Упрочнение деталей в процессе их восстановления

При разработке технологических процессов ремонта необходимо стремиться не только к восстановлению деталей, но также к повышению сроков их службы. С этой целью необходимо предусматривать широкое применение прогрессивных методов упрочняющей и восстановительной технологии, содействующих повышению износоустойчивости и усталостной прочности деталей, сокращению затрат времени на ремонтные работы и многократному использованию -деталей (точные отделочные операции, хромирование, металлизация, закалка токами высокой частоты, дробеструйная обдувка, стыковая сварка и т. п.). Примерами прогрессивных технологических процессов, применяемых при ремонте оборудования для целей восстановления и упрочнения деталей, могут служить следующие. [c.694]

В табл. 3.14 приведен состав порошков чистых металлов, изготовленных в странах СНГ. В процессах восстановления и упрочнения деталей порошки чистых металлов находят ограниченное применение. Как правило, эти порошки обладают удовлетворительными технологическими свойствами, но имеют высокую стоимость. [c.190]

Область применения процесса - восстановление и упрочнение деталей с износом до 0,6 мм в мелко- и среднесерийном производствах с одновременным их поверхностным пластическим деформированием. [c.312]

В данной книге, в отличие от ранее издававшихся, не только описаны прогрессивные методы восстановления и упрочнения деталей (металлизация, хромирование, виброконтактная наплавка, электроискровая обработка и др.), но и подробно изложены новые технологические процессы ремонта наиболее трудоемких деталей станков (станин, столов, консолей и др.) и применяемые при этом приспособления. [c.5]

Рассматриваются процессы потери автомобилем работоспособности. обеспечение качества и надежности автомобилей при ремонте, современные способы восстановления и упрочнения деталей, разборки — сборки и испытания собранных агрегатов и автомобилей. Приводится описание методов расчета потребности в ремонте автомобилей, определения оптимальной программы, территориального размещения предприятий и другие вопросы проектирования авторемонтных предприятий. [c.2]

В третьем разделе освещаются методы проектирования авторемонтных предприятий. Таким образом учебник охватывает все разделы курса, причем первый и третий разделы написаны заново, а второй раздел по сравнению с учебником издания 1970 г. существенно переработан и дополнен. Заново освещены темы по износу, коррозионным повреждениям деталей, их упрочнению, общим вопросам восстановления деталей металлопокрытиями, основам проектирования технологических процессов восстановления деталей и др. [c.4]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ ИХ ВОССТАНОВЛЕНИЯ [c.312]

Второй вид деформации достигается предварительным подогревом детали до ковочных температур. В этом случае происходят межкристаллические сдвиги металла, требуется меньшая внешняя сила, упрочнения металла не происходит и уменьшается опасность появления трещин. Наибольшее распространение среди процессов восстановления деталей давлением получили осадка, раздача и обжатие (рис. 3.3). [c.62]

РАЗВИТИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДИФФУЗИОННОЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ТЕРМОЦИКЛИРОВАНИЯ [c.307]

При износостойком хромировании слой толщиной до 0,1 — 1,0 мм наносят непосредственно на стальную поверхность. Для восстановления номинальных размеров машин в процессе ремонта и упрочнения при изготовлении новых деталей применяют главным образом износостойкое хромирование. Хромовые покрытия снижают коэффициент трения сопряженных пар, что уменьшает теплообразование при трении. В результате износостойкость хромированных деталей возрастает в 5—10 раз и более. [c.328]

На аппарате ИАС-2М можно производить двойной процесс обработки упрочнение и восстановление изношенных деталей машин с величиной износа до 1 мм. [c.105]

При износостойком хромировании слой толщиной до 0,1—1,0 мм наносят непосредственно на стальную поверхность. Для восстановления номинальных размеров машин в процессе ремонта и упрочнения при изготовлении новых деталей применяют главным образом износостойкое хромирование. [c.289]

Процесс ЭМО имеет основные разновидности электромеханическое сглаживание (ЭМС) и электромеханическую высадку металла (ЭМВ). Высадка является основной операцией электромеханического способа восстановления деталей, а поэтому часто под ЭМВ подразумевается сам способ восстановления. Как правило, ЭМС сопровождается упрочнением поверхностного слоя, поэтому в некоторых случаях его называют электромеханическим упрочнением (ЭМУ), а по существу ЭМУ есть следствие ЭМС. [c.3]

Для многих процессов ЭМО (обработка зубчатых колес, упрочнение цилиндров, плоских поверхностей, восстановление деталей с добавочным металлом), особенно при одновременном использовании нескольких инструментов, а также при обработке крупногабаритных деталей требуется большая мощ- [c.80]

Основным показателем оценки экономической эффективности восстановления изношенных деталей и определения целесообразности применения того или иного способа восстановления и упрочнения служит относительная себестоимость, т. е. себестоимость восстановления детали, отнесенная к сроку службы ее после ремонта. Этот показатель является наиболее комплексным и обобщающим, так как он отражает не только все элементы затрат, но и износостойкость деталей после их восстановления. Однако наряду с относительной себестоимостью немаловажное значение имеют данные о продолжительности и трудоемкости технологического процесса, примененных материалах и затратах на материалы. [c.153]

Аппаратные средства для ЭМО. В качестве источников переменного тока для ЭМО в основном используют понижающие трансформаторы с питанием от сети 220/380 В, предназначенные для работы в режиме короткого замыкания тока, в частности, трансформаторы машин для контактной сварки. Мощность трансформатора выбирают в зависимости от его технологического назначения характера обрабатываемых деталей, их размеров, конструкции инструмента, серийности производства. При выборе мощности трансформатора следует учитывать, что продолжительность его включения при ЭМО может достигать 50 % рабочего времени. Для многих процессов ЭМО (обработка зубчатых колес, упрочнение цилиндров, плоских поверхностей, восстановление деталей с добавочным металлом), особенно при одновременном использовании нескольких инструментов, а также при обработке крупногабаритных деталей, требуется большая мощность источника тока, а сила тока во вторичной цепи может достигать 2000 - 5000 А. В этих случаях наиболее подходящими являются трансформаторы для контактной сварки мощностью 25 - 50 кВт. [c.555]

В процессе вытяжки деталей происходит упрочнение (наклеп металла). Поэтому с целью восстановления первоначальных свойств металла для обеспечения возможности последующих операций вытяжки применяют низкотемпературный отжиг. Изделия из тонкой стали (толщина менее 2 мм) отжигаются при температуре 600—650° С, а из более толстой — при 650—700° С. Для [c.316]

В процессе вытяжки по переходам происходит упрочнение металла и снижение его пластичности, что приводит к повышению значений коэффициента вытяжки. Однако ввиду отсутствия точных данных коэффициент для второй и последующих операций принимают одинаковым, применяя через каждые 2—4 перехода межоперационный отжиг для восстановления пластических свойств металла. После отжига необходимы травление и промывка деталей. [c.173]

Технологические маршруты могут разрабатываться для типового технологического процесса ремонта и для рабочих технологических процессов. При разработке технологического маршрута типового технологического процесса целесообразно руководствоваться следующими общими и эвристическими правилами. Первоначально формируются группы операций, предназначенных образовать ремонтную заготовку из исходной. В качестве исходной заготовки используется изношенная обобщенная по состоянию деталь. При этом ремонтной заготовкой может быть сама исходная заготовка, когда предполагается осуществить восстановление под ремонтный размер. В этом случае устанавливается новый размер, отличающийся от размера завода-изготовителя как в сторону его уменьщения, так и в сторону увеличения. Это зависит от того, какую из двух деталей сопряжения целесообразно ремонтировать уменьшением или увеличением размера. При этом допуски и предельные отклонения, как правило, остаются неизменными. Для обеспечения физико-механических свойств рабочих поверхностей отремонтированные таким образом детали, как правило, нуждаются в упрочнении, т. е. должна производиться такая же, как и при изготовлении, упрочняющая термическая обработка. В качестве ремонтной заготовки может использоваться деталь после изотермического напыления на изношенные поверхности или после их наплавки и т. п. В связи с этим целесообразно маршрут технологического про- [c.211]

Процесс ЭЭУ применяется для восстановления изношенных участков деталей, изменения физико-химических свойств поверхностного слоя и для покрытия деталей тонким слоем благородного металла. Технологические показатели ЭЭУ определяются рядом взаимосвязанных факторов [16, 20] количеством переносимого материала с анода на катод в единицу времени, зависящим от величины энергии, которая выделяется на МЭП частотой следования импульсов взаимодействием легирующего и легируемого материала, т. е. характером взаимодействия материала анода и катода во время контакта и изменением температуры перехода упрочненного слоя в хрупкое состояние. [c.152]

Проведение капитальных и средних ремонтов по типовым технологическим процессам, рассматриваемым в книге, с применением оригинальной контрольно-измерительной оснастки, с широким использованием пластических материалов, с восстановлением и упрочнением изношенных деталей передовыми методами, с сокращением трудоемких шабровочных операций приводит к заметному снижению стоимости ремонта и повышению его качества. [c.306]

Использование для ремонта оборудования большого комплекта технических средств, производительных механизмов, приспособлений, специальной оснастки и внедрение типовых технологических процессов позволяет добиться значительного снижения трудоемкости и стоимости ремонтов. Например, по данным ремонтной службы Харьковского завода транспортного машиностроения, действующие на этом заводе нормы на капитальные ремонты металлорежущих станков ниже плановых (рекомендованных системой планово-предупредительного ремонта) на 13% и на средние ремонты — на 18,7%. Ремонтный цикл на этом заводе за семь лет удлиняется на 31%. Восстановление и упрочнение изношенных деталей оборудования дает большую экономию материалов— до 75—90%, а также обеспечивает резкое снижение себестоимости, так как себестоимость восстановленных деталей составляет лишь 7—10% себестоимости новых [10]. [c.308]

Упрочнение же покрытия хромированием или цементацией производится при восстановлении деталей, работающих на износ, когда детали должны обладать высокой износостойкостью. Осталивание деталей не нарушает структуры и термической обработки металла детали, так как процесс ведется при температуре не выше 100°. Прочность сцепления покрытия с основным металлом при должной подготовке детали является вполне удовлетворительной. [c.129]

Дпя многих процессов ЭМО (обработка зубчатых колес, упрочнение цилиндров, плоских поверхностей, восстановление деталей с добавочным металлом), особенно при одновременном использовании нескольких инструментов, а также при обработке крупногабаритных деталей требуется больщая мощность источника тока, а сила тока во вторичной цепи может достигать 2000. .. 5000 А. В этих случаях наиболее подходящими являются трансформаторы для контактной сварки мощностью 25. .. 50 кВт. [c.358]

В последнее время широкое распространение для восстановления и упрочнения деталей поучило газопламенное напыление покрытий вследствие простоты и доступности оборудования и гибкости технологического процесса (ТП) С помощью этого метода можно получать покрытия зночительной толщины (до 3 мм) и различного состава (особен-ио при напылении порошковых материалов). Однако данные покрытия йме от и недостатки, приводящие к их повреждаемости в процессе эксплуатации. Приводим анализ видов повреждаемости газо-плазменных покрытий известной иэ литературных источников, и предлагаем оптимальные, на наш взгляд, пути ее устранения. [c.104]

Рекомендации по рациональному применению выпускаемых материалов в процессах восстановления и упрочнения деталей активно разрабатывают ведущие зарубежные фирмы ( ESAB , Швеция Sulzer Met o Швейцария и др.) (табл. 3.6). [c.160]

Технологический процесс восстановления и упрочнения изношенных деталей методом наплавки может быть представлен схемой, показанной на рис. ХХ1У.4. При наплавке новых деталей применяют такую же технологическую схему, но при этом отсутствуют операции отжига, очистки и подготовки деталей к наплавке. [c.651]

Среднелегированные наплавочные материалы типа В используют нрн восстановлении и упрочнении деталей ходовой части гусеничных машин, а также для наплавки посадочных мест различных валов. Типичные составы наплавленного металла 45Х5Г, 70ХЗМН, 80Х4СГ. При наплавке. металла этого типа во избежание появления трещин рекомендуют предварительный подогрев до 350—400° С. Аустенитный высокомарганцевый металл типа С обычно наплавляют на стали такого же состава, работающие при изнашивании и сильных ударах, вызывающих мартенситное превращение аустенита. Твердость в деформированной зоне возрастает до HR 50 соответственно этому повышается стойкость. Для обеспечения аустенитной структуры наплавленного слоя процесс наплавки следует вести с минимальным тепловложением малые силы тока и напряжения дуги, узкие валики, повышенная скорость наплавки и т. д. При этом обеспечивается [c.654]

При использовании способа для упрочнения в качестве инструмента применяется сглаживающая пластина или ролик, а при восстановлении деталей — высаживающая и сглаживающая пластины. На рис. 124 показана электрическая схема установки. Подвод тока к детали 1 от вторичной обмотки трансформатора осуществляется через подводящий провод сечением 300 мм и щетку электроконтакт-ного устройства. Второй конец вторичной обмотки соединен с пружинной державкой инструмента 2, закрепляемой изолированно в суппорте токарного станка. Процесс восстановления детали состоит [c.295]

Для предотвращения окисления металла в процессе наплавки атомарным кислородом, образующимся из углекислого газа при его разложении, в электродные проволоки вводят элементы-раскислители, активно соединяющиеся с кислородом (титан, кремний, марганец углерод). Для наплавки в углекислом газе обычно используют кремнемарганцевые проволоки, например Св-08Г2С, Св-10ХГ2С и др. Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможна наплавка под флюсом в связи с затруднениями его подачи и удаления шлаковой корки, например при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий или мелких деталей, а также при восстановлении и упрочнении деталей сложной формы. Наплавку в защитных газах, как правило, ведут короткой дугой, на постоянном токе обратной полярности с использованием источников питания с жесткой внешней характеристикой. К недостаткам этого процесса следует отнести открытое световое излучение дуги и повышенное разбрызгивание металла (5—-10%). [c.9]

Эффективность. Анализ результатов исследований позволяет считать, что гальваномехани-ческое хромирование является высокоинтенсивным способом нанесения покрытий (производительность процесса в 20—50 раз выше по сравнению со стационарными условиями электролиза) и в его процессе образуется новая разновидность материала — деформационно-упрочненное хромовое покрытие. Применение новой технологии хромирования при восстановлении и упрочнении деталей машин и оборудования даст значительный экономический эффект в различных отраслях народного хозяйства, обеспечив по экспертной оценке экономию 140 тыс. т у. т. в год. [c.57]

На основании полученных результатов разработаны новые технологические процессы — виброиндукционная наплавка и плазменная металлизация с предварительным нагревом (метод ПНПН). Эти процессы внедрены на ряде заводов при упрочнении и восстановлении уплотнительных узлов центробежных насосов, а также быстроизнашиваемых деталей теплоэнергетической арматуры [5, 6]. Экономический эффект от внедрения этих процессов составил около 500 тыс. руб. в год. [c.232]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

В условиях все возрастающей напряженности работы машин, связанной с увеличением мощности, скорости, давления, а также с повышенными требованиями к точности их работы, вопросы надежности приобретают исключительно важное значение. На ремонт и восстановление работоснособности машин затрачиваются огромные материальные и трудовые ресурсы. Это во многом объясняется низкой прочностью поверхностного слоя сопрягаемых деталей машин, который составляет всего долю процента от всей массы деталей. Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. [c.3]

Для восстановления н упрочнения посадочных мест деталей типа вала, не подвергающихся в процессе эксплуатации ударным и сильным знакоперемен-ным нагрузкам [c.165]

В технологическом процессе, связанном с восстановлением деталей, может возникать необходимость в подготовке к механической обработке резанием, снятии напряжений с целью недопущения трещинообразова-ния, упрочнении поверхности восстановленной детали. [c.498]

Техника ближайшего будушего потребует применения более прочных материалов для работы в условиях высоких скоростей, вызывающих разрушение металла в микрообъемах. В связи с возрастающими требованиями новой техники дальнейшие исследования в этой области должны быть направлены в первую очередь на разработку теоретических положений легирования сталей, стойких к гидроэрозии. Необходимо провести глубокие исследования для разработки физико-химической теории образования эрозионностойких многокомпонентных диффузионных покрытий. Следует изучить влияние напряженного состояния на интенсивность процесса гидроэрозии. Исследования необходимо проводить также в направлении изыскания эрозионно-стойких наплавок и удобных методов их нанесения. Наплавки могут быть использованы и для восстановления изношенных деталей и их упрочнения. [c.8]

Практика показывает, что проведение ремонта оборудования по единым типовым технологическим процессам обеспечивает строгую последовательность выполнения ремонтных операций, что укрепляет трудовые навыки, повышает качество ремонта, так как при этом исключается необходимость повторных разборок и подгонок. Проведение ремонта по единой типовой технологии с применением ори-гиналыи)1х контрольно-измерительных приборов, широким использованием пластических материалов, с восстановлением и упрочнением изношенных деталей передовыми методами, сокращением трудоемких шабровочных операций приводит к заметному снижению стоимости ремонта и повышению его качества. [c.247]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...