Дефекты сварных швов и их контроль

ГЛАВА XV. ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И ИХ КОНТРОЛЬ [c.273]

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И ИХ КОНТРОЛЬ [c.197]

Если конструкторской документацией предусмотрено применение наряду с другими видами контроля также вскрытие швов, то объем его должен соответствовать требованиям отраслевой инструкции. Визуальный послойный контроль сварных швов и их вскрытие проводят для определения качества швов по наличию в них наружных и внутренних дефектов, а также возможных отклонений конструктивных элементов сварного соединения от требований нормативно-технической документации. [c.201]

Наружный и внутренний осмотр конструкции, включая все резьбовые соединения, проводят в соответствии с [31, 57, 81, 84, 106-109]. При визуальном и измерительном контроле объекта определяют состояние изоляционного покрытия (наличие адгезии, трещин, нарушений сплошности и механических повреждений). Оценку состояния изоляционного покрытия трубопроводов и системы ЭХЗ осуществляют согласно ГОСТ 9.602-89 и методике [77]. Устанавливают наличие и размеры поверхностных дефектов конструкции трещин, вздутий, рисок, рванин, надрывов, закатов, вмятин, сплошной или локальной (язвы, каверны, питтинги) коррозии. При наличии на дефектном участке диагностируемого объекта продольного или кольцевого сварных швов отмечают их дефекты трещины, кратеры, вмятины, подрезы, поры, смещение кромок, виды коррозионных поражений. [c.161]

Контроль сплошности основного металла (в объеме от 15 до 30%) сосудов и трубопроводов ультразвуковым методом в соответствии с [100, 103, 114-116] и специальными методиками, учитывающими специфику развития водородного расслоения, проводят в зонах шириной 200 мм по обе стороны от контролируемых сварных швов и ПОУ. Остальные зоны обследуют согласно карте контроля. УЗК основного металла конструкции осуществляют с помощью прямого раздельно-совмещенного преобразователя (частота 4-5 МГц, рабочий диаметр не более 18 мм) путем многократного дискретного линейного сканирования дефектного участка конструкции в продольном направлении с шагом не более 20 мм. В области контура дефекта и в примыкающей к ней зоне шириной 100 мм шаг сканирования не должен превышать 10 мм. При малых размерах дефектов в плане (менее 50 мм) и их условной высоте более 20% толщины стенки конструкции проводят сплошное сканирование. Условные линейные размеры протяженных (более 50 мм) дефектов определяют с точностью не менее одного шага сканирования, а глубину их залегания — не менее 0,3 мм. [c.162]

Прочность сварных конструкций каркасов и надежность их в эксплуатации зависит главным образом от качества сварки. По-э>тому все сварные швы должны подвергаться тщательному наружному осмотру. Целью этого контроля является обнаружение и исправление, если это возможно, следующих дефектов сварных швов (фиг. 187) [c.251]

Пороки и дефекты сварки, обнаруженные в процессе изготовления сварных сосудов и их элементов, должны быть в соответствии с технологическим процессом и техническими условиями на изготовление изделий исправлены путем вырезки или выплавки дефектных участков швов или сварных стыков труб с последующими заваркой и повторным контролем их. [c.217]

Типовым испытаниям подвергаются контейнеры, выдержавшие предварительные испытания. При типовых испытаниях проверяется прочность, жесткость и водонепроницаемость (устойчивость к действию атмосферных осадков) опытных образцов или головных контейнеров. На каждый контейнер, подвергаемый типовым испытаниям, заводят журнал, в который заносят место проведения испытаний, краткую техническую характеристику используемых средств, аппаратуры и приборов, дату их последней проверки и результаты предшествовавшего приемочного контроля и предварительных испытаний. В журнале фиксируют собственную массу контейнера, время начала и окончания каждого испытания, результаты измерения деформаций под нагрузкой и после снятия ее, нарушение сварных швов и соединений и другие дефекты, если они возникли при испытании, а также состав комиссии по испытаниям. [c.35]

По своей природе гамма- и рентгеновские лучи являются разновидностью электромагнитных волн. Благодаря способности проникать сквозь любые материалы, теряя при этом часть своей энергии и засвечивая эмульсию фотопленки, гамма- и рентгеновские лучи нашли широкое применение для контроля сварных швов. С их помощью выявляются непровары, трещины, поры, шлаковые включения. Предпочтение следует отдавать рентгеновскому контролю, с помощью которого лучше выявляются дефекты и вредное действие которого на организм человека значительно меньше. [c.179]

Г о X б е р г М. М. Влияние дефектов конструирования и изготовления сварных конструкций, работающих в условиях переменных напряжений, на их эксплуатационную прочность. Сб. Методы контроля качества сварных швов и конструкций , Л., 1958. [c.302]

Контроль внешним осмотром при использовании несложных приспособлений и инструментов позволяет проверить правильность заготовок деталей сварной конструкции и их подготовки под сварку, правильность сборки конструкции, выполнения технологических режимов в процессе сварки, обмера общих размеров конструкции и калибра швов, определить качество сварных швов по их внешнему виду, а также установить видимые наружные дефекты. [c.27]

Средний показатель назначенного по результатам диагностирования ресурса работы равен четырем годам. У 32 сосудов обнаружены различные дефекты. В основном это дефекты сварных швов вварки штуцеров и расслоения основного металла обечаек. По результатам прочностных расчетов для 29 дефектных сосудов определена возможность их дальнейшей подконтрольной эксплуатации, т.е. эксплуатации при условии периодического повторного контроля за поведением (состоянием) обнаруженных дефектов. Три дефектных узла (элементов) сосудов отремонтированы. [c.268]

Передвижная установка УДЦ-12 предназначена для автоматизированного контроля сварных швов сосудов и трубопроводов с толщиной стенки до 250 мм. Комплект аппаратуры содержит акустический, электронный и регистрирующий блоки. Акустический б,док состоит из локальной иммерсионной ванны в металлическом корпусе, заполненной трансформаторным маслом, внутри которой по схеме симметричного сканирования со скоростью 100 м/с перемещаются два наклонных ПЭП. Режим работы ПЭП — раздельно-совмещенный. Угол ввода можно регулировать в пределах а О. .. 65°. Возможность поворота ПЭП в положение а = О позволяет проводить настройку их чувствительности по донному сигналу. Двухкоординатный регистратор, обеспечивающий автоматическую трехканальную запись параметров дефектов в аналоговой форме па электротермической бумаге, конструктивно выполнен в едином модуле с акустическим блоком. На ленте регистрируются координаты, условные размеры и коэффициент формы дефектов. [c.386]

Продольные и кольцевые сварные соединения сосудов и аппаратов обычно контролируют с применением форматной пленки, которую размещают с внутренней стороны изделия. При просвечивании швов надежно выявляются газовые поры, шлаковые включения и другие дефекты объемной формы. Трещины, не-сплавления по кромке шва и другие дефекты плоской формы выявляются в том случае, если плоскость их раскрытия совпадает с направлением излучения. Перед проведением контроля сварной шов и околошовную зону следует очистить от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений недопустимые наружные дефекты сварного соединения следует устранить. Объем контроля определяется на основании ОСТ 26-291—79 Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования и технических условий. [c.112]

ГОСТ 3242—79 устанавливает методы контроля качества сварных швов с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Применение методов предусматривается соответствующими стандартами и техническими условиями, определяющими технические требования на продукцию. Нил<е приведены характеристики методов и области их применения [c.469]

При изготовлении рабочих колес необходимо учитывать высокие требования к качеству сварного соединения. Как показал опыт их эксплуатации, непровары, шлаковые включения и другие дефекты размываются потоком, что приводит в конечном счете к образованию сквозных свищей, больших промывов, ухудшению гидравлических показателей колеса и выходу его из строя. Затрудненный доступ к швам при сварке вместе с необходимостью введения высокого подогрева затрудняют получение качественных швов и требуют использования высококвалифицированных сварщиков. В то же время имеющийся опыт изготовления высоконапряженных колес на ЛМЗ показал, что при соблюдении заданного технологического режима сварки и тщательном контроле могут быть получены рабочие колеса, обладающие высокой эксплуатационной надежностью. [c.137]

Назначение. Изучение физических свойств металлов и сплавов. Выполнение исследовательских работ по совершенствованию металлургических процессов исследование при помощи меченых атомов процессов диффузии при плавке металлов и их химико-термической обработке, износа трущихся поверхностей, стойкости инструментов, структурный анализ сплавов с помощью рентгеновских лучей при отсутствии специальной рентгеновской лаборатории организация и выполнение контроля качества сварных швов, диффузионных процессов, различных технологических процессов и определение внутренних дефектов и [c.176]

Если при выборочном контроле поверхности металла барабана или сварных швов обнаруживаются дефекты, размеры которых превышают размеры, установленные Госгортехнадзором для барабанов котлов, то выборочный контроль заменяется 100 %-ным. Обнаруженные дефекты фотографируют, отмечают на схеме-развертке барабана и описывают. Из барабанов, имеющих значительное повреждение в зоне отверстий, вырезают пробки диаметром не менее 80 мм и подвергают их подробному исследованию. [c.388]

Для намагничивания контролируемых сварных швов применяют передвижные намагничивающие устройства типа ПНУ, УНУ, МУН и др. Для магнитографического контроля используется несколько типов магнитографических дефектоскопов (МД-9, МД-11, МГК-1, МДУ-2У, УВ-ЗОГ, МД-40Г и др.) и полуавтоматических установок на их основе. В дефектоскопе МДУ-2У применена теневая и импульсная индикации сигналов от дефектов. Верхняя часть экрана трубки отведена для теневой индикации с размером кадра [c.473]

Визуальное наблюдение за выполнением сварки позволяет избежать значительной части дефектов сварного шва. Правильность режима сварки контролируют по внешнему виду получаемого сварного шва проверяют эффективность газовой защиты. После сварки корневых швов и зачистки их от шлака контроль с помощью лупы [c.29]

По результатам ультразвукового контроля составляется заключение, в котором обязательно должны быть отражены основные данные о контролируемом изделии наименование, основные размеры, номер изделия или стыка по монтажной схеме тип ультразвукового дефектоскопа, рабочая частота, тип искателя, его угол наклона и стрела фамилия оператора, номер удостоверения оценка качества шва (в баллах). Для сварных швов, оцененных баллами 1 и 2, составляется описание обнаруженных дефектов, в котором отмечаются место нахождения дефектов, их измеряемые характеристики и другие характерные признаки. [c.113]

Магнитопорошковым методом определяют поверхностные дефекты и дефекты, располагающиеся на небольшой глубине. Чувствительность контроля определяется многими факторами магнитными характеристиками материала, свойствами применяемого порошка и т.п. Увеличение шероховатости приводит к снижению чувствительности, поскольку магнитный порошок оседает на неровностях поверхности, т. е. поверхность нужно готовить очистить от окалины, грязи, смазки. Наклеп поверхности часто принимают за дефект. Контроль сварных швов возможен только после их механической зашлифовки. Допускается проведение контроля по немагнитным покрытиям. Наличие таких покрытий при толщине до 20 мкм практически не влияет на чувствительность метода. [c.111]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединений, выполненных электродуговой, контактной, газовой и газопрессовой сваркой из всех свариваемых металлов и их сплавов. Стандарт предусматривает 1) контроль наружных и внутренних дефектов, 2) контроль непроницаемости [c.537]

Для контроля сварных швов с помощью рентгеновских лучей обычно используется фотографический метод регистрации дефектов, заключающийся в том, что лучи, выходящие нз анода рентгеновской трубки, проходят через исследуемый сварной шов и при этом интенсивность их уменьшается. [c.711]

Нами было выяснено, в какой мере механическая обработка влияет на контроль цветным методом сварных швов аустенитных хромоникелевых сталей и алюминия. Сварные образцы с трещинами и пористостью обрабатывались при помощи напильника или на токарном станке, затем производился контроль цветным методом и фиксировалась картина выявления дефектов. Для раскрытия дефектов (в случае их заволакивания) образцы подвергались глубокому травлению щелочью при температуре 70°. [c.279]

Контроль методом внешнего осмотра сварных швов производят по всей их длине с двух сторон, за исключением мест, недоступных для осмотра. Отклонения размеров сварного шва, сварных точек и -размеры выявляемых дефектов определяют измерительным инструментом, имеющим точность измерения 0,1 мм, или специальными шаблонами. [c.91]

Разделы книги Краткие сведения о сварке и резке металлов , Сварные соединения и швы , Материалы, применяемые при газовой сварке II резке металлов , Оборудование и аппаратура для газовой сварки , Сварочное пламя , Технология газовой сварки , Аппаратура для кислородной резки , Технология кислородной резки , Технология электродуговой сварки , Газопламенная нанлавка и пайка , Сварка углеродистых и легированных сталей , Сварка чугуна , Сварка цветных металлов и сплавов , Дефекты сварных швов и их контроль , Правила аттестации сварщиков для допуска их к ответственным работам написаны инженером И. И. Соколовым. [c.4]

Обнаружить, с минимальной погрешностью измерить дефект Б различных пространственных направлениях, оценить его характер и степень допустимости для данной конструкции — в этом задача ультраз1вукового контроля. Однако эта весьма серьезная задача до сих пор не решена в полной мере, что объясняется двумя основными причинами. Во-первых, большим разнообразием дефектов сварных швов по отражательным свойствам, ориентации и расположению во-вторых, ограниченной информативностью ультразвукового метода, пе обеспечивающего надежную дешифровку дефекта. В силу этих причин процесс обнаружения дефектов и измерения их размеров носит вероятностный характер. Поэто му для уменьшения ошибки измерения необходимо экспериментальное изучение статистических законов, характеризующих отражательные свойства дефектов различного типа, распределение дефектов по типам, ориентации, местоположению и т. п. [c.56]

Контроль газопрессовых сварных швов без их разрушения представляет большие трудности и осуш,ествляется главным образом внешним осмотром, при котором определяются дефекты формы соединения, кольцевые подрезы и волосовые треш,ины (см. стр. 238). Качество сварки труб проверяется на прочность и плотность гидравлическими и пнев- [c.255]

Отмеченные особенности конструкции и свойств сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии. Поэтому ниже рассмотрены методические приемы при контроле сварных соединений разных типов, на дефектоско-пичность которых влияют один или несколько факторов. Разная кривизна поверхности сосудов (практически плоские поверхности) и труб малого и среднего диаметра (менее 500 мм) в определенной мере обусловливает различия в методиках их контроля. Ограниченная площадь сечения шва, большая кривизна поверхности и неровностей периодического профиля арматуры железобетона предопределяют нетрадиционную методику их контроля. Крупный размер зерна и высокая анизотропия механических свойств ау-стенитных швов существенно затрудняют проведение УЗ К, поэтому для повышения достоверности контроля таких швов применяют специальные преобразователи и дефектоскопы, обеспечивающие повышение амплитуды полезного сигнала. Трудность УЗК сварных швов, выполненных контактной, диффузионной сваркой и сваркой трением, заключается в различии дефекта типа слипания, прозрачного для ультразвука. Особую группу конструкций составляют угловые, тавровые и нахлесточные соединения, в которых иногда ограничен доступ к месту контроля, а возможное расположение опасных дефектов в шве затрудняют их обнаружение. [c.316]

Контроль сварных швов сосудов. Стыковые сварные соединения сосудов с толш,нной шва более 40 мм выполняют с малым углом разделки кромок, что предопределяет возникновение плоско-сгных дефектов и их преимущественную вертикальную ориентацию. Статистическим анализом реальных плоскостных дефектов [c.330]

ПИИ и изменения электропотенциала определять глубину дефекта. Для обнаружения внутренних дефектов в роторах турбин (трещины в зонах тепловых канавок, сварных швов роторов, пазов под лопатки и т. д.) в ряде случаев ультразвуковые методы недостаточно эффективны. Поэтому важно качественно повысить чувствительность установки для выявления в роторах дефектов, не выходящих на контролируемую поверхность, в том числе внутренних, и для контроля за их развитием, обеспечить возможность ее использования в условиях действующих электростанций и заводов. [c.183]

Во время контроля сплошности металла барабана состав тяют формуляр развертки барабана, на котором пронумеровывают ьсе тр бные отверстия отмечают отверстия с Т1 ещ111 ами, коррозионными 5 звами па ич поверхности и в зонах, прилегающих к тр бным отверстиям наносят выявленные визуально и с помощью МПД и УЗД дефекты сплошности металла и сварных швов (трещины, раковины и т. п.) с указанием их размеров, а также наибольшей глубины и контуров вышлифовки каждого дефекта. [c.44]

На результат магнитно-порошкового метода контроля сварных швов в значительной мере влияет состояние контролируемой поверхности чем грубее поверхность, чем хуже чусстЕйтсльность (табл. 4.20). Чувствительность магнитно-порошкового метода зависит от ряда факторов размера частиц порошка и способа его нанесения, напряженности приложенного намагничивающего поля, рода приложенного тока (переменный или постоянный) формы, размера и глубины залегания дефектов, а также от их ориентации относительно поверхности изделия и направления намагничивания, состояния и формы поверхности, способа намагничивания. [c.134]

При сравнении результатов разрушающего и неразрушающего контроля стыковых сварных соединений полиэтиленовых труб размером 125x11,4 мм установлено, что визуальный контроль и контроль размеров хотя и дают некоторую информацию о качестве швов, однако не устанавливают связи между их прочностью и наличием дефектов на соединяемых поверхностях. По опыту фирмы Main-Gaswerke, хороший вид сварочного наплыва не означает, что качество сварного соединения высокое. В связи с этим фирма считает, что визуальный контроль не имеет большого значения [122, с. 46]. [c.379]

Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов, выходящих на поверхность, и позволяют контролировать изделия любых форм и размеров, изготовленных как из металлических, так и неметаллических материалов. Имеют ограниченное применение для сварных швов, так как требуют предварительной механической обработки их поверхности с целью удаления чешуйчатости, брызг, огали-ны и обеспечения плавных переходов между основным и наплавленным металлом. Капиллярный контроль в зависимости от типа проникающего вещества разделяют на контроль с помощью жидких проникающих растворов различного состава и контроль с применением фильтрующихся суспензий (см. табл. 1.3). По способу получения первичной информации (в зависимости от состава проникающего раствора) вьщеляют яркостный, цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы. [c.70]

Контроль поверхности барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений при обследовании металла и выборке дефектов проводят внешним осмотром и при помощи магнитно-порошковой дефектоскопии. Поверхность металла барабана и его сварные швы проверяют ультразвуковым дефектоскопом. Если при выборочном контроле поверхностей барабана обнаружены дефекты, проверяют магнитно-порошковой дефектоскопией поверхности всех гнезд. В случае обнаружения при выборочном ультразвуковом контроле швов дефектов, по размерам больше допустимых нормами Госгортехнадзора СССР для котельных барабанов, такие швы подвергают 100 %-ному контролю. На кромках отверстий диаметром более 70 мм с внутренней стороны барабана снимают фаску с катетом 7.. . 10 мм (допускается округление радиусо.м 7.. . 10 мм). Во время контроля сплошности металла барабана составляют формуляр развертки барабана, на котором пронумеровывают трубные отверстия, отмечают отверстия с трещинами, коррозийными язвами на их поверхности и в зонах, прилегающих к трубным отверстиям, наносят выявленные визуально и с помощью указанных методов контроля дефекты сплошности металла и сварных швов (расслоения, трещины, раковины, [c.280]

Днище резервуара нзготовляют в такой последовательности. Вначале укладывают листы окраек днища 1—9 (рис. 75), собирая их встык без зазора, затем листы 10—22, устанавливая величину нахлеста и выводные планки. После этого выполняют автоматическую сварку под флюсом в последовательности, указанной на рис. 75, и проверяют качество сварных швов. Выявленные дефекты устраняют вначале выплавляют дефектное место, а затем заплавляют его ручной дуговой сваркой. Сваренная с одной стороны секция днища полосками крепится к последней секции предыдущего полотнища и перетаскивается (поворачивается) сворачивающим устройством на нижний ярус, где сваривается с обратной стороны. После сварки швы подвергают контролю, дефекты исправляют, а днище рулонируют. [c.81]

Выполненный автором анализ профиля реальных трещин и их отражательных характеристик показал [48], что диапазон изменения параметра Рн составляет 0,1—9. При этом все поперечные трещины и значительное число продольных горячих имеют оценку дисперсии неровностей 5 2 0,04 мм2 и Рл<С1. Это предопределяет наличие слабой диффузной компоненты рассеянного поля Лобр, что значительно ухудшает выявляемость таких дефектов одним ПЭП. Следовательно, при вероятности наличия трещин такого типа или непроваров (несплавлений) с гладкой отражающей поверхностью предпочтительно выбирать способ прозвучивания и параметры контроля с учетом необходимости регистрации зеркальной компоненты эхо-сигнала Аз, например использование ПЭП типа дуэт для контроля сварных швов труб малого диаметра, эхо-зеркального метода для швов значительной толщины. [c.213]

Ультразвуковой метод контроля сварных швов состоит в том, что ультразвуковые колебания, возбуждаемые в кварцевых пластинках (частота колебаний более 20 000 гц), пропускаются через металл и отражаются от треш,ин, иепроваров, шлаковых включений и других дефектов. Специальные приборы улавливают отраженные колебания и преобразуют их в световые сигналы иа экране дефектоскопа. В местах дефектов появляется пик сигнала. Ультразвуковым контролем устанавливается наличие в сварных соединениях [c.382]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...