксплуатационных и экономических условий. При этом учитывают степень ответственности соединения, число разборок и сборок в процессе эксплуатации, размеры соединяемых деталей, особенность сборки и контроля сил затяжки, трудоемкость установки и стоимость стопорящих элементов. [c.478]

Контроль сил затяжки в резьбовом соединении при различных методах сборки является необходимым условием [c.478]

Правильной сборки и надежной работы резьбовых соединений. Насколько важно правильно выбрать расчетную схему и точно выполнить расчет резьбового соединения, настолько же важно реализовать на практике полученную силу затяжки. Контроль силы затяжки резьбовых соединений осуществляют косвенными методами. При этом используют предварительно градуированные средства контроля либо измеряют одну или несколько величин, связанных с силой затяжки, которые вычисляют по соответствующим аналитическим зависимостям. Применяемые методы контроля силы затяжки основаны на измерении деформаций болта, шпильки или стягиваемых деталей сил, прикладываемых к крепежным деталям физических характеристик материала болта или шпильки при нагружении. Метод контроля силы затяжки по крутящему моменту является наиболее удобным, производительным и распространенным. Этот метод не требует высокой квалификации рабочих, выполняющих контроль, или конструктивных изменений в крепежных деталях. Выполняют затяжку ручными или механизированными рычажными ключами одновременно осуществляют контроль силы в шпильке или болте. [c.479]

Соотношение между прикладываемым крутящим моментом и осевой силой затяжки зависит от коэффициентов трения в резьбе и на торце гайки (болта), состояния резьбы, повторяемости и скорости завинчивания. На точность контроля силы затяжки значительное влияние оказывают перекосы опорных поверхностей гайки или головки болта. Поэтому данный метод обеспечивает сравнительно невысокую точность ( 20%). Улучшая качество изготовления резьбы, применяя смазку, специальные покрытия, можно добиться точности 15%. [c.479]

Рис. 5. Схемы контроля силы затяжки

В ряде случаев эффективен пневмотензометрический метод контроля силы затяжки [13], основанный на фиксировании изменения расхода воздуха через кольцевую щель шайбы, подкладываемой под гайку, при ее деформации (рис. 11.2, а). [c.328]

Контроль силы затяжки по величине получил наибольшее распространение вследствие его простоты, доступности, высокой производительности и относительно высокой точности. При ручной затяжке контроль осуществляют с помощью динамометрических или предельных ключей, при использовании ручных резьбозавертывающих машин, полуавтоматических и автоматических установок — с помощью встраиваемых предельных устройств (фрикционных, кулачковых, зубчатых, шариковых и др. муфт), которые после достижения заданного момента разрывают силовую цепь. Конструкция ключей обеспечивает при ручной затяжке подачу светового или звукового сигналов после достижения заданного При механизированной сборке пневматическими гайковертами имеются следующие примерные диапазоны погрешностей измерения момента затяжки в гайковертах с жестким приводом 20 % с фрикционной муфтой вместе с муфтой выключения 10%, с автоматически расцепляющейся муфтой 5%, с двумя пневмодвигателями 3%. [c.212]

Технический контроль при сборке. При выполнении ироцессов сборки подвергают проверке правильность взаимного положения элементов изделия, качество выполненных соединении (сила и момент затяжки резьбовых соединений, сила запрессовки, зазоры в сопряжениях, герметичность соединений, качество пригопки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки деталей в соединениях, вес узлов и изделпя в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия п другие требования технических условий. В качестве средств технического контроля исиользуют универсальные инструменты (щупы, индикаторы, динамометрические ключи и др.), а также специальные контрольноизмерительные устройства и приспособления. Контроль делят на приемочный и промежуточный. При приемочном контроле проверке подвергают все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Промежуточный контроль (сплошной или выборочный) производят после выполненпя наиболее сложных операций п тех операций сборки, где высока вероятность бракй. [c.581]

На рис. 107 показан способ контроля силы затяжки с помощью сигнальной шайбы. Под гайку, между двумя шайбами, устанавливают мерную шайбу а из пластичного металла. Коицентрично с ней устанавливают сигнальную шайбу б. Толщина шайбы о больше толщины шайбы б иа строго определенную величину s зта величина наряду с пластическими характеристиками материала шайбы а определяет силу затяжки. [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...