Механическая обработка деталей штампов

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ [c.266]

Применение наиболее прогрессивных способов механической обработки деталей оснастки. Это особенно относится к деталям сложным, а также изготовляемым из труднообрабатываемых материалов. Особую актуальность здесь приобретают электрофизические и электрохимические методы обработки, применяемые при изготовлении сложнейших внутренних полостей штампов горячей и холодной объемной штамповки, которые на некоторых предприятиях все еще обрабатываются по разметке методом фрезерования специальными фрезами. [c.220]

Формирование плоскостей, граней, уступов и фасок является весьма распространенным видом механической обработки деталей, выполняемой обычно на металлорежущем оборудовании. В ряде случаев эти операции могут с успехом осуществляться методами холодной штамповки — обсечкой припуска заготовок в штампах. Однако внедрение в промышленность экономических способов обсечки сдерживается из-за отсутствия сведений о технологических возможностях процесса и рекомендаций по выбору геометрии инструмента. [c.240]

На стойкость штампов влияет большое количество факторов, основными из которых являются следующие механические свойства штампуемого материала толщина материала конфигурация и размеры детали технологические особенности операций конструктивные особенности штампов материал и термическая обработка деталей штампов технология и качество изготовления и сборки деталей штампов тип и состояние прессового оборудования условия эксплуатации штампа (смазка, установка штампа, уход за штампом и т. д.). [c.381]

Метод сборки штампа, когда имеются в наличии все его элементы, почти не отличается от монтажа приспособлений для механической обработки деталей. Различие имеет место главным образом при сборке нижней части штампа, на которой монтируется матрица. В зависимости от вида операции производится выбор нижней базовой плиты для монтажа направляющих колонок, матриц и других установочных и направляющих элементов компоновки. Так, при рубке уголкового и полосового железа базой может служить обычная прямоугольная плита УСП-140. Ножи устанавливают на краю плиты, боковая плоскость которой является одновременно и ребром жесткости. При пробивке отверстий матрицу для штампов средней величины удобно устанавливать и крепить в центре плиты. В таких случаях хорошо использовать базовую облегченную плиту УСП-130 как основу для монтажа нижней части штампа. В любых случаях матрица, полностью воспринимающая давление пресса, должна покоиться на монолитном основании. [c.217]

Например, при механической обработке спариваемых деталей штампа для прессования с формованием детали в обеих частях формы (при отсутствии взаимной фиксации, кроме направляющих колонок), чтобы облегчить обработку и обеспечить точное совпадение рельефов с нижней стороны пуансона 1 и матрицы 2 (рис. 66, б), растачивают на координатно-расточном станке технологические отверстия й и т по оси О—О. Одновременно растачивают и отверстия под направляющие колонки 3. В процессе механической обработки деталь (матрицу или пуансон) устанавливают технологическим отверстием по пальцу, устанавливаемому в центре поворотного стола (при фрезеровании), или по специальной оправке, вставляемой в шпиндель станка (при точении на токарном станке). При этом получается довольно высокая точность совпадения сопрягаемых формующих полостей. [c.145]

Обработка деталей молотовых штампов. Технологический процесс механической обработки молотового штампа включает следующие операции. [c.266]

Закалка является основным процессом термической обработки деталей штампов, позволяющим получить высокую твердость и требуемые физико-механические свойства ответственных деталей. Нагрев крупных деталей штампов ведут в камерных печах, а для нагрева мелких деталей используют печи-ванны. В печах-ваннах в качестве нагревательных сред применяют расплавленные соли (натриевые, калиевые, бариевые) и щелочи. [c.55]

Основные типы пластмассовой оснастки в условиях мелкосерийного и даже серийного производства успешно конкурируют с металлической. Например, в штампах для листовой штамповки, в ложементах для механической обработки деталей сложной конструкции, в модельной оснастке, в пресс-формах для литья выплавляемых моделей, станочных приспособлениях, собранных на клее, и др. (13, 14, 19, 20, 26, 29]. [c.185]

Окончательная механическая обработка и сборка штампов производится в специализированных участках или цехах. Специализация производится по размерам и типам штампов и пресс-форм участок или цех мелких штампов массой до 30 кг участок или цех средних штампов массой до 100 кг и участок или цех крупных штампов массой 100—1000 кг. По аналогичным категориям классифицируются цехи или участки по изготовлению пресс-форм. Для изготовления узлов крупно-и среднегабаритных формовочных штампов по мастер-моделям создаются отдельные участки, оснащенные соответствующим оборудованием для механической обработки деталей, площадок и прессов для подгоночных операций и прессов для опробования штампов. Сборочные отделения состоят из участков предварительной и окончательной сборки. Характер производства в сборочном отделении учитывает организацию технологического процесса сборки штампов по груп-226 [c.226]

Собственно механическая обработка деталей крупных штампов и пресс-форм производительнее, чем электроэрозионная. При использовании высокопроизводительного режущ,его инструмента из твердого сплава разница в объеме удаляемого металла за один и тот же отрезок времени может достигать 30—50%, в связи с чем удаление основной массы металла следует производить металлорежущим инструментом. Эффективность механической обработки снижается при необходимости использования фасонного инструмента и фрезерования по копирам. В этом случае сказываются затраты времени на изготовление эталонной модели для копирования и необходимость в последующей ручной доводке. По производительности копировально-фрезерные станки примерно равноценны фрезерным станкам с ЧПУ. [c.261]

Принципы построения технологического процесса. Технологический процесс производства штампов охватывает операции по изготовлению заготовок, механической обработке деталей, слесарной обработке, сборке и испытанию. [c.135]

Более прогрессивными технологическими процессами изготовления деталей этой группы являются процессы, исключающие механическую обработку. Однако при изготовлении оснастки (формы, штампа), требующей механической обработки, чертеж с изображением детали в горизонтальном положении будет также удобней при чтении. [c.20]

Заготовка в виде штамповки получается ковкой в штампах последняя имеет значительные преимущества перед свободной ковкой. В штампованной заготовке структура металла более однородна, благодаря чему деталь будет более прочной. Штамповкой получаются размеры, наиболее близкие к окончательным в некоторых производствах штампованные заготовки используются без дальнейшей механической обработки или с очень незначительной обработкой. При изготовлении штамповок лучше используется металл и уменьшается расход его. Процесс изготовления штамповок по сравнению с ковкой значительно быстрее и требует менее квалифицированной рабочей силы. Себестоимость штампованных заготовок меньше, чем кованых. [c.92]

Помимо этого, современная наука открывает большие возможности для химизации основных технологических процессов в машиностроении литья металлов (химические формовочные смеси и оболочковые формы на основе пульвербакелита, модели на основе эпоксидных смол), термообработки (жидкие карбюризаторы, новые закалочные среды, химико-термическая обработка металлов и пр.), механической обработки (новые охлаждающие жидкости, поверхностно-активные вещества, травление металлов), штамповки (вытяжные и гибочные штампы на основе эпоксидных смол), сборки узлов машин (синтетические клеи, герметики, заливочные компаунды, гидравлические и тормозные жидкости и др.). Крупное народнохозяйственное значение имеет также предохранение металлов от коррозии ири помощи полимерных пленок и лакокрасочных покрытий, ингибиторов, химической обработки поверхности деталей (фосфатирование, анодирование и др.) в процессе производства, транспортировки, консервации и эксплуатации конструкций. [c.211]

При изготовлении заготовки, изображенной на фиг. 309, а, способом свободной ковки она весит 3,8 кг изготовление ее при помощи подкладного штампа в развернутом виде с последующей гибкой (фиг. 309, б) снижает ее вес до 1,3 кг наконец, штампованная с прошитыми отверстиями заготовка (фиг. 309, в), которая по своим конструктивным формам и размерам максимально тождественна готовой детали, весит всего 0,7 кг при весе готовой детали 0,6 кг. Такое приближение веса заготовки к весу детали явилось следствием того, что пределы точности ряда способов горячей штамповки заготовок, особенно с применением последующей чеканки, начали приближаться в некоторых случаях к пределам точности при механической обработке путем снятия стружки. Это предопределило переход от геометрического подобия штампованных заготовок и изготовленных из них деталей к их геометрической тождественности. [c.395]

Заготовкам для правых и левых деталей одного типоразмера следует придавать одинаковые, по возможности симметричные конструктивные формы, что позволяет вести штамповку правой и левой заготовок в одном штампе и иметь одно приспособление для механической обработки (фиг. 457). [c.512]

Уместно отметить здесь еще и то, что обе крышки изготовляются одним и тем же штампом, после чего в дне одной из них (левой на фигуре) пробивается отверстие для вала, а в другой (правой) делается подобное же отверстие, но края его отгибаются, с тем чтобы образовать борт для укрепления трубки. Концы вала сделаны одинаковыми, а крышки—взаимозаменяемыми, вследствие чего шкив может быть установлен на любом конце. Сравнение двух подшипников—закрытого типа с уплотнением (фиг. 690, а ) и подшипника по фиг. 690, б, применяемых в электродвигателе, показывает, как можно значительно упростить конструкцию, сократить число деталей и сэкономить на механической обработке и сборке. [c.639]

Наиболее существенными факторами, влияющими на стойкость штампов, являются а) конфигурация изделия, б) толщина материала, в) механические свойства штампуемого материала, г) материал, термообработка и качество обработки рабочих деталей штампа, д) конструкция штампа, е) тип и состояние прессового оборудования, ж) условия экспло-атации штампа. [c.524]

Типовой технологический процесс состоит из местного нагрева заготовки токами высокой частоты до температуры 900—1200 °С и высадки в специальном штампе. Заготовки могут быть получены резкой на токарных автоматах или рубкой в штампах. Для основной номенклатуры деталей, получаемы , высадкой, благодаря применению заготовок из калиброванного проката и нагреву их токами высокой частоты не требуется дополнительной механической обработки высаженной части. Детали, изготавливаемые методом высадки с применением [c.144]

Таблица 12 двух Штампованных половинок и двух боковых фланцев. На фиг. 139, а показана сварная конструкция двухдисковой задвижки с деталями, выполненными методом объемной штамповки [119]. Такая арматура выпускается в ФРГ для давлений до 400 кГ/мм и температур до 535°. Для получения симметричного штампа заготовка корпуса выполняется сдвоенной (фиг. 140). После штамповки свариваемые кромки обеих половинок шлифуются для обеспечения базы при последующей механической обработке. В штуцерах растачиваются отверстия и на них снимается фаска для последующей приварки присоединительных фланцев. [c.188]

Выбор типа поверхности разъема и ее положения оказывает влияние на стоимость изготовления штампов, а следовательно, н на стоимость поковок, величину отходов металла в стружку, вес деталей и объем механической обработки. Найти в процессе конструирования правильное решение этого вопроса не всегда бывает просто, так как сделанный выбор может быть верным с точки зрения одного какого-либо фактора и может противоречить. другим. [c.73]

В массовом и серийном производстве ступенчатые валы, оси и пальцы изготовляются из штампованных заготовок, формы и размеры которых, приближаясь к очертаниям готовых деталей, обеспечивают уменьшение объема механической обработки и отхода металла в стружку. В индивидуальном же, а также в мелко-и среднесерийном производстве размеры партий не могут оправдать значительные затраты на выполнение штампов поэтому в таких случаях указанные детали вытачивают из поковок, получаемых свободной ковкой, а также из круглого проката. [c.145]

Промышленные сплавы, обычно легкоплавкие, позволяют регулировать объемное изменение и находят все более широкое применение для изготовления формовочных и вытяжных штампов в авиационной промышленности разметочных, монтажных и контрольных приспособлений для автомобильных и авиационных конструкций изгибаемых тонкостенных трубок и профилей анкеров для штампов, пробойников, механических, магнитных и керамических частей, а также для крепления ответственных деталей при механической обработке сердечников для электролитического осаждения меди, железа, никеля и других металлов для покрытия деревянных изделий для изготовления форм и восковых моделей при точном литье. [c.132]

Порошковая металлургия дает возможность значительно снизить стоимость деталей и увеличить коэффициент использования металла, так как деталь, полученная брикетированием порошка в штампе, почти не требует последующей механической обработки, что сводит отходы металла к минимуму. Алюминиевые порошки обладают лучшей способностью к употреблению, чем порошки на железной основе, что позволяет повысить прочность изделия и расширяет возможности полу- [c.30]

После механической обработки слесарь доводит детали штампов вручную или при помош и электрической машинки с гибким валом, обрабатывает их специальными фрезами и шлифовальными кругами. При доводке деталей слесарь должен строго учитывать влияние термической обработки и предусмотреть возможные изменения в форме и размерах детали после закалки. [c.47]

Технологический процесс изготовления штампованных заготовок и готовых деталей холодной объемной Штамповкой состоит из разделительных, формоизменяющих и других операций (термической обработки, химической, электрохимической и механической обработки поверхности, гибки и пр.). В зависимости от физикомеханических свойств и штампуемости материала заготовки, формы, размеров, назначения и объема выпуска деталей, типа и параметров применяемых прессов и штампов одни операции могут повторяться несколько раз, а другие, кроме формоизменяющих, — отсутствовать. Формоизменение осуществляется за Одну или несколько операций, в каждой из которых могут быть использованы как простые, так и комбинированные процессы. [c.19]

К преимуществам системы СПНД можно отнести сравнительно небольшой объем подготовительных работ и простоту внедрения. Недостатки — некоторое усложнение механической обработки деталей штампа, так как рабочему приходится пользоваться целым рядом документов, определять по этим документам особенности, касающиеся данного штампа с учетом типа, типоразмера изготовляемой детали и других данных. [c.406]

При обработке деталей, штампов и прессформ широко применяются зубила различных профилей и размеров и крейцмейсели особых форм. На рис. 2 показаны наиболее употребительные формы инструментов для рубки, применяемые при необходимости снять значительный слой металла со сложных поверхностей, не поддающихся станочной механической обработке. При использовании фигурных зубил и крейцмейселей очень эффективно применение пневматических молотков, предназначенных для обрубки литья и дающих возможность непрерывно снимать стружку на всю длину прохода, причем благодаря равномерному снятию стружки обрабатываемая поверхность получается ровнее, чем обычно при рубке обычным слесарным молотком. [c.10]

Механическая обработка деталей с твердостью выше 200—250Яд, хотя и возможна, но все же представляет некоторые трудности, а что наиболее существенно — вызывает необходимость понижения режимов резания уменьшения подачи и скорости резания и ведет к повышенному расходу режущего инструмента. Поэтому в таких случаях термическая обработка обычно производится также в два приема предварительная термическая обработка делается для улучшения обрабатываемости, окончательная — для придания детали заданных свойств. В этом случае последовательность операций изготовления детали окажется такой 1) предварительная термическая обработка 2) предварительная механическая обработка 3) окончательная термическая обработка 4) окончательная механическая обработка 5) сборка. В такой последовательности происходит изготовление коленчатых валов, роторов, штампов, тя кело нагруженных шестерен, шпинделей станков и т. п. [c.218]

Конструкция деталей может зависеть от технологии получения заготовок. При этом нужно учитывать ряд о новных требований к ним а) к поковкам — простота конструктивных форм б) к литым заготовкам — равномерность толщины стеноь, плавный переход от одной толщины стенок к другой, плавные за ругления углов, простота форм в) к штамповочным изделиям — плавные закругления углов, уклоны в направлении выемки заготовки из штампа г) к сварным заготовкам — свободный доступ к месту наложения сварного шва, возможность выполнения из заготовки стандартного профиля (уголок, труба, лист и др.) д) к конструкции деталей, подлежащих механической обработке,— удобные для обработки на металлорежущих станках формы поверхностей, наличие удобных баз для установки и мест крепления деталей на столе станка или в приспособлении, легкий доступ к обрабатываемые поверхностям режущего и мерительного инструмента, как можно меньшая поверхность, подлежащая обработке. [c.7]

При серийиом и массовом производстве применяются корпусы механизмов разъемные, одноплатные и двухплатные с литыми, прессованными и штампованными деталями, так как затраты времени и средств на изготовление моделей, кокилей, пресс-форм и штампов окупаются повышением производительности труда и снижением стоимости деталей. При этом экономится материал, снижаются вес деталей и затраты на их механическую обработку н применяется узловой принцип сборки механизма высокопроизводительными поточными методами на конвейерах или автоматах. При единичном и мелкосерийном производстве применяются сборные и сварные корпусы, собираемые из деталей с большим объемом механической обработки, так как при малом количестве изделий затраты на изготовление пресс-форм, моделей и штампов не окупают< у1. [c.326]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Механическая обработка заготовок. Заготовки деталей из наполненных фторопластов после спекания должны иметь гладкую поверхность без видимых вкраплений, пор и мелких трещин. Для контроля качества их из пластин (образцов-свидете-лей) специальным штампом вырубаются образцы и определяются физико-механические показатели. Детали нуясных типоразмеров получаются из заготовок механической обработкой на токар-188 [c.188]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

В связи с очень быстрым развитием науки и техники часто возникает необходимость перехода на производство новых видов цродукции, что заставляет менять инструмент, в частности пресс-формы и штампы, изготовление которых из металла представляет длительный и дорогой процесс, требующий сложной механической обработки и уникальных станков. Например, производство легкового автомобиля требует около 3 тыс. штампов. Ясно, что замена стальных штампов и пресс-форм пластмассовыми имеет большое значение можно сократить время изготовления в 8—10 раз, а трудоемкость—в 10—15 раз. По данным ряда заводов, стойкость таких штампов составляет от 5 тыс. до 20 тыс. деталей, т. е. они не уступают стальным. [c.166]

Таким образом, в результате проведенной работы получена комплексная математическая модель черновой обработки многоступенчатой детали, построенная по принципу дифференцированного учета составляющих технико-экономических показателей процесса. Снижение трудоемкости и себестоимости черновых операций механической обработки можно осуществить путем применения заготовок, приближающихся по контуру к готовой детали. Однако в условиях мелкосерийного производства это не представляется возможным. Так, например, для деталей типа зубчатых колес, крышек, фланцев в станкостроении в качестве заготовок используется в большинстве случаев прокат. Проведенный анализ показал, что вышеперечисленные детали с наружным диаметром 80—250 мм представляют наиболее характерную группу как по количеству изделий, так и по трудоемкости механической обработки. На заводе Станколи-ния количество деталей одного типоразмера не достигает, как правило, той минимальной величины, которая необходима для получения заготовок даже штамповкой в подкладных штампах. Поэтому в качестве заготовок в основном используется прокат, а для деталей диаметром свыше 210 мм или с повышенными требованиями к механическим свойствам применяются заготовки, полученные свободной ковкой. Исходя из этого, для конкретных условий прогрессивным методом получения заготовок можно считать штамповку в подкладных и закрепляемых штампах, сравниваемую с получением заготовки из проката. [c.101]

Литые твёрдые сплавы типа стеллитов обладают прекрасными наплавочными свойствами. Ими обычно покрываются быстроизнаши-вающпеся части деталей машин, станков и механизмов, а также инструменты (штампы, ножи), имеющие точные размеры и подвергающиеся последующей механической обработке. Для покрытия применяются два способа ацетиленокислородная наплавка восстановительным пламенем и электродуговая по способу Славянова. Ацетилено-кислородная наплавка обеспечивает получение более качественного наплавленного слоя твёрдого сплава (без смешения с основным металлом). [c.250]

Штамповка проишодится в штампах, близко соответствующих форме изгото вляемой детали. Этот метод обеспечивает возможность изготовления деталей сложной конфигурации со сравнительно высокой степенью точности и малыми припусками на механическую обработку, дает экономию металла и улучшает его структуру. В крупносерийном производстве применяется ковка в открытых и в специальных закрытых молотовых штампах. В мелкосерийном про-изводотве применяется ковка в подкладных штампах, которые более просты в изготовлении. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...