Контроль сварных швов . 81. Дефекты сварных швов

Продольные и кольцевые сварные соединения сосудов и аппаратов обычно контролируют с применением форматной пленки, которую размещают с внутренней стороны изделия. При просвечивании швов надежно выявляются газовые поры, шлаковые включения и другие дефекты объемной формы. Трещины, не-сплавления по кромке шва и другие дефекты плоской формы выявляются в том случае, если плоскость их раскрытия совпадает с направлением излучения. Перед проведением контроля сварной шов и околошовную зону следует очистить от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений недопустимые наружные дефекты сварного соединения следует устранить. Объем контроля определяется на основании ОСТ 26-291—79 Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования и технических условий. [c.112]

Капиллярный контроль применяют для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность. При контроле сварных соединений обследуют сварной шов и околошовную зону. [c.386]

Химический метод контроля. В сварной сосуд подают аммиак в количестве 1 % от объема изделия и сжатый воздух. На сварной шов снаружи накладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором азотнокислой ртути. Ширина ленты должна быть больше ширины шва на 30 мм. После выдержки под давлением в течение 1—5 мин. бумагу снимают, и она служит документом, определяющим качество шва. На этом же принципе основано применение передвижной контрольной установки (фиг. 340). Аммиак, проходя через поры шва, вызывает почернение на бумаге, выявляя таким образом дефекты в сварном шве. Вместо бумаги можно применять также обыкновенный медицинский бинт, смоченный в том же растворе. При контроле крупных сосудов, имеющих большую протяженность швов, для экономии времени можно применять небольшую рамку с натянутой марлей (предварительно пропитанной раствором азотнокислой ртути), которую перемещают вдоль испытываемых швов изделия. [c.577]

Контроль качества сварных соединений. Для предупреждения дефектов сварных швов нужно тщательно соблюдать термический режим сварки, выбирать соответствующие электроды и следить за исправностью оборудования, кроме того, сварочные операции должны производиться рабочими высокой квалификации. Если в каком-либо шве обнаруживают микро- или макротрещины, шов полностью удаляют, а электроды [c.158]

Весь сварной шов часто оценивают по данным анализа нескольких плоскостей сечения образца. Поэтому выборочный металлографический контроль сварочных дефектов не имеет смысла. Он успешно применим только тогда, когда существует уверенность в том, что исследуемая плоскость сечения расположена так, что включает предполагаемые дефекты. Это возможно лишь при особых обстоятельствах. [c.8]

Основным недостатком радиометрии является появление сигналов от дефекта и локальных измерений толщины изделия (выпуклости шва), определяемых состоянием внешней поверхности и качеством обработки. Это затрудняет возможность определения формы, размеров и глубины залегания дефекта. Для уменьшения влияния неровностей поверхности сварного шва разработана методика оптимизации размеров детекторов в зависимости от среднего периода неоднородности выпуклости сварного шва. Помеха, связанная с колебаниями толщины, устраняется пространственной фильтрацией, которая осуществляется путем выбора размера радиометрического детектора. Пространственная фильтрация основана на том, что колебания толщины характеризуются периодичностью. Поверхность сварного шва можно представить в виде суммы синусоидальных колебаний толщины, причем амплитуда определенной синусоиды зависит от длины волны. С помощью радиометрического детектора, регистрирующего излучение, прошедшее сквозь контролируемый сварной шов, усредняется толщина контролируемого материала вдоль продольного размера детектора. Поэтому при радиометрическом контроле происходит сглаживание спектра. Варьируя размер детектора, можно исключить из исходного спектра определенные гармоники. Например, если в продольном размере детектора укладывается целое число основных гармоник спектра неоднородности сварного шва, то основная гармоника сглаживается. Пространственная фильтрация позволяет значительно уменьшить помеху, обусловленную неоднородностью сварного шва. На основании этой [c.39]

Для принятой методики контроля оценка качества соединения производится по уменьшению амплитуды сигнала, прошедшего через дефектный сварной шов А, по сравнению с амплитудой опорного сигнала, полученного на тест-образце А . Изменение амплитуды эхо-сигнала от площади реального дефекта 5д получено опытным путем и приведено на рис. 95. [c.143]

Ультразвуковой метод контроля качества сварных соединений основан на способности ультразвуковых волн проникать на большую глубину материалов, отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью (например, металл-шлак, металл-газ). В качестве источника ультразвуковых волн используется способность кристаллов (кварца, сегнетовой соли, титаната бария) преобразовывать электрические колебания в механические. При ультразвуковом методе контроля (рис. 74) щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, что свидетельствует о наличии дефектов. [c.177]

Второй способ, называемый индукционным контролем, состоит в определении дефектов сварного шва с помощью специального дефектоскопа системы К. К- Хренова и С. И. Назарова, состоящего из электромагнита, искателя, усилителя и телефона. После установки электромагнита на шов при наличии в нем дефекта искательная катушка прибора получает импульс, который усиливается и передается на телефон (звуковая сигнализация) или в сигнальную лампу. Величина дефекта и глубина его залегания этим методом не определяются. [c.318]

Из других неразрушающих методов контроля для оценки герметичности сварки соединений фторопластов могут быть рекомендованы электроискровой и электролитный. При использовании первого из них испытываемый сварной шов помещают между электродами, к которым прикладывают высокое напряжение (до 20 кВ). В области дефекта происходит электрический пробой, который фиксируется по зажиганию неоновой лампочки. [c.86]

Магнитные методы контроля основаны на принципе использования магнитного рассеяния, возникающего над дефектом при намагничивании контролируемого изделия. Если сварной шов не [c.593]

Для контроля сварных швов с помощью рентгеновских лучей обычно используется фотографический метод регистрации дефектов, заключающийся в том, что лучи, выходящие нз анода рентгеновской трубки, проходят через исследуемый сварной шов и при этом интенсивность их уменьшается. [c.711]

Магнитно-графический метод контроля основан на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла с дефектом. При этом методе на сварной шов (рис. 74, а) наносится слой масла с примесью очень мелкого железного порошка. Передвигаемым электромагнитом 2 в металле наводятся магнитные силовые линии. Меньшая магнитная проницаемость в местах внутренних дефектов шва фиксируется на ферромагнитной ленте 3, которая затем устанавливается в аппарат 4 воспроизведения магнитной звукозаписи, соединенный с усилителем 5 и осциллографом 6. При пропускании ленты через аппарат на экране осциллографа возникают кривые, по характеру которых можно судить о характере дефекта шва. [c.112]

При использовании магнитографического метода контроля (фиксация дефектов на ферромагнитной пленке) на сварной шов трубы накладывают ферромагнитную пленку шириной 35 мм и шов намагничивают. Затем пленку с записями потоков магнитного рассеяния помещают в воспроизводящее устройство, где записанные магнитные поля рассеяния преобразуются в электрические импульсы, которые фиксируются на экране осциллографа. [c.309]

Окончательный контроль. Оценка качества сварки производится на готовой конструкции или трубопроводе в результате комплекса испытаний, в том числе лабораторных. Методы окончательного контроля даны ниже в порядке их проведения на трубопроводах и конструкциях. Если сварной шов не выдержал какого-либо испытания, то следующее испытание не производится до устранения обнаруженных дефектов. [c.169]

Важной частью технического контроля выполненного сварного шва является визуальный осмотр. Могут встречаться случаи, когда сварной шов с серьезными внутренними дефектами имеет приемлемый внешний вид, однако, как правило, хороший внешний вид шва является признаком правильного выполнения сварки. [c.82]

Не следует пытаться использовать неразрушающий метод контроля готовой сварной конструкции в качестве единственного метода обеспечения высокого качества сварки. Значительно лучше предотвратить появление дефектов, чем допустить их возникновение и затем пытаться обнаружить и исправить их. В некоторых случаях доступ к сварному шву по окончании сборки конструкции бывает не так удобен, как во время выполнения шва. В этих условиях выполнять хороший сварной шов в ПО- [c.82]

При рентгенодефектоскопии сварной шов просвечивается только в одном направлении. При ультразвуковом контроле направление звука постоянно изменяется, а поэтому дефект может быть обнаружен независимо от направления его распространения. По экономичности (малая стоимость, исключительно высокая скорость) ультразвуковой контроль намного превосходит все неразрушающие методы контроля. [c.248]

Ультразвуковой метод контроля основан на способности высокочастотных колебаний (от 0,8 до 2,5 МГц) проникать в металл шва и отражаться от поверхности дефекта, находящегося в сварном шве. Ультразвуковые колебания получают с помощью пластинки из кварца и тита-ната бария, которые вставляют в держатели-щупы. Отраженные колебания улавливаются искателем, преобразуются в электрические импульсы, подаются на усилитель и воспроизводятся индикатором. В соответствии с ГОСТ 14782—76 существуют два метода ультразвуковой дефектоскопии теневой и эхо-импульсный. Ультразвуковой метод контроля применяют для металла толщиной не менее 4 мм. Для контроля сварных швов ультразвуком применяют ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, ДУК-13, УДМ-1М и др. Перед применением ультразвукового контроля сварной шов зачищают от шлака, металлических брызг, окалины на 50—80 мм с каждой стороны шва. Зачищенную поверхность протирают и наносят на нее слой контактной смазки. В качестве смазки применяют автол марок 6, 10, 18, компрессорное, трансформаторное или машинное масло. Схема ультразвукового контроля представлена на рис. 130. [c.278]

Магнитные методы контроля применяются для выявления дефектов в изделиях из стали и чугуна толщиной от 5 до 30 мм. Если сварной шов не имеет дефектов, то магнитные силовые линии по сечению шва распределяются равномерно. При наличии дефекта в сварном шве вследствие меньшей магнитной проницаемости его магнитный силовой поток будет огибать дефект, образуя магнитные потоки рассеивания. [c.206]

Магнитные методы контроля основаны на принципе использования магнитного рассеяния, возникающего над дефектом при намагничивании контролируемого изделия. Если сварной шов не имеет дефектов, то магнитные силовые линии по сечению шва распределяются равномерно (рис. 216, а). При наличии дефекта в шве вследствие меньшей магнитной проницаемости дефекта магнитный силовой поток будет огибать дефект, создавая магнитные потоки рассеяния (рис. 216, б). [c.485]

Рис. 123. Ультразвуковой метод контроля сварных соединений а — схема, б — общий вид дефектоскопа, в — сигналы на экране осциллографа (слева — шов без дефекта, справа — с трещиной и непроваром) 1 — испытуемый образец, 2 — приемник, 3 - генератор, 4 — усилитель, 5 — начальный импульс, 6 — сигнал от дефекта, 7 — ложный сигнал, 8 — генератор развертки,

На Горьковском автомобильном заводе действует автоматическая линия сварки автомобильных колес. Вне линии производится только запрессовка диска в обод 1 исправление дефектов сварки. Поступающие на линию заготовки колес с запрессованными дисками автоматически перемещаются к головке сварочного автомата (рнс. 128), где производится сварка по окружности колеса в нижнем положении. По окончании сварки колесо автоматически опрокидывается для удаления флюса, после чего оно поступает на следующий конвейер, который его подает в особую установку, где дробится удаляется корка шлака, покрывающая сварной шов. На дальнейших этапах, также без участия рабочих, в колесе вырубается отверстие под ниппель и счищаются заусенцы, производятся контроль, окраска и сушка колеса, а также его отправка на склад готовой продукции. [c.254]

Магнитографический метод. Сущность этого метода контроля состоит в намагничивании сварных швов и фиксации магнитного потока на ферромагнитной ленте. Для определения качества сварного шва магнитную ленту 1 накладывают на шов 2, в котором электромагнитом 3 наводят магнитный поток (рис. 170, а). При дефекте в шве магнитный поток огибает его и на отрезке магнитной ленты, расположенном над дефектом, возникает участок с меньшей намагниченностью. Во время воспроизведения такого участка ленты на экране дефектоскопа 8 (рис. 170, б) возникает соответствующий импульс. [c.311]

Основным методом контроля, предназначенным для выявления наружных дефектов, является внешний осмотр и измерение швов. Внешнему осмотру подвергается 100% сварных швов независимо от вида сварки и свариваемого материала. Перед осмотром сварной шов и прилегающий к нему металл очищаются от шлака и брызг. Осмотр производят невооруженным глазом при хорошем освещении в сомнительных местах применяют лупу с десятикратным увеличением. При проверке обмеряют швы специальными шаблонами и мерительным инструментом (см. рис. 225) и убеждаются в соответствии внешних размеров швов проекту и ГОСТу. [c.334]

Проверяют также качество поверхности, отсутствие трещин, пор, раковин, подрезов и других дефектов. Наружные дефекты можно обнаружить контролем красками или люминофорами. Для этого вида контроля хорошо очищенный от шлака, брызг и ржавчины сварной шов промазывают окрасочной жидкостью, состоящей из смеси краски с керосином, скипидаром и маслом, или обрызгивают специально окрасочной аэрозолью. После выдержки шов промывают [c.334]

Магнитографический контроль сварных швов разработан ВНИИСТ. Он широко применяется при контроле сварных швов магистральных трубопроводов. На сварной шов трубы накладывают ферромагнитную пленку, а затем намагничивают шов соленоидом или дисковым магнитом. В зависимости от вида и величины дефектов шва в соответствующих местах пленки будет та или иная степень. намагниченности. Магнитные сигналы преобразуют в звуковые с помощью магнитофона или наблюдают на экране осциллографа. Аппараты для магнитографического контроля с осциллографом позволяют проверять сварные швы со скоростью 0,5... 1 м/мин. Кроме высокой производительности они отличаются большой точ- [c.158]

Основные технические характеристики установки МД-90И следующие. Объект контроля — холоднокатаные полосы из низкоуглеродистых сталей толщиной 0,5—2,5 мм по ГОСТ 1050—74 , выявляемые дефекты — сварной шов, рваная кромка, дыра, плена, раковина, вдавлина, царапина, вкатанная окалина и другие нарушения сплошности металла глубиной более 5 % от толщины полосы. Рабочий зазор между индукционными преобразователями и полосой,3—5 мм. Число вращающихся преобразователей 96, неподвижных — 12. Число вращающихся блоков обработки сигналов преобразователей 48, неподвижных — 12. [c.53]

Прозвучивание сварного шва обеспечивается сканированием с шагом меньше размеров ультразвукового луча. Для повышения надежности контроля в процессе сканирования преобразователю придают непрерывные движения. Для выявления различным образом ориентированных дефектов сварной шов по возможности прозвучивают с двух сторон, а также под различными углами. Дефекты, обнаруженные ультразвуковым контролем и не обнаруженные радиографическим контролем, должны классифицироваться как трещины или тонкие непровары. [c.75]

Основные технические характеристики установки следующие. Объект контроля - холоднокатаные полосы из низкоуглеродистых сталей толщиной 0,5. .. 2,5 мм, выявляемые дефекты - сварной шов, рваная кромка, дыра, плена, раковина, вдавлина, царапина, вкатанная окалина и другие нарушения сплошности металла глубиной более 5 % от толщины полосы. Рабочий зазор между индукционными преобразователями и полосой 3. .. 5 мм. [c.357]

Нормы дефектности устанавливают по ТУ, СНИПам, ГОСТам и по другой нормативно-технической документации. Например. ГОСТ23055-78 устанавливает семь классов сварных соединений с толщиной 1... 400 мм по максимально допустимым размерам дефектов (увеличение размеров допустимых дефектов происходит от 1 к 7 классу). В заключении по контролю необходимо отразить годен или не годен сварной шов. [c.163]

Установлено, что у наклонных фокусирующих ПЭП на продольные и SH-Bojum смещение фокуса относительно расчетного не превышает 1. .. 2 мм и не наблюдается его заметной расфокусировки, Это объясняется тем, что на границе основной металл — металл нгва продольные и 5Я-болны незначительно преломляются и отражаются, тогда как SV-волны практически отклоняются от прямолинейного направления распространения. Эти результаты убедительно подтверждаются данными [40], согласно которым продольные и 5Я-волны почти полностью входят в сварной шов при углах падения от О до 75°. 5У-волны при углах падения более. 37° полностью отражаются. Авторы работы [9.3] отмечают, что фокусирующие ПЭП эффективны только при контроле сварных швов, в которых дефекты залегают на вполне определенной глубине. [c.347]

Намагничивание стыков производят либо подвижными магнитами, перемещаемыми вдоль намагничиваемого шва, либо неподвижными, охватывающими часть или весь периметр контролируемого сварного шва. В качестве магни-тоносителя используют двухслойные магнитные ленты, аналогичные применяемым в звукозаписи. Магнитная лента перед проведением контроля накладывается внатяг магнитным слоем на контролируемый шов так, чтобы ось шва совпадала с осью ленты, и плотно к нему прижимается. На свободном конце ленты со стороны условного начала записывают карандашом номер шва и клеймо сварщика, а также выявленные наружным осмотром дефекты сварного соединения. [c.561]

Акустический (ультразвуковой) контроль сварных соединений проводят с помощью универсальных дефектоскопов, как правило, эхометодом (табл. 8.87). Угол ввода акустических колебаний выбирают так, чтобы расстояние от искателя до сварного шва было минимальным, а направление акустического луча как можно ближе к нормали но отношению к сечению, в котором площадь ожидаемых дефектов максимальна. Контроль ведут прямым и однократно отраженным лучом (рис. 8. и, а). Для повышения надежности контроля в процессе сканирования искатель непрерывно поворачивают на угол ф = 10—15°, а шов прозву-чивают с двух сторон (рис. 8.11,6) [65]. [c.385]

Контроль сварных соединений вскрытием выполняют в следующем порядке определяют место вскрытия вскрывают сварной шов определяют границы дефектного участка шва (если есть дефекты) заваривают места вскрытия повторно контролируют магнитно-порошковой или цветной дефектоскопией. Швы вскрывают в зависимости от материала в соответствии с инструкцией по подготовке кромок под сварку засверловкой, выплавкой, выборном контроле подвергают 100%-ному контролю овальности, тол-мают на 2—4 мм больше ширины усиления или катета шва. Угол заточки сверла должен быть примерно равен углу раскрытия разделки, а для угловых соединений — 90°. Засверловку целесообразно выполнять полым сверлом с последующим комплексным исследованием полученного образца на наличие дефектов. Вскры- [c.201]

Поиск дефектов, т. е. непосредственно операцию контроля, производят путем перемещения искателя по заранее подготовленной поверхности околошовной зоны в соответствии с выбранной схемой контроля и в пределах, определенных предварительным расчетом. Сканирование осуществляют по поперечно-продольной или продольнопоперечной схеме (рис. 58). Шаг поперечного сканирования не должен превышать половины диаметра пьезопластины. При этом искатель постоянно поворачивают на угол +(10... 15°) от нормали к оси шва. Для повышения надежности выявления дефектов при наличии технической возможности сварной шов прозвучивают с двух сторон. [c.88]

Контроль керосином. Вследствие малой вязкости керосин способен проникать без давления через мельчайшие неплотности. Это свойство керосина использовано для контроля сварных швов, доступ к которым открыт с двух сторон. Со стороны, которая наиболее удобна для устранения дефектов, шов покрывают водным раствором мела. После высыхания мела шов с противоположной стороны смачивают керосином с помощью кисти, из краскопульта, бачка керосинореза, паяльной лампы. При наличии в швах дефектов керЬсин выступает на окрашенной мелом поверхноспи в виде жирных точек или полос, которые с течением времени расплываются в пятна. Оставшийся после контроля в дефектном месте керосин при испарении может вызвать образование пор. Поэтому керосин вместе с дефектом следует тщательно удалить. Для ускорения процесса проникания керосина применяют предварительный подогрев сварных швов до 60—70°С. [c.181]

За общей совокупностью сигналов структурных помех при УЗ-контроле аустенитных швов можно выделить такие, у которых огибающие последовательностей эхо-сигналов аналогичны огибающим от дефектов амплитуда сигналов таких помех осциллирует с изменением частоты ультразвука, зависит от угла ввода луча [20]. Помехи названы помехами второго типа, а причина их образования связана с отражением УЗ-волн от слоистых отражателей , образованных наиболее крупными кристаллитами. При расчете амплитуд сигналов таких помех сварной шов рассматривали в виде акустически изотропной среды, в которой хаотично расположены слоистые отражатели , ориентированные произвольным образом. Для контроля такой модели швов были предложены многочастотный (двухчастотный), многолучевой и вариимпульсный способы. Промышленную апробацию прошел двухчастотный способ, который оказался эффективным для швов, в которых основным видом структурных помех являются помехи второго ти- [c.277]

Фиг. 20. Магнитографический метод контроля сварных швов а — широкая ферромагнитная пленка б — узкая ферремагнитная пленка в — резиновая лента с намотанной пленкой г — намагничивание шва с помощью дискового магнита 1 — сварное изделие (труба) 2 — шов 3 — роликовые опоры 4, 5 — дисковые полюсы магнита в — сердечник магнита 7 — левая токовая обмотка 8 — правая токовая обмотка 9 — сердечник магнита 10 — ферромагнитная пленка II — резиновый обод 12 — текстолитовый барабан д — схема воспроизведения магнитной записи дефектов 1,2 — кассеты для пленки 3— головка воспроизведения 4 — электронный усилитель 5 — головка стирания 6 — генератор токов высокой частоты 7 — катодный осциллограф 8 — неоновая лампа 9 — экран осциллографа е— форма импульса тока на экране осциллографа при выявлении трещины ж — то же, при выявлении непровара э — то же, при выявлении пер и шлаковых включений.

Магнитный контроль основан на намагничивании сварных или паяных соединений и обнаружении полей магнитного рассеивания на дефектных участках. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или помещая его внутрь соленоида. В зависимости от способа обнаружения потоков рассеивания различают методы магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на поверхность соединения напосят порошок железной окалины или его масляную суспензию. Изделие слегка обстукивают для облегчения подвижности частиц порошка. По скоплению порошка обнаруживают дефекты, залегающие на глубине до 6 мм. При индукционном методе магнитный ноток в изделии наводят электромагнитом переменного тока. Рассеяние поля обнаруживают с помощью искателя, в катушке которого индуктируется э. д. с., вызывающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом методе на шов накладывают и прижимают фе])ромагиитную ленту, на которой фиксируется магнитное изображение шва. Затем это изображение воспроизводится на экране электронно-лучевой трубки. [c.368]

Радиационные методы контроля (рентгеновскими и у-лучами). Сущность контроля рентгеновскими и у-лучами заключается в том, что они по-разному поглощаются при прохождении через дефектные и бездефектные участки сварных швов. Существуют четыре способа фиксации выявления лучами дефектов сварки 1) флюоро-скопический — рассмотрение дефектов на экране 2) рассмотрение дефектов на экране электронного оптического преобразователя 3) фотографический с фиксацией дефектов на фотопленке 4) ионизационный. Наиболее распространенным является фотографический. Рентгеновские лучи, проходя через испытываемый сварной шов, будут частично поглощаться и действовать на находящуюся за ним фотопленку, экран или ионизационную камеру. Дефектные места видны как почернения различной величины и формы соответственно характеру дефекта. В промышленности для просвечивания изделий применяют серийные рентгеновские аппараты типа РУП. [c.691]

Существующие нормы к чувствительности уже внедренных методов контроля по обнаружению скрытых дефектов являются неудовлетворительными. Так, при рентгено- и гамма-графиро-вании сварных швов согласно ГОСТ 7512—55 стомиллиметровый стальной сварной шов считается нормальным, если при просвечивании обоими методами обнаружены дефекты, не превышающие соответственно 2,5 и 3,0 мм. [c.9]

Рис. 124. Магнитографический метод контроля сварных соединений а — воспроизведение записи на экране дефектоскопа, б — характер импульсов на экране осциллографа 7 — кассета с ферромагнитной пленкой, 2 —ферромагнитная пленка, 3 — геаератор для стирания записи, 4 — стирающая головка, 5 — воспроизводящая головка, 6 — усилитель, 7 — осциллограф, 5 — лампочка, сигналиэиругощая о недопустимом дефекте в контролируемом сварном соединении, 9 — экран осциллографа 10 — шов без дефекта

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...