Рабочий диаметр

Контроль сплошности основного металла (в объеме от 15 до 30%) сосудов и трубопроводов ультразвуковым методом в соответствии с [100, 103, 114-116] и специальными методиками, учитывающими специфику развития водородного расслоения, проводят в зонах шириной 200 мм по обе стороны от контролируемых сварных швов и ПОУ. Остальные зоны обследуют согласно карте контроля. УЗК основного металла конструкции осуществляют с помощью прямого раздельно-совмещенного преобразователя (частота 4-5 МГц, рабочий диаметр не более 18 мм) путем многократного дискретного линейного сканирования дефектного участка конструкции в продольном направлении с шагом не более 20 мм. В области контура дефекта и в примыкающей к ней зоне шириной 100 мм шаг сканирования не должен превышать 10 мм. При малых размерах дефектов в плане (менее 50 мм) и их условной высоте более 20% толщины стенки конструкции проводят сплошное сканирование. Условные линейные размеры протяженных (более 50 мм) дефектов определяют с точностью не менее одного шага сканирования, а глубину их залегания — не менее 0,3 мм. [c.162]

На рис. 3.46 представлены схемы простейших регулируемых передач—лобового и торо-вого вариантов. В лобовой передаче ведущий каток А (см. рис. 3.46, а) можно перемещать по валу в направлениях, указанных стрелками. При этом передаточное отношение будет плавно изменяться в соответствии с изменением рабочего диаметра 02 ведомого диска Б. [c.407]

Еще меньше рабочий диаметр плит у портативного ТФХ-прибора — 75 мм (рис. 4.11,а), работающего по схеме Э-ТП или Э-ТК. В верхней плите заделан электронагреватель, к нижней прикреплены медные ребра. Этими ребрами пользуются для отвода теплоты от образца, помещая их непосредственно в термостат (рис. 4.11,6), прикрепляя к испарителю холодильного агрегата (рис. 4.11,в) или вставляя в сосуд Дьюара с жидким азотом. [c.95]

Для цилиндрических образцов (рис. 133,в) требуются резьбовые головки достаточно большого диаметра. Для образцов из высокопрочной стали и титана рекомендуется головка, диаметр которой составляет около трех рабочих диаметров для сталей средней прочности и алюминиевых сплавов эта величина равна 2,2-4-2,5. При правильном выборе формы и размеров образцов коэффициент концентрации напряжений для случая работы материала в пределах упругости не превышает 1,025—1,05 [127]. [c.240]

Наименование операции Коэффициент вытяжки Зазор Рабочие диаметры матрицы диаметр вверху диаметр внизу га S S О >ч га О. толщина стенки длина заготовки gS X о> я а ко ч>. га (п, Я а о i.S J3 гг S в я [c.89]

Сопряжение рабочего конуса с рабочим диаметром должно иметь плавный переход. [c.92]

На рис. 61 дан график производительности двойного диафраг-мового насоса с рабочим диаметром диафрагм 130 мм при скорости колебания 60 циклов в минуту. [c.132]

Отношение толщин стенок вкладыша и втулки должно быть выбрано так, чтобы приведенный коэффициент расширения рабочего диаметра вкладыша был больше коэффициента расширения шипа (вала). [c.145]

Если бы шариков не было и пята работала с трением скольжения, имея рабочий диаметр то при равномерном распределении давления, отвечающего условиям неравномерного износа, при коэффициенте трения / = 0,05 получили бы [по формуле (142), гл. IX] [c.392]

Рабочий диаметр цилиндра в мм. .........32 [c.174]

Если представить результаты испытаний в двойных логарифмических координатах в виде зависимостей отношения пределов выносливости подобных образцов разного диаметра от отношения рабочих диаметров, то окажется, что они имеют вид семейства прямых равнонаклоненных линий (рис. 73), каждая из которых отражает масштабную зависимость для образцов с одинаковым теоретическим коэффициентом концентрации напряжений. Следовательно, масштабную зависимость предела выносливости можно аппроксимировать степенной функцией [c.141]

X d /d )" " rae — предел выносливости образца с рабочим диаметром d [c.141]

Испытания проводились на круглых образцах с рабочим диаметром 3 мм и плоских — толщиной 1 мм. [c.102]

Изучение влияния покрытия и диффузии рения при высокотемпературной термической обработке исследовалось на плоских образцах б = 1 мм, изготовленных из сплава ВМ1 и круглых образцах сплава Мо—0,5% Ti с рабочим диаметром 3 мм. Результаты представлены в табл. I. 42. Сплав ВМ1 против ожидания оказался настолько хрупким, что влияние толщины покрытия и диффузии рения на его свойства не удалось обнаружить. [c.105]

D — рабочий диаметр электронно-лучевой трубки [c.222]

Из рассмотрения приведённых выше формул следует, что повышение к. п. д. возможно за счёт 1) усовершенствования опор (уменьшения коэфициента трения) 2) уменьшения отношений диаметров опор к рабочим диаметрам фрикционных тел 3) применения материалов с более высокими модулями упругости и с пониженным внутренним трением (в целях уменьшения площадок касания и коэфициента трения качения) 4) во фрикционных вариаторах — уменьшения скольжения на площадке Касания, связанного с геометрической формой рабочих тел, и 5) уменьшения скольжения от толчков нагрузки, масла и т. д. [c.423]

Основным параметром, характеризующим размер прокатных валков, является номинальный диаметр бочки и её длина. У ручьевых валков под номинальным диаметром бочки обычно понимается расстояние между осями валков в момент прокатки (у блумингов при последнем проходе). Таким образом, у этих валков номинальный диаметр больше фактического или рабочего диаметра, определяющего окружность, по которой происходит соприкосновение с прокатываемым металлом. [c.894]

Обычно отношение номинального диаметра бочки к рабочему диаметру во избежание слишком глубоких врезов ручьёв делается не больше 1,4. [c.894]

Рабочий диаметр валков выбирается с учётом допустимого угла захвата и сопротивляемости валков изгибу. [c.894]

Наиболее употребительные максимальные углы захвата приведены в табл. 8. В зависимости от этих углов захвата рабочий диаметр валка должен удовлетворять условию [c.894]

Уменьшение рабочих диаметров втулок из этих материалов в результате повышения температуры и влажности окружающей среды должно обеспечить возможность работы подшипников при сборочном диаметральном зазоре не более 0,1—0,2 мм. Ориентировочными подсчетами можно показать, что для этого предельное относительное изменение размеров материалов не должно превышать 40 мкм/мм при толщине полимерного слоя подшипника до 1 мм, 20 мкм/мм — при толщине до 2 мм и 8 мкм/мм — при толщине до 5 мм. [c.6]

На рис. 22 и в табл. 35 показаны конструкция и основные размеры ТПС с рабочим диаметром 10—50 мм. Эти размеры наиболее характерны для большинства подшипниковых узлов. Для взаимозаменяемости полимерных и металлических подшипников рабочие и посадочные размеры ТПС в основном соответствуют нормалям на втулки подшипниковые из чугуна,бронзы, металлокерамики и биметалла. [c.42]

Значения усадки втулок после литья и термообработки приведены в табл. 39. Ими следует пользоваться при расчете размеров оформляющих деталей литьевых форм, предназначенных для отливки втулок рекомендуемых толщин, составляющих примерно 0,05 от рабочего диаметра. [c.46]

При расчете теплоотвода через корпус рабочий диаметр ТПС 40 мм. Полученное при расчетах базовое значение параметра мало изменяется при колебании значения диаметра. Так, при двукратном снижении диаметра ТПС (до 20 мм) значение параметра, найденное по графикам, уменьшится на 15%, а при двукратном его увеличении (до 80 мм) повысится на 10%. [c.57]

Температурное изменение рабочего диаметра подшипника в [c.69]

На рис. 85 приведена частотная кривая распределения подшипников по ИХ рабочим диаметрам, построенная в результате математической обработки [c.87]

Рис. 85. Распределение подшипников по их рабочим диаметрам

Вариатор с раздвижными конусами (рис. 11.4). Передающ,им элементом служит клинозый ремень или специальная цепь. Bhhtobui i механизм управления раздвигает одну и сдвигает другую пару конусов одновременно на одно и то же значение. При атом ремень перемещается иа другие рабочие диаметры без изменения своей длины. Кинематические зависимости [c.213]

Автором совместно с М.М.Мацейко [211] и Г.Н,Филимоновым, проведен комплекс экспериментальных исследований по выяснению взаимосвязей между размерами образца, параметрами концентратора напряжений и сопротивлением усталости. Исследовали образцы с рабочим диаметром 5, 20, 40 и 160 мм из сталей 35, 40Х и 38Х2Н2МА. Испытания проводили по схеме чистого изгиба с вращением, Частота нагружения составляла 50 Гц для образцов диаметром 5-40 мм и около 7 Гц для образцов диаметром 160 мм. Испытывали геометрически подобные цилиндрические образцы с кольцевыми надрезами и без них. Отношение рабочей длины к диаметру гладких образцов составляло lid = 4, а радиус галтели при переходе к головкам образца Я = d. Л/-образный кольцевой надрез с углом раскрытия 60 на образцы наносили тонким точением. С целью уменьшения величины остаточных напряжений на дне надреза окончательный профиль скругления в надрезе у образцов с d = = 5- 40 мм формировали шлифовальным абразивным кругом, а у образцов d = = 1 70 мм надрез после точения зачищали шлифовальной шкуркой. [c.140]

На рис. 24 приведен чертеж четырехгнездной литьевой формы для тонкостенных втулок с рабочим диаметром до 50 мм. Форма имеет сменные оформляющие детали (колонки 3 и втулки—матрицы 4), которые позволяют осуществить пере- [c.44]

Если бы втулка находилась в свободном состоянии, то её внутренний диаметр увеличился бы на величину (рис. 53). Однако в действительности этому препятствует металлический корпус, так как температура корпуса ниже температуры втулки и материал корпуса имеет меньший ТКЛР по сравнению с полимером, что является причиной увеличения натяга в сопряжении втулка— корпус в результате нагрева. Это способствует перемещению рабочего диаметра полимерного слоя в сторону оси на д>н- Одновременно увеличивается толщина слоя, что приводит к уменьшению рабочего диаметра на величину б<. Следовательно, можно записать следующую структурную формулу для расчета суммарного температурного изменения рабочего диаметра подшипника б п = = бн — б 4- [c.68]

Для удобства выбора ТПС и определения предельных режимов их эксплуатации имеющиеся расчетные данные для двух термопластичных материалов (СФД и АТМ-2) обобщены и сведены в табл. 65, указан диапазон наиболее часто встречающихся рабочих диаметров. При расчетах приняты рекомендуемые для этих подшипников конструктивные исполнения, при которых ширина подшипника I = о 8ё, а относительная толщина 1 = 2Цс1 составляет 0,07—0,10. Как видно из табл. 65, допустимое значение [pav] зависит от диаметра подшипника, типа корпуса, в котором он эксплуатируется, и от зазора в сопряжении вал— подшипник. [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...