Дефекты сварных швов и контроль качества сварки

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОв И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ [c.301]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Цветной метод контроля качества сварки предназначен для выявления поверхностных дефектов сварных швов и околошовной зоны трещин, пор, шлаковых включений, непроваров, выходящих на поверхность шва. Цветным методом можно обнаружить трещины глубиной свыше 0,1 и шириной до 0,001 мм на любых металлах, пластмассах и керамике, а также участки сварных соединений, пораженные межкристаллитной и ножевой коррозией. [c.182]

Контроль качества сварных соединений. Для предупреждения дефектов сварных швов нужно тщательно соблюдать термический режим сварки, выбирать соответствующие электроды и следить за исправностью оборудования, кроме того, сварочные операции должны производиться рабочими высокой квалификации. Если в каком-либо шве обнаруживают микро- или макротрещины, шов полностью удаляют, а электроды [c.158]

Прочность сварных конструкций каркасов и надежность их в эксплуатации зависит главным образом от качества сварки. По-э>тому все сварные швы должны подвергаться тщательному наружному осмотру. Целью этого контроля является обнаружение и исправление, если это возможно, следующих дефектов сварных швов (фиг. 187) [c.251]

К прецизионным способам неразрушающего контроля относят голографию. Голография, как и метод светового сечения, основан на фиксации возникающего под действием механических или термических нафузок удлинения. Такие деформации могут являться показателем качества сварного шва [132]. Методом голографии в лучах ОКГ в результате интерференции световых лучей на поверхности контролируемого изделия выявляются по смещению интерференционных полос самые незначительные различия в деформации основного материала и материала шва, которые могут быть вызваны скрытыми дефектами сварных швов. Основными достоинствами способа являются отсутствие разрушений близкие к рабочим условия испытаний возможность установления дефектов в виде участков шва, где контакт поверхности есть, а сварки нет высокая чувствительность независимость от состояния поверхности и от геометрии контролируемого объекта. При количественном анализе результаты [c.380]

Контроль качества сварки производится внешним осмотром и испытанием швов. Швы не должны иметь видимых дефектов пор, трещин, шлаковых включений и т. д. Все кратеры должны быть тщательно заварены, а концевые участки шва должны быть выведены на основной металл. При испытании сварных швов резервуар заполняют водой или промазывают швы керосином. [c.144]

Контроль качества сварки и устранение дефектов. Дефекты сварных швов (рис. 137, а—г) бывают внутренние и внешние. Внешние дефекты обнаруживают визуально, внутренние — просвечиванием радиоактивными изотопами, ультразвуковым и магнитным методами. [c.219]

Окончательная зачистка сварных швов от шлака, контроль качества сварки и устранение дефектов Слесарный молоток, стальные щетки, кисти кп кп кп кп [c.102]

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242—69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты. К методам контроля, предупреждающим образование дефектов, относятся контроль основного и присадочного металлов и других сварочных материалов, контроль подготовки деталей под сварку, а также применяемого оборудования и квалификации сварщиков. [c.277]

Подготовка сварных швов к окраске. Форма сечения и качество сварного шва должны соответствовать ГОСТу 3242—69 Швы сварных соединений. Методы контроля качества . Подготовка к окраске сварных швов заключается в удалении шлака, неровностей, острых граней, на-брызг металла от сварки, окалины и других дефектов. [c.92]

Требования к качеству сварных швов, выполненных различными видами сварки, допустимость дефектов и их комбинаций, а также протяженность соединений, подлежащих контролю, установлены соответствующими стандартами или техническими условиями на сварные изделия. [c.118]

Операции предварительного и промежуточного контроля Направлены на предупреждение брака. Окончательный контроль качества сварки производят после ее выполнения. Внешним осмотром и замером сварных швов определяют наружные дефекты. Специальными методами контроля находят внутренние дефекты. [c.130]

При изготовлении рабочих колес необходимо учитывать высокие требования к качеству сварного соединения. Как показал опыт их эксплуатации, непровары, шлаковые включения и другие дефекты размываются потоком, что приводит в конечном счете к образованию сквозных свищей, больших промывов, ухудшению гидравлических показателей колеса и выходу его из строя. Затрудненный доступ к швам при сварке вместе с необходимостью введения высокого подогрева затрудняют получение качественных швов и требуют использования высококвалифицированных сварщиков. В то же время имеющийся опыт изготовления высоконапряженных колес на ЛМЗ показал, что при соблюдении заданного технологического режима сварки и тщательном контроле могут быть получены рабочие колеса, обладающие высокой эксплуатационной надежностью. [c.137]

Свищи в сварке труб возникают, главным образом, вследствие дефектов сварки и неудовлетворительного контроля за ее производствам и качеством готовых швов. Основными дефектами сварных стыков являются неудовлетворительная подготовка кромок концов труб, наличие в сварных швах участие [c.146]

Промахи представляют собой грубые ошибки, вызванные невнимательностью или небрежностью оператора или незамеченной неисправностью аппаратуры. Это одна из основных причин сдачи продукции с грубыми дефектами в эксплуатацию, поэтому на нее должно быть обращено особое внимание при организации технологического процесса. Даже при весьма квалифицированных кадрах промахи возникают из-за неудовлетворительного психофизиологического состояния оператора (усталость, стрессовое состояние и т. д.) и плохих условий работы (например, незащищенность оператора от светового потока сварки). Исследованиями А. К. Гурвича установлено, что количество грубых промахов связано обратной зависимостью с качеством продукции. Это объясняется тем, что у оператора, контролирующего бездефектную продукцию, внимательность притупляется в большей степени, чем при контроле сварных швов, в которых дефектов больше. [c.96]

Выбор типа искателя, параметров и схемы контроля ири ультразвуковой дефектоскопии сварных швов должен базироваться на основе характеристик статистического распределения дефектов по сечению, ориентации относительно главных осей шва и типу. В свою очередь эти характеристики определяются типоразмером сварного шва и технологией сварки. Кроме того, параметры контроля определяются степенью жесткости требований по оценке качества. [c.102]

Стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединений, выполненных электродуговой, контактной, газовой и газопрессовой сваркой из всех свариваемых металлов и их сплавов. Стандарт предусматривает 1) контроль наружных и внутренних дефектов, 2) контроль непроницаемости [c.537]

Контроль внешним осмотром при использовании несложных приспособлений и инструментов позволяет проверить правильность заготовок деталей сварной конструкции и их подготовки под сварку, правильность сборки конструкции, выполнения технологических режимов в процессе сварки, обмера общих размеров конструкции и калибра швов, определить качество сварных швов по их внешнему виду, а также установить видимые наружные дефекты. [c.27]

Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100%-ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1,2—1,5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. При толщине наплавленного слоя более 0,5 мм точность определения составляет 1 %. [c.234]

Группа 2 включает контроль внешним осмотром, люминесцентный и способом красок. Этими способами выявляют возможные внешние дефекты. Контроль внешним осмотром при использовании несложных приспособлений и инструментов позволяет проверить, правильно ли подготовлены детали сварной конструкции под сварку, правильно ли сварена конструкция, выполнены ли технологические режимы при сварке, верно ли измерены размеры конструкции и швов, а также определить качество сварных швов по внешнему виду, установить видимые наружные дефекты. [c.201]

Контроль качества сварных соединений корпуса цементной печи. Перед сваркой проверяют качество обработки кромок, зазо ро,в, притуплений, углов раскрытия и чистоты поверхности. Сварные соединения корпуса цементной неч И контролируют как в процессе сварки, так после ее окончания. В процессе сварочных работ кантролируют последовательность наложения слоев (И режимы сварки, а также отсутствие в наплавленном металле трещин, пор и друпих дефектов. После сварки производят внешний осмотр сварных швов. и исправляют обнаруженные дефекты 5% длины швов подвергают физическим методам контроля. Результаты контроля оформляют актом. [c.212]

Возможные технологические дефекты сварных швов приведены в табл. 3.6 для стыковых швов и 3.7 — для угловых и тавровых швов. Они вызываются главным образом неотработанно-стью технологических процессов сварки, низким качеством изготовления и контроля. [c.169]

Электрошлаковая сварка, разработанная институто.м электросварки Академии наук УССР имени академика Патона, представляет собой новый высокопроизводительный вид сварки. Структура таких швов получается более однородной по сравнению с другими видами сварки (рис. 3-145). Теперь она при.ме-няется не только для сварки листовых материалов, но также и соединения целых литых и кованых узлов крупногабаритных из.делий. Толщина швов, сваренных электрошлаковой сваркой, достигает 2 м. При правильном соблюдении технологии и постоянстве режима сварки наличие дефектов в таких швах в виде непроваров, трещин, в особенности газовых пор и раковин, должно быть исключено. Однако практически при нарушении технологии и в этих швах образуются все дефекты, какие встречаются в других сварных соединениях. Надлежащий контроль качества электрошлаковой сварки может помочь выдерживать установленную технологию и режим сварки и устранить появление дефектов в ней. [c.197]

Контроль качества сварных соединений из нержавеющих сталей осложняется невозможностью обнаружения микротрещин гамма- и рентгенографированием. Ультразвуковой контроль свар--ных соединений аустенитных сталей также недостаточно надежен, поэтому особое значение приобретает пооперационный контроль. Подлежащие сварке крод и и прилегающие участки зоны основного металла зачищают по ширине не менее чем на 20 мм, обезжиривают и подвергают осмотру. Тщательному осмотру снаружи и изнутри подвергаются корневые проходы в швах. Контроль сварки аустенитных сталей осуществляется травлением наружной поверхности швов. Крупные дефекты сварки (непровары, зашлаковка, макротрещины и т. д.) обнаруживаются гамма- и рентгенографией. [c.159]

Днище резервуара нзготовляют в такой последовательности. Вначале укладывают листы окраек днища 1—9 (рис. 75), собирая их встык без зазора, затем листы 10—22, устанавливая величину нахлеста и выводные планки. После этого выполняют автоматическую сварку под флюсом в последовательности, указанной на рис. 75, и проверяют качество сварных швов. Выявленные дефекты устраняют вначале выплавляют дефектное место, а затем заплавляют его ручной дуговой сваркой. Сваренная с одной стороны секция днища полосками крепится к последней секции предыдущего полотнища и перетаскивается (поворачивается) сворачивающим устройством на нижний ярус, где сваривается с обратной стороны. После сварки швы подвергают контролю, дефекты исправляют, а днище рулонируют. [c.81]

Основным методом контроля является внешний осмотр соединений, который осуществляется после удаления шлака, брызг металла и остатков флюса. Поверхность сварных швов соединений шин должна быть равномерно чешуйчатой без наплывов с плавным переходом к основному металлу. Швы не должны иметь трещнн, прожогов, непроваров длиной более 10% длины шва, но не более 30 мм, незаплавленных кратеров и подрезов глубиной, превышающей 0,1 толщины шины, но не больше 3 мм. Сварные соединения компенсаторов также не должны иметь подрезов и непроваров на лентах основного пакета. Дефекты сварки шин из алюминия и сплава АД31Т1 устраняются подваркой. Соединения медных шин с дефектами разрезаются и завариваются вновь. Если качество швов вызывает сомнение или механические свойства металла шва должны отвечать повышенным требованиям, сваривают образцы-свидетели на тех же режимах и в тех же условиях, при которых свариваются токопроводы для проведения механических испытаний. В особых случаях для испытания вырезают образцы из готовых соединений. После исправления дефектов соединения повторно принимаются мастером. [c.623]

Контроль газопрессовых сварных швов без их разрушения представляет большие трудности и осуш,ествляется главным образом внешним осмотром, при котором определяются дефекты формы соединения, кольцевые подрезы и волосовые треш,ины (см. стр. 238). Качество сварки труб проверяется на прочность и плотность гидравлическими и пнев- [c.255]

Оценка качества сварных швов по рентгеновским и гамма-снимкам. Оценка качества сварных щвов, выполненных электродуговой, газовой и другими видами сварки, на всех свариваемых металлах и сплавах в настоящее время регламентируется в СССР ГОСТ 7512-55 (Швы сварные. Методы контроля рентгеногра-фирован ием и гамма-графированпя). Согласно этому ГОСТ требования к качеству сварных щвов, допустимость дефектов и их комбинаций, а также необходимость применения рент-гено- или гамма-графирования и объем контроля качества устанавливаются соответствующими стандартами или техническими условиями на сварные изделия. [c.295]

Внешний осмотр производят с помощью лупы с 4—10-кратным увеличением. При этом проверяют расположение сварных точек или швов в соответствии с чертежом форму и размеры вмятины от электродов (роликов) наличие наружных дефектов зазоры между деталями после сварки. Отпечатки точек должны пметь форму окружности (допускается овальность не более 3 2). Отпечатки роликового шва должны иметь равномерную чешуйчатость. Размеры отпечатков от электродов (роликов) не являются критерием оценки качества сварного соединения. Однако изменение размеров отпечатков при постановке ряда точек плп участка шва с неизменной настройкой машины свидетельствует о нарушении условий сварки и возможном ухудшении качества. В этом случае сварку следует прекратить п произвестп контроль технологической пробой и исследованием макроструктуры. Зазоры между деталями после сварки (раскрытие нахлестки) должны быть не более 20% толщины листа для деталей толщиной до 2,0 мм включительно и 15%— для деталей толщиной свыше 2,0 мм. [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...