Контроль качества сварных швов и соединений Дефекты сварных швов и соединений

Контроль качества сварных соединений. Для предупреждения дефектов сварных швов нужно тщательно соблюдать термический режим сварки, выбирать соответствующие электроды и следить за исправностью оборудования, кроме того, сварочные операции должны производиться рабочими высокой квалификации. Если в каком-либо шве обнаруживают микро- или макротрещины, шов полностью удаляют, а электроды [c.158]

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242—69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты. К методам контроля, предупреждающим образование дефектов, относятся контроль основного и присадочного металлов и других сварочных материалов, контроль подготовки деталей под сварку, а также применяемого оборудования и квалификации сварщиков. [c.277]

Методы контроля качества выполненных швов сварных соединений определены ГОСТ 3242—69 они применяются для выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. [c.334]

По окончании сварочных операций (завершающий операционный контроль) качество сварных соединений оценивается по результатам внешнего осмотра с проверкой геометрических размеров и формы сварных швов с помощью шаблонов и мерительного инструмента (рис. 6.2) также проверки качества сварных соединений для выявления недопустимых внешних дефектов (подрезов, свищей, трещин и др.) с использованием при необходимости увеличительных средств (лупы [c.367]

Если конструкторской документацией предусмотрено применение наряду с другими видами контроля также вскрытие швов, то объем его должен соответствовать требованиям отраслевой инструкции. Визуальный послойный контроль сварных швов и их вскрытие проводят для определения качества швов по наличию в них наружных и внутренних дефектов, а также возможных отклонений конструктивных элементов сварного соединения от требований нормативно-технической документации. [c.201]

Цель автоматизации сварочных процессов — получение сварных соединений с требуемыми свойствами при наилучших технико-экономических показателях без непосредственного участия человека. Автоматизация сварочных процессов, при которой повышается точность управления и контроля, а также исключается влияние на технологический процесс субъективных факторов (мастерство рабочего, его утомляемость и т. п.), направлена прежде всего на повышение качества сварных соединений и его стабилизацию в пределах партии однотипных изделий. Исключение или сведение к минимуму количества недопустимых дефектов сварных швов снижает потери рабочего времени, энергетических и материальных ресурсов, связанные с исправлением брака. [c.17]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединений, выполненных электродуговой, контактной, газовой и газопрессовой сваркой из всех свариваемых металлов и их сплавов. Стандарт предусматривает 1) контроль наружных и внутренних дефектов, 2) контроль непроницаемости [c.537]

Изложены основные вопросы технологии, разработки оборудования и организации ультразвукового контроля сварных соединений металлических и железобетонных конструкций. Название 1-го изд. (1976 г.) <Ультразвуковой контроль сварных соединений строительных конструкций . Настоящее издание дополнено методами распознавания дефектов и оценки качества сварных швов с помощью ЭВМ, ликвидации помех от ложных сигналов. [c.2]

Цветной метод контроля качества сварки предназначен для выявления поверхностных дефектов сварных швов и околошовной зоны трещин, пор, шлаковых включений, непроваров, выходящих на поверхность шва. Цветным методом можно обнаружить трещины глубиной свыше 0,1 и шириной до 0,001 мм на любых металлах, пластмассах и керамике, а также участки сварных соединений, пораженные межкристаллитной и ножевой коррозией. [c.182]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Существуют два способа контроля магнитным порошком — сухой и мокрый. При сухом способе порошок закиси-окиси железа равномерно наносят на поверхность изделия, применяя ручное сито или пульверизатор. Во многих случаях, в качестве порошка применяют железную окалину, которую предварительно измельчают в шаровой мельнице и просеивают через тонкое сито. В момент пропускания электрического тока изделие слегка обстукивают, что обеспечивает подвижность частиц порошка, распределяющихся в наведенном магнитном поле. Излишек порошка сдувают с детали слабой воздушной струей. При мокром способе применяют так называемую магнитную суспензию — смесь какой-либо жидкости (керосин, трансформаторное масло) с магнитным порошком, мельчайшие частицы которого равномерно распределены по ее объему. Операцию контроля начинают с того, что контролируемый участок сварного соединения поливают или опрыскивают суспензией. Дефекты обнаруживают по скоплениям магнитного порошка. Один и тот же участок проверяют дважды. После проверки качества всех сварных швов изделие размагничивают. [c.485]

Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100%-ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1,2—1,5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. При толщине наплавленного слоя более 0,5 мм точность определения составляет 1 %. [c.234]

Контроль качества сварных узлов из нержавеющих сталей отличается некоторыми особенностями. Основной дефект сварных швов — микротрещины — не обнаруживаются ни рентгеновским просвечиванием, ни методами гамма-дефектоскопии, Ультразву-ко ым контролем сварных соединений из аустенитных сталей пока также не удается добиться хороших результатов из-за трудностей расшифровки показаний дефектоскопов, искажаемых границами аустенитных зерен. Ультразвуковой контроль хромистых сталей и швов дает хорошие результаты при наличии в них любых дефектов, однако еще нет значительного опыта его производственного применения. [c.224]

Требования к качеству сварных швов, выполненных различными видами сварки, допустимость дефектов и их комбинаций, а также протяженность соединений, подлежащих контролю, установлены соответствующими стандартами или техническими условиями на сварные изделия. [c.118]

Внешний осмотр и измерение. Данный метод контроля является основным методом контроля качества сварных соединений, предназначенным для выявления поверхностных дефектов. К таким дефектам относятся несоответствие размеров швов заданным по чертежу, прожоги, свищи, кратеры, подрезы, наплывы, непровары в корне одностороннего шва, поверхностные трещины, поверхностные поры, смещение кромок. Внешнему осмотру [c.120]

При изготовлении рабочих колес необходимо учитывать высокие требования к качеству сварного соединения. Как показал опыт их эксплуатации, непровары, шлаковые включения и другие дефекты размываются потоком, что приводит в конечном счете к образованию сквозных свищей, больших промывов, ухудшению гидравлических показателей колеса и выходу его из строя. Затрудненный доступ к швам при сварке вместе с необходимостью введения высокого подогрева затрудняют получение качественных швов и требуют использования высококвалифицированных сварщиков. В то же время имеющийся опыт изготовления высоконапряженных колес на ЛМЗ показал, что при соблюдении заданного технологического режима сварки и тщательном контроле могут быть получены рабочие колеса, обладающие высокой эксплуатационной надежностью. [c.137]

Недостатком фотографического метода контроля является его низкая производительность и дороговизна. Достоинства этого метода заключаются в возможности видеть на снимке внутренние дефекты швов и объективно оценивать качество сварного соединения снимок является документом, характеризующим качество шва. [c.351]

Подготовка сварных швов к окраске. Форма сечения и качество сварного шва должны соответствовать ГОСТу 3242—69 Швы сварных соединений. Методы контроля качества . Подготовка к окраске сварных швов заключается в удалении шлака, неровностей, острых граней, на-брызг металла от сварки, окалины и других дефектов. [c.92]

Металлографический метод контроля сварных соединений проводят путем засверливания швов и последующего травления этих мест с целью определения качества провара и отсутствия внутренних дефектов. [c.335]

Внутренние дефекты металлических сварных швов можно, например, определить с помощью проникающего излучения (рентгеновские лучи). Поскольку этот метод контроля связан с большими затратами, его применяют только для контроля сварных соединений, испытывающих высокие нагрузки. Кроме того, такой контроль можно проводить выборочно. Современный уровень развития неразрушающего контроля не позволяет при помощи рентгеновского излучения надежно выявлять внутренние дефекты в сварных пластмассовых соединениях. Поэтому в настоящее время этот метод применяют в заводских условиях лишь для выборочного контроля качества указанных соединений. При этом такой контроль не может дать 100% гарантии пригодности пластмассового сварного соединения. Он служит лишь для оценки соблюдения и стабилизации технологии путем выявления дефектов. [c.78]

Контроль качества сварных соединений корпуса цементной печи. Перед сваркой проверяют качество обработки кромок, зазо ро,в, притуплений, углов раскрытия и чистоты поверхности. Сварные соединения корпуса цементной неч И контролируют как в процессе сварки, так после ее окончания. В процессе сварочных работ кантролируют последовательность наложения слоев (И режимы сварки, а также отсутствие в наплавленном металле трещин, пор и друпих дефектов. После сварки производят внешний осмотр сварных швов. и исправляют обнаруженные дефекты 5% длины швов подвергают физическим методам контроля. Результаты контроля оформляют актом. [c.212]

Контроль газопрессовых сварных швов без их разрушения представляет большие трудности и осуш,ествляется главным образом внешним осмотром, при котором определяются дефекты формы соединения, кольцевые подрезы и волосовые треш,ины (см. стр. 238). Качество сварки труб проверяется на прочность и плотность гидравлическими и пнев- [c.255]

Контроль качества сварных соединений из нержавеющих сталей осложняется невозможностью обнаружения микротрещин гамма- и рентгенографированием. Ультразвуковой контроль свар--ных соединений аустенитных сталей также недостаточно надежен, поэтому особое значение приобретает пооперационный контроль. Подлежащие сварке крод и и прилегающие участки зоны основного металла зачищают по ширине не менее чем на 20 мм, обезжиривают и подвергают осмотру. Тщательному осмотру снаружи и изнутри подвергаются корневые проходы в швах. Контроль сварки аустенитных сталей осуществляется травлением наружной поверхности швов. Крупные дефекты сварки (непровары, зашлаковка, макротрещины и т. д.) обнаруживаются гамма- и рентгенографией. [c.159]

Простейшим и обязательным видом контроля готового изделия является осмотр выполненных сварных швов и прилегающего к ним района с целью выявления дефектов в виде трещин, непроваров, подрезов и пр. Для сварных соединений из аустенитных сталей осмотр производится на предварительно прошлифованной и протравленной поверхности швов. В качестве травителя наиболее часто используется реактив Марбле. Травление отполированной поверхности рекомендуется также в ряде случаев и для сварных конструкций из перлитных теплоустойчивых или хромистых сталей. [c.95]

При сравнении результатов разрушающего и неразрушающего контроля стыковых сварных соединений полиэтиленовых труб размером 125x11,4 мм установлено, что визуальный контроль и контроль размеров хотя и дают некоторую информацию о качестве швов, однако не устанавливают связи между их прочностью и наличием дефектов на соединяемых поверхностях. По опыту фирмы Main-Gaswerke, хороший вид сварочного наплыва не означает, что качество сварного соединения высокое. В связи с этим фирма считает, что визуальный контроль не имеет большого значения [122, с. 46]. [c.379]

Внешний осмотр производят с помощью лупы с 4—10-кратным увеличением. При этом проверяют расположение сварных точек или швов в соответствии с чертежом форму и размеры вмятины от электродов (роликов) наличие наружных дефектов зазоры между деталями после сварки. Отпечатки точек должны пметь форму окружности (допускается овальность не более 3 2). Отпечатки роликового шва должны иметь равномерную чешуйчатость. Размеры отпечатков от электродов (роликов) не являются критерием оценки качества сварного соединения. Однако изменение размеров отпечатков при постановке ряда точек плп участка шва с неизменной настройкой машины свидетельствует о нарушении условий сварки и возможном ухудшении качества. В этом случае сварку следует прекратить п произвестп контроль технологической пробой и исследованием макроструктуры. Зазоры между деталями после сварки (раскрытие нахлестки) должны быть не более 20% толщины листа для деталей толщиной до 2,0 мм включительно и 15%— для деталей толщиной свыше 2,0 мм. [c.315]

Основным методом контроля является внешний осмотр соединений, который осуществляется после удаления шлака, брызг металла и остатков флюса. Поверхность сварных швов соединений шин должна быть равномерно чешуйчатой без наплывов с плавным переходом к основному металлу. Швы не должны иметь трещнн, прожогов, непроваров длиной более 10% длины шва, но не более 30 мм, незаплавленных кратеров и подрезов глубиной, превышающей 0,1 толщины шины, но не больше 3 мм. Сварные соединения компенсаторов также не должны иметь подрезов и непроваров на лентах основного пакета. Дефекты сварки шин из алюминия и сплава АД31Т1 устраняются подваркой. Соединения медных шин с дефектами разрезаются и завариваются вновь. Если качество швов вызывает сомнение или механические свойства металла шва должны отвечать повышенным требованиям, сваривают образцы-свидетели на тех же режимах и в тех же условиях, при которых свариваются токопроводы для проведения механических испытаний. В особых случаях для испытания вырезают образцы из готовых соединений. После исправления дефектов соединения повторно принимаются мастером. [c.623]

Вакуумный кон -т р о л ь сварных швов используется тогда, когда применение пневматического или гидравлического контроля почему-либо исключено. Суть метода заключается в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля применяется прн испытании на плотность цистерн, газгольдеров, вертикальных резервуаров и других конструкций. Этот метод производится согласно СН 375—67 и позволяет обнаруживать отдельные поры 0 от 0,004 до 0,005 мм. Производительность этого метода до 60 пог. м сварных швов в час. Контроль осуществляет ся вакуумной камерой (рис. 118). Камера устанавлива ется на проверяемый участок сварного соединения, кото рый предварительно смачивается мыльным раствором Вакуумным насосом в камере создается разрежение. Ве личину перепада давления определяют вакуумметром I В качестве вакуумных насосов используются вакуум-на сосы типа КВН-8 или РВН-20. В результате разност1 давлений по обеим сторонам сварного шва атмосферный воздух будет проникать через неплотности 8 сварного соединения 7. В местах расположения непроваров, трешин, газовых пор образуются мыльные пузырьки 6, ви- [c.281]

Электрометрические обследования для оценки состояния изоляционного покрытия ТП и системы электрохимзащиты (ЭХЗ) проводят согласно ГОСТ 9.602-89, методике [65] и вышеизложенным положениям. Наружный и внутренний осмотр конструкции, включая все ее резьбовые соединения, проводят в соответствии с НТД [76, 80, 91, 96, 99, 102, 103, 106]. При визуальном и измерительном контроле объекта определяют состояние изоляционного покрытия - наличие адгезии, трещин, нарушений сплошности и механических повреждений. Определяют наличие и размеры поверхностных дефектов конструкции трещин, вздутий, рисок, рванин, надрывов, закатов, вмятин, сплошной или локальной (язвы, каверны, питтинги) коррозии. Оценивают состояние участков застойных зон и раздела фаз рабочей среды, качество круговых, продольных, кольцевых сварных соединений, фиксируют дефекты швов -трещины, кратеры, вмятины, подрезы, поры, смещение кромок, вид и размеры коррозионных повреждений. Цветная магнитопорошковая или вихретоковая дефектоскопия сварных швов и основного металла мест пересечения швов, вварки штуцеров и патрубков, мест приварки горловин люков, зон сопряжений обечайки с днищами, мест приварки опорных узлов, зон проведенного ранее ремонта (изнутри и снаружи сосуда или ТП) производится в соответствии с НТД [24-29, 43-45, 78, 85]. [c.219]

Электрошлаковая сварка, разработанная институто.м электросварки Академии наук УССР имени академика Патона, представляет собой новый высокопроизводительный вид сварки. Структура таких швов получается более однородной по сравнению с другими видами сварки (рис. 3-145). Теперь она при.ме-няется не только для сварки листовых материалов, но также и соединения целых литых и кованых узлов крупногабаритных из.делий. Толщина швов, сваренных электрошлаковой сваркой, достигает 2 м. При правильном соблюдении технологии и постоянстве режима сварки наличие дефектов в таких швах в виде непроваров, трещин, в особенности газовых пор и раковин, должно быть исключено. Однако практически при нарушении технологии и в этих швах образуются все дефекты, какие встречаются в других сварных соединениях. Надлежащий контроль качества электрошлаковой сварки может помочь выдерживать установленную технологию и режим сварки и устранить появление дефектов в ней. [c.197]

При любой группе контроля проверка качества сварного соединения начинается с внешнего осмотра шва. При этом определяют дефекты формы шва, выявляют непровары корня шва, сквозные непровары шва, подрезы, наплывы, внешние поры, трешины, деформации, неплотности и шлаковые включения. При визуальном осмотре шва не всегда можно выявить поверхностные трещины, поры, свищи. Поэтому пользуются лупой с 8—10-кратным увеличением. Микротрещины обнаруживают микроскопом или ультразвуковым способом, рентгеном, магнитоскопи-ей и т. п. Это самые распространенные способы контроля швов. В неответственных сварных соединениях этим контролем и ограничиваются. [c.202]

При цветном методе контроля используют индикаторные жидкости различных составов, например, 800 мл осветленного керосина, 200 мл скипидара марки А и 15 г темно-красного жирорастворимого анилинового красителя марки Судан-1У , 750 мл дистиллированной воды, 250 мл этилового спирта марки А, 25 г химически чистого азотно-кислого натрия, 20 г эмульгатора ОП-10 и 25 г красителя Радомин-С . В качестве очищающей жидкости используют 5 %-ный водный раствор кальцинированной воды. После удаления избытков индикаторной жидкости поверхность сварного соединения насухо вытирают и с помощью кисти или пульверизатора наносят тонкий слой проявителя белого цвета, состоящего из гидролизного спирта (600 мл), воды (400 мл) и каолина 300 г на 1 л образовавшейся жидкости, поскольку частицы каолина обладают хорошими сорбционными свойствами. Поверхность изделия просушивают теплым воздухом (50...60°С). За счет диффузионных явлений оставшийся в полостях дефектов краситель выходит на поверхность и его следы ярко выделяются на белом фоне проявителя. Поверхность швов рекомендуется осматривать при хорошем освещении дважды — через [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...