Основные процессы термической обработки

Закалка является основным процессом термической обработки, позволяющим получить высокую твердость и требуемые фи-зики-механические свойства ответственных деталей. Нагрев крупных деталей ведут в камерных печах, а для нагрева мелких деталей используют печи-ванны, В печах-ваннах в качестве нагревательных сред применяют расплавленные соли (натриевые, калиевые, бариевые) и щелочи. Для поверхностной закалки применяют нагрев ТВЧ, [c.167]

Основные процессы термической обработки стали [c.532]

В табл. 1 приведена общая характеристика основных процессов термической обработки стали. [c.535]

Рассмотрим основные процессы термической обработки. [c.114]

ОСНОВНЫЕ ПРОЦЕССЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.609]

Наиболее распространенными операциями термической обработки являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск и обработка холодом. Для зубчатых колес также широко используются методы химико-термической обработки. Общая характеристика основных процессов термической обработки зубчатых колес приведена в табл. 1. [c.609]

Являясь основным процессом термической обработки стальных деталей, инструментов и приспособлений, закалка применяется с целью получения высокой твердости и требуемых физико-мехапических свойств. [c.117]

Общая характеристика основных процессов термической обработки стали [c.216]

Агрегат позволяет осуществлять операции нормализации, закалки с высоким отпуском, нормализации с высоким отпуском, что по существу охватывает все основные процессы термической обработки поковок автотракторных деталей и других им подобных, изготовленных из конструкционной стали. [c.175]

ПРОЦЕССЫ, РЕЖИМЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 20.1. Основные процессы термической обработки [c.425]

Охарактеризуйте основные процессы термической обработки сталей, [c.122]

Процессы термической обработки стали были рассмотрены на основе сплавов Ре — С. Для алюминиевых сплавов медь — основной второй элемент, и поэтому структурные превращения при термической обработке рассмотрены на примере сплава А1 — Си. Это тем более очевидно, что введение других легирующих элементов, кроме или вместо меди, не вносит принципиальных [c.568]

Основными видами термической обработки являются отжиг и закалка. Операцию отжига используют для повышения технологических свойств при производства деталей из тугоплавких металлов. Отжиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковка, протяжка, прокатка и т. д.). Наличие пор в материалах делает их чувствительными к окислению при нагреве и к коррозии при попадании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не представляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуатации закаленных деталей. В некоторых случаях детали из железного порошка подвергают науглероживанию методами химикотермической обработки — нагреву в ящиках с карбюризатором или в газовой науглероживающей атмосфере. Процесс насыщения углеродом протекает значительно быстрее вследствие проникания газов внутрь пористого тела. [c.425]

Термической обработкой металлов называют тепловую обработку, в результате которой изменяется структура материала и соответственно его свойства. Основные виды термической обработки — отжиг, закалка и отпуск. Весь процесс термической обработки можно разделить на три этапа [c.234]

Вместе с тем очень стойкие карбиды титана, вольфрама, ниобия, циркония практически не удается использовать в полной мере, так как они чаще всего образуются в виде избыточных фаз при кристаллизации и при термической обработке с основным твердым раствором не взаимодействуют. Поэтому такие элементы, как титан, ванадий, цирконий, ниобий, молибден, тантал и вольфрам, следует вводить с элементами, которые образуют с ними сложные карбиды и участвуют в процессах термической обработки. [c.50]

Прогресс современной технологии термической обработки связан с ее автоматизацией [47, 81, 225, 226]. Основным в автоматизации процессов термической обработки является соблюдение теплового режима — полного соответствия между продолжительностью и температурой в различные периоды нагрева, выдержки и охлаждения, что обеспечивает стабильность результатов процесса и однообразие качества. [c.154]

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

Прогрессивным направлением является организация термической обработки в потоке основных цехов — механосборочных, кузнечно-прессовых. Примером такой организации является, например, термическая обработка задних полуосей на ГАЗе, поверхностная закалка и даже газовая цементация зубчатых колес на ЗИЛе и др. [57]. Последнее достижение в организации производства— включение процессов термической обработки в автоматические линии производства деталей машин, например производство колец шарикоподшипников. [c.155]

Все процессы термической обработки состоят из операций нагрева и охлаждения, поэтому соблюдение режима этих операций есть основное правило для обеспечения качества. [c.500]

График на рис. 9.5 показывает, что дисперсии и суммарных погрешностей размеров и формы отверстия колец на выходе термической операции примерно на 43 и 23% определяются ошибками и 4 заготовок и на 57 и 77 % влиянием остальных факторов, присущих самому процессу термической обработки. Следовательно, мероприятия по повышению точности диаметра отверстия колец подшипников необходимо проводить как на термическом, так и на токарном участках автоматической линии. В то же время сокращение некруглости z отверстия должно обеспечиваться в основном за счет самого процесса термообработки. [c.309]

Для сварных конструкций ряда аустенитных сталей, работающих при воздействии высоких напряжений изгиба, характерны разрушения в районе зоны сплавления, возникающие в процессе эксплуатации. Трещины (фиг. 15) идут по зоне сплавления или по границам зерен основного металла вблизи нее и могут достигать значительной величины, полностью пересекая все сечения стыка. Подобный вид разрушения наиболее часто встречается в сварных стыках толстостенных паропроводов, работающих под воздействием значительных напряжений изгиба из-за недостаточной компенсации температурных удлинений паропровода [16], [17]. В отдельных случаях подобные трещины могут возникать и в процессе термической обработки жестких конструкций со швами большой толщины. [c.40]

Механизм формирования свойств искусственного графита в первую очередь определяется особенностями кристаллической структуры на микро- и макроуровнях [5], которые в основном зависят от технологии получения графита и, главным образом, от процессов термической обработки. [c.26]

Сварные роторы хорошо освоены в производстве и являются вполне надежными в эксплуатации. Принятый химический состав, электрод и процесс термической обработки обеспечивают прочность, пластичность и ударную вязкость основного металла, сварных швов и околошовной 264 [c.264]

Технологический процесс термической обработки основных деталей, изготовленных из высоколегированных сталей, должен состоять из режимов, стабилизирующих структуру стали после закалки (обработку холодом или высокий отпуск). [c.272]

Карбидные реакции. Ниже 980 °С основным поставщиком углерода в никелевых суперсплавах являются высокотемпературные карбиды МС. В процессе термической обработки и эксплуатации выделения МС медленно распадаются, поставляя углерод, который проникает сквозь сплав и запускает множество важных реакций. [c.151]

Основными видами термической обработки являются отжиг и закалка. Операцию отжига используют для повышения технологических свойств при производстве деталей из тугоплавких металлов. Отжиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковку, протяжку, прокатку и т.д.). Наличие пор в материалах делает их чувствительными к окислению при нагреве и к коррозии при попадании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не представляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуатации закаленных деталей. [c.475]

К основным дефектам, которые могут возникнуть при закалке сталей, относят трещины и деформацию. Трещины — неисправимый дефект, предупредить который можно конструктивным решением (избегать в изделии конструктивных элементов, которые могут стать концентраторами напряжений) и тщательным соблюдением режимов термообработки. Деформация, т.е. изменение размеров и формы изделий, всегда сопровождает процессы термической обработки, особенно закалки. Несимметричную деформацию изделий в практике часто называют короблением. Деформацию можно уменьшить подбором соответствующего состава стали и условий термической обработки, а избежать коробления можно, обеспечив равномерность нагрева под закалку и правильное положение детали при погружении в закалочную среду. [c.158]

По месту в технологическом процессе термическая обработка подразделяется на предварительную, основную, окончательную. [c.332]

Оборудование термических цехов делится на основное, дополнительное и вспомогательное. Основное оборудование предназначено для выполнения технологических процессов термической обработки. Оно включает печи, ванны, установки токов высокой частоты (в том числе для нагрева в электролите и пламенной закалки), закалочные баки и машины, оборудование для обработки холодом и др. [c.169]

Любой технологический процесс термической обработки состоит из трех основных этапов нагрев, изотермическая выдержка и охлаждение. Нагрев, а иногда и весь процесс термической обработки (отжиг) проводят в термических печах. [c.144]

Технологический процесс термической обработки обычно состоит из основных (термических) и вспомогательных операций. [c.108]

Основной типизации технологических процессов термической обработки является классификация [c.112]

Технологические процессы термической обработки деталей должны отвечать следующим основным видам требований а) заданным изменением свойств материала при нормированной надежности результатов б) сохранением, по-возможности, неизменными других свойств изделий первоначальной геометрической формы, размеров и качества отделки поверхности (см. гл. 3). [c.214]

ОСНОВНЫЕ ВИДЫ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.424]

При нагреве и охлаждении стали в процессе термической обработки ее структура претерпевает ряд последовательных превращений, которые определяются диаграммой состояния системы Fe-Fe . Следует представлять за символами отдельных фаз и структур реальные кристаллы с особенностями их строения и состава. Для этого необходимо знать механизм кристаллизации и перекристаллизации, который включает образование центров новых кристаллов и их рост в соответствии с температурными зависимостями изобарных потенциалов жидкой G и твердой Gy фаз. В процессе охлаждения стали, нагретой выше температуры аустенитного превращения, происходят фазовые превра1цения в зависимости от скорости охлаждения. При этом при любом виде термической обработки реализуются четыре основных превращения. Рассмотрим эти превращения для звтектоидной стали (содержание углерода 0,8%). [c.160]

Организация процессов термической обработки в потоке основного производства или включение в автоматические линии стала возможной благодаря применению индукционного электронагрева, применению современных электрических печей или печей газовых с радиационным обогревом и использованием контролируемых атмосфер как для процессов безокислитель-ного нагрева, так и для газовой цементации и газового цианирования. [c.155]

Для приведения структурного состояния сплава к требуемым по условиям работы характеристикам при изготовлении котла применяется термическая обработка трубных элементов (после проведения на них сварки и гибки). Эта технологическая операция применяется также в процессе монтажа и ремонта котлов. Основными видами термической обработки металла явлштся отжиг, нормализация, закалка и отпуск, которые выполняются в соответствии со специальными инструкциями по каждой операции. [c.70]

Выборочный контроль предназначен для контроля отдельных элементов зубчатого зацепления после фрезерования, долбления, шевингования и окончательно изготовленных зубчатых колес. Выборочный контроль осуществляет контролер специальными приборами с записывающим устройством, установленными в комнате, хорошо защищенной от шума, рядом с участком изготовления зубчатых колес. В лаборатории контролируют погрешность профиля, погрешность направления зуба, разность шагов, радиальное биение, колебание МОР, уровень звукового давления, пятно контакта, отклонения длины общей нормали. Основными параметрами, которые определяют геометрию профиля зуба, являются погрешности профиля и направления зуба. Оба эти параметра измеряют на четырех равнорасположенных по окружности зубьях с обеих сторон профиля на одном приборе. После зубофрезерования и зубодолбления погрешности профиля и направления зуба обычно контролируют один раз в смену, а также после замены инструмента и наладки станка. В процессе шевингования контроль погрешностей профиля и направления зубьев осуществляют чаще, особенно по мере затупления ше-вера. Контроль проводят в начале смены, после замены инструмента, а также каждой 100-й детали с каждого станка. Результаты измерения контролер вносит в таблицу для каждого станка, что позволяет постоянно анализировать его работу. Пятно контакта и уровень звукового давления после шевингования проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Разность шагов, радиальное биение и отклонение длины общей нормали контролируют по мере необходимости. Для контроля деформации в процессе термической обработки измеряют два зуба, расположенных под углом 180°. Погрешность профиля зуба измеряют в трех сечениях по длине зуба (середине и двух крайних), а погрешность направления - в трех сечениях по высоте (середине, головке и ножке). [c.355]

Печи являются основным оборудованием, которое необходимо для выполнения процессов термической обработки. Для печей могут быть использованы все виды топлива твердое, жидкое, газообразное. Источником тепловой энергии может быть также электричество. В настоящее время большое применение получили злектрические печи. Газовая пламенная печь, применяемая на котлостроительном заводе для термической обработки гибов змеевиков пароперегревателей Из аустенитных сталей, показана на рис. 75. Гибы змеевиков подают в печь через две дверцы. Одна из их хорошо видна на правой половине разреза главного вида печи. Под печи, потолок и стены выложены огнеупорным кирпичом. В поду и боковых стенах печ и располагаются ряды сотовых горелок. В них вдувается смесь природного газа и воздуха. [c.136]

Так как основными факторами любого вида термической обработки являются температура и время, то любой процесс термической обработки можно описать графиком, показываюпщм изменение температуры во времени. [c.433]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...