Обработка режущих элементов инструмента

ОБРАБОТКА РЕЖУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ИНСТРУМЕНТА [c.260]

Выбор материала для режущей части с в е р л а. При обработке пластмасс волокнистого строения, обладающих низкой теплопроводностью, теплота, выделяющаяся в зоне образования стружки, почти полностью концентрируется на режущих элементах инструмента, в результате чего стойкость последнего сильно снижается. Свёрла, изготовленные из углеродистой инструментальной стали, поэтому не обеспечивают высокой производительности. Применение свёрл с режущей частью из твёрдых сплавов часто лимитируется прижогом стенок отверстия, возникающим при высоких скоростях резания. [c.913]

Инструмент как фактор кинематики процесса резания. Обработка деталей резанием заключается в удалении с заготовки определенного количества материала с целью получения требуемой формы детали с предписанными по техническим условиям точностью размеров и качеством обработанных поверхностей. Два последних условия зависят от многих технологических факторов точности станка и инструмента, правильности и надежности крепления заготовки и инструмента, остроты его режущих кромок, вибраций станка и др., а также от квалификации рабочего и т. п. Получение же геометрической формы детали, т. е. образование ее поверхностей, является геометрически-кинематическим фактором процесса обработки резанием. По аналогии с теоретической механикой этот фактор необходимо рассматривать вне связи с физическими и механическими явлениями, имеющими место в процессе обработки резанием. В частности, в процессе обработки геометрические элементы инструмента не остаются постоянными, а непрерывно меняются вследствие трения и износа режущих кромок. Однако при рассмотрении геометрических и кинематических элементов инструмент принимается как острозаточенный и не теряющий своей формы во время определенного периода времени. [c.12]

Итак, виды работ, в которых в качестве режущих элементов инструмента используют различные изделия из шлифовальной шкурки, чрезвычайно разнообразны. Ими выполняют зачистные и полировальные работы в автомобильной промышленности, шлифование проката, металлических лент и рулонных материалов в металлургической промышленности, обработку фасонных, объемно сложных поверхностей в авиационной промышленности, энерго-, машино-, судостроении, радио- и электротехнической промышленности, обработку неметаллических материалов из дерева, пластмасс, стекла, керамики, в деревообрабатывающей, мебельной, кожевенной, обувной и других отраслях промышленности народного хозяйства. [c.231]

В процессе обработки режущая часть инструмента врезается в материал заготовки и режущими кромками срезает его в виде стружки. Поверхность 3, по которой происходит отделение стружки от заготовки, является поверхностью Фиг. 1. Элементы режущей части резания. Плоскость, проведенная в рас- инструмента, [c.13]

Таким образом, резец, вклинившись под действием приложенной к нему силы в обрабатываемый металл, находится в тесном контакте с деформируемыми им слоями, которые (при обработке сталей и отсутствии опережающей трещины) как бы обтекают его режущую кромку, переднюю и заднюю поверхности. На фиг. 39 показана схема обтекания металлом режущих элементов инструмента, имеющего передний угол т = + 10° 0° — 10°. [c.51]

Копирование погрешностей предшествующей обработки. Деформация и смещение элементов системы СПИД вызывается усилием резания Ру, направленным нормально к обрабатываемой поверхности. В связи с тем что в процессе обработки режущая кромка инструмента перемещается относительно обрабатываемой поверхности, т. е. точка приложения силы резания перемещается, возникает переменная жесткость системы СПИД и переменные отжатия. Это приводит к образованию погрешности формы обрабатываемой поверхности. Таким образом, при снятии неравномерного припуска с поверхности обработки сила резания переменна, а следовательно, переменно и смещение системы СПИД, что сказывается на точности формы обрабатываемой поверхности. [c.54]

Направление неровностей представляет условный рисунок, образованный на поверхности режущими элементами инструмента в процессе обработки. Для основных типов направления неровностей в ГОСТ 2789—73 установлены наименования, условные обозначения на чертежах (приводятся рядом с наименованиями в скобках) и схематические изображения (рис. 9.10) а — параллельное (=) б — перпендикулярное ( ] ) в — перекрещивающееся (х) г — произвольное (М) д — кругообразное (С) е — радиальное (/ ). [c.157]

Существенное влияние на условия обтекания металлом режущих элементов инструмента (или нароста) и пластические деформащй ПС оказывает его геометрия передний угол, форма передней грани резца, радиус при вершине резца. С увеличением переднего угла уменьшается сила резания и температура, коэффициент продольной усадки стружки, глубина проникновения пластических деформаций в ПС. Все это приводит к тому, что при работе острым резцом с большим положительным передним углом в тончайшем ПС образуются высокие начальные напряжения, но они резко уменьшаются по глубине (рис.4.38). При работе резцами с малыми передними углами начальные напряжения проникают на значительную глубину в ПС, однако максимальный их уровень меньше, чем при обработке резцами с большими передними углами. [c.165]

Обработка резанием состоит в проникновении режущего элемента инструмента — лезвия I с режущей кромкой 2 в материал заготовки 3 с последующим отделением определенного слоя материала в виде стружки 4 (рис. 1.1). На рабочей части инст- [c.5]

При последовательной работе инструментальных блоков для обработки указанных отверстий могут использоваться как комбинированные инструменты с последовательной работой режущих элементов (например, сверление отверстий 2—5 и снятие фасок комбинированными сверлами), так и револьверные головки. оснаш,енные стандартным инструментом. Так как применение комбинированных сверл в данной группе инструментальных блоков лишь сокращает одну позицию револьверной головки, не исключая ее применения (необходимо нарезание резьбы), вариант использования [c.193]

Характер износа резцов, изготовленных из быстрорежущей инструментальной стали, во многом зависит от формы и сечения стружки, геометрии режущих элементов резца, качества обрабатываемого материала, характера обработки, условий работы и т. д. Наиболее достоверным признаком нарастающего в процессе работы износа, легко поддающегося количественному определению, является износ по задней грани резца (принят при разработке нормативных материалов по режимам резания) [6]. Нарастание износа протекает равномерно до определённой величины, после которой обычно наступает резкое нарастание, сопровождающееся повышением компонентов усилия резания, расхода мощности и показаний милливольтметра (при температурном методе испытаний). Изменяется цвет сходящей стружки, нарушается плавность работы станка и возникают вибрации. Перечисленные явления служат признаками быстрого возрастания износа инструмента, в зоне которого дальнейшее резание резко сокращает срок службы инструмента. Вследствие этого в качестве критерия затупления принимается оптимальный износ инструмента, при котором достигается максимальная продолжительность работы его до полного использования (фиг. 11). [c.285]

Перовые свёрла. Режущая часть этих свёрл выполняется в виде пластинки (лопатки), снабжённой режущими элементами (фиг. 23). Они применяются в тех случаях, когда требуется жёсткость инструмента, например, при обработке твёрдых поковок или литья, а также для ступенчатых и фасонных отверстий. Перовые свёрла для больших диаметров обычно изготовляются со вставной рабочей частью. [c.331]

Главы V —X, посвящённые режущим инструментам для обработки металлов, содержат статьи, освещающие геометрию режущего лезвия и материалы для режущих инструментов, назначение, размеры, геометрические параметры режущих элементов и конструктивное построение однолезвийных и многолезвийных инструментов здесь же приведены необходимые сведения по абразивному инструменту. [c.724]

Влияние зазора 5 при обработке с направлением инструмента в одноопорном узле проявляется в параллельном смещении оси As =S /2. При двухопорном узле направления, тем более с различными зазорами 51,1, и 5 (2) в первой и второй втулках, возникает перекос инструмента во втулках, и смещение инструмента зависит от расстояния между торцами втулок и от вылета инструмента. При обработке точно координированных отверстий притиркой получают зазор 5 — 8 мкм при эксплуатации этот зазор должен быть не более 10—20 мкм. Погрешность, вызываемая работой вспомогательного инструмента (борштанги) в неподвижных и вращающихся втулках, не учитывается (Д,, и = 0). В вспомогательном инструменте типа скользящей втулки направляющий элемент отделен от вращающегося вала, несущего режущий инструмент, что приводит к смещению осей в вспомогательном инструменте. Эту погрешность определяют расчетом размерных цепей теоретико-вероятностным методом. Для унифицированных типов скользящих втулок Дв и=10- 40 мкм. [c.487]

Все процессы формообразования при механической обработке можно условно разделить на две группы. К первой группе следует отнести процессы обработки, характеризующиеся тем, что положение формообразующего элемента режущей кромки инструмента во время этих процессов, а следовательно, траектория ее и точность обработки зависят не только от силовых, но и от кинематических воздействий. Например, люнет и направляющие инструментов для обработки глубоких отверстий при работе находятся в контакте с ранее обработанным участком поверхности поэтому все погрешности формы и расположения этого участка отражаются на положении режущей кромки и, следовательно, на точности обработки. В общем случае при точении, растачивании и выполнении других переходов обработки, относящихся к первой группе, смещение реальной траектории режущей кромки относительно номинальной определяется соотношением [c.572]

Свойства поверхностного слоя формируются под действием пластической деформации и нагрева обрабатываемого металла в процессе резания (см. рис. 31.1, а). В зоне опережающего упрочнения перед режущей кромкой инструмента ЬОМ в результате первичной пластической деформации происходит наклеп металла. В результате трения и вторичной деформации при контактировании с задней поверхностью (С в зоне ОРТ) инструмента материал испытывает деформации растяжения в тонком поверхностном слое, при этом наклеп металла возрастает до -15%. Сопутствующий нагрев деформированного металла до температур (0,2—0,3) Тпл вызывает возврат, а до температур выше 0,4 Гпл — рекристаллизацию с разупрочнением упрочненного слоя. Особенно существенное влияние оказывает нагрев при Скоростной лезвийной обработке и шлифовании. Нагрев создает предпосылки для процессов взаимной диффузии обрабатываемого и инструментального материалов и химического взаимодействия с элементами смазочно-охлаждающих веществ. [c.569]

Жесткая заточка наиболее широко распространена в технологических процессах обработки режущего инструмента. Упругую заточку осуществляют путем введения в систему станок - приспособление - круг - инструмент упругого элемента (пружин, мембран, резины и т.п.) Интенсивность съема при упругом способе заточки определяют по величине силы прижима круга (давления) к затачиваемому инструменту и режущей способности круга а заточка обеспечивает высокое качество обработанной поверхности (без прижогов, трещин и других дефектов). [c.674]

Элементами режима резания являются скорость резания, подача и глубина резания. Скорость резания v — это путь перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали в направлении главного движения в единицу времени. Скорость резания измеряют в м/мин при всех видах обработки резанием, кроме шлифования и полирования, где ее измеряют в м/с. [c.441]

Шлифование — это процесс обработки металлов резанием при помощи абразивного инструмента с режущими элементами в виде зерен абразивных материалов, имеющих весьма высокую твердость. Шлифование является чистовой, отделочной операцией, обеспечивающей высокую точность и малую шероховатость поверхности. В ряде случаев оно применяется для обдирочных работ со снятием слоя до 6 мм. Шлифованием обрабатываются детали как из мягких, так и из твердых материалов. [c.523]

При проектировании многоинструментной наладки составляют план размещения инструмента по переходам и предварительно рассчитывают режимы резания, составляют наладочную карту с размещением инструментов и указанием их шифров, уточняют схему установки, корректируют режимы резания, уточняют схемы и элементы наладки, определяют штучное время, составляют технические задания на проектирование рабочих и контрольных приспособлений и специальных инструментов. Проектирование станочной операции и многоинструментной наладки станка сопровождается расчетами настроечных размеров, действующих сил и ожидаемой точности обработки. Настроечный размер определяет такое положение режущей кромки инструмента относительно рабочих элементов станка и установочных элементов приспособления, которое обеспечивает с учетом явлений, происходящих в процессе обработки, получение выдерживаемого размера в пределах установленного допуска. [c.274]

На износ инструмента влияет ряд факторов физико-механические свойства обрабатываемого металла и материала инструмента, состояние поверхностей и режущих кромок инструмента, род и физико-химические свойства смазывающе-охлаждающей жидкости, элементы режима резания, геометрические элементы режущей части инструмента, состояние станка, жесткость системы СПИД и другие условия обработки. [c.111]

На скорость резания, допускаемую резцом, влияют следующие факторы стойкость режуш,его инструмента физико-механические свойства обрабатываемого металла материал режущей части инструмента подача и глубина резания геометрические элементы режущей части резца размеры сечения державки резца смазы-вающе-охлаждающая жидкость максимально допустимая величина износа резца вид обработки. [c.121]

Оптимальное значение геометрических элементов зависит от материала обрабатываемой заготовки и режущей части инструмента, типа инструмента и других конкретных условий обработки. [c.143]

К химико-термической обработке режущего инструмента относятся технологии насыщения поверхностного слоя различными элементами -С, N, В, О и Сг (цементация, азотирование, борирование, оксидирование, хромирование, нитроцементация и др). Выбор способа ХТО обусловлен требованиями, предъявленными к поверхностному слою инструмента, температурой, при которой выполняется эта обработка, и теплостойкостью стали. [c.103]

Специфическими операциями при изготовлении червячных фрез являются такие операции, как фрезерование витков, канавок для стружки, затылование и заточка фрез. Нарезание витков, обработку канавок и затылование следует производить у нескольких заготовок ф15ез, насаженных на одну оправку. Порядок расположения заготовок на оправке должен сохраниться одним и тем же для всех указанных операций. Затылование фрез может производиться в три перехода при раздельной обработке обеих боковых поверхностей и вершин зубьев. В условиях изготовления фрез крупными партиями применяют резцы для затылования сразу всего профиля впадины зуба, от принцип увеличения зоны контакта заготовки с режущими элементами инструмента с целью повышения производительности используется и при шлифовании профиля специально заправленными шлифовальными кругами для затылования сразу всего профиля зуба фрезы. Однако процесс правки таких шлифовальных кругов и условия его работы усложняются по сравнению с кругами, предназначенными для раздельного затылования. Перед шлифованием профиля червячные фрезы подвергаются заточке по передней поверхности. Заточные и затыловочные станки при шлифовании профиля должны настраиваться [c.245]

Твердые сплавы применяют для изготовления режущих элементов инструмента и подразделяют на четыре группы вольфрамокобальтовые (группа ВК), титанокобальтовые (группа ТК), титанотанталовые (группа ТТ) и безвольфрамовые (группа ТМ и ТН). Сплавы группы ВК (ВКЗ, ВК4, В Кб, ВК8) применяют для обработки деталей из чугуна, цветных металлов, закаленных сталей и других материалов, образующих ломкую стружку. [c.78]

САПР), нужно уметь правильно определить лучшие для данных условий обработки конструктивные элементы инструментов и создавать оптимальную их конструкцию, учитывая условия эксплуатации. знать основные направления их соверн1енствования, пути повышения надежности и эффективности, представлять себе возможные направления и перспективы развития режущего инструмента. [c.3]

Размеры обрабатываемой поверхности. 2. Свойства материала детали с точки зрения обрабатываемости металла. 3. Элементы режима резания с учетом режущих свойств инструмента, жёсткости детали, моишости стянка и прочности механизм.1 подачи станка а) глубина резания, 6) подача, в) число оборотов или двойных ходов в минуту. 4. Требуемая точность и чистота обработки. Для работ, выполняемых с ручной подачей, к перечисленным факторам добавляются а) кинематика механизма подачи и размеры детали, к которой прикладывается угилие рабочего б) усилие, прикладываемое рабочим [c.481]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Рез1ц>1 с режущими элементами из алмазов и СТМ имеют высокую твердость после доводки таких инструментов можно снимать стружку толщиной 0,02 мм на высоких скоростях резания. Этот инструмент обеспечивает малые параметры шероховатости при обработке деталей из баббитов, порошковых материалов, графитов, пластмасс, материалов, оказывающих абразивное действие на инструмент. Однако из-за большой хрупкости алмазов и СТМ, а также недостаточной жесткости и виброустойчивости технологической системы на многих заводах не удается широко использовать инструмент, армированный этими материалами, для обработки деталей из стали и чугуна. [c.375]

В этой книге рассматрявается производство черных металлов в последовательности современной технологической схемы производства 1) выплавка чугуна из железной руды — доменное производство 2) прямое получение желюа и металлизованного сырья 3) выплавка стали из чугуна, металлического лома 4) обработка стальных слитков и заготовок на прокатных станах и получение готовых изделий и полуфабрикатов. Обычно черными металлами называют железо и сплавы железа с различными элементами. Основным элементом, придающим железу разнообразные свойства, является углерод. Сплавы с содержанием углерода до 2,14 % называют сталями, а сплавы с более высоким содержанием углерода — чугунами. Помимо углерода, в состав стали и чугуна входят различные элементы. Легирующие элементы улучшают, а вредные примеси ухудшают свойства железных сплавов. К легирующим элементам относятся марганец, кремний, хром, никель, молибден, вольфрам и др. К вредным примесям — сера, фосфор, кислород, азот, водород, мышьяк, свинец и др. В зависимости от содержания легирующих сталь или чугун приобретают различные свойства и могут быть использованы в той или иной области промышленности. Так, например, инструментальные стали с высоким содержанием углерода используют для изготовления режущего обрабатывающего инструмента. При повышении содержания хрома и никеля стали приобретают антикоррозионные свойства (нержавеющие стали). Стали с повышенным содержанием кремния используют в электротехнике в виде трансформаторного железа и т. п. Чугун с высоким содержанием кремния используют в литейном деле. Для деталей, выдерживающих повышенные нагрузки, применяют высокопрочные чугуны, содержащие хром, никель и т.д. Металл, используемый в промыш-деииости, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и т.д., имеет различную форму, размеры и физические свойства. Придание металлу требуемой формы, необходимых размеров и различных свойств достигается обработкой слитков стали давлением и последующей термической обработкой. Для получения различной формы изделий применяют свободную ковку, штамповку на молотах н прессах, листовую штамповку, прессование, волочение и прокатку. На прокатных станах обрабатывается до 80 % всей выплавляемой стали, на них производят листы, трубы, сортовые профили, рельсы, швеллеры, балки и т. п. [c.8]

Стали аустенитного класса — высоколегироваиные стали они применяются обычно как стали с особыми физическими и химическими свойствами. После закалки они имеют аустенитную структуру, а после отжига — аустенйтно-мартенситную или аустенитно-с рритную. Стали аустенитного класса содержат большое количество легирующих элементов, расширяющих Y-область на диаграммах с железом, например марганца или никеля, делающих их аустенит очень устойчивым. Высокоуглеродистые стали данного класса не поддаются обработке обычным режущим инструментом из-за способности легкого наклепа под режущей кромкой инструмента и превращения при наклепе аустенита в мартенсит. Упрочнение этих сталей обычно проводится методами холодной обработки давлением (холодная прокатка, холодная штамповка). [c.325]

Наилучшим легирующим элементом для немагнитного чугуна является никель в количестве 25% он обеспечивает и аустенитную структуру и в то же время способствует графитизации чугуна и создает возможность обрабатываемости отливок режущим инструментом. Марганец уже в количестве 10% обеспечивает аустенитную структуру, но как карбидообразователь препятствует графитизации чугуна и резко ухудшает обрабатываемость отливок. Учитывая все это, применяют или никельмарганцовистый чугун, или марганцовистый чугун с присадками элементов графитизаторов меди и алюминия. Например, никельмарганцовистый немагнитный чугун имеет в составе 5% Мп и 10% Ni (или 8% Мп и 5% Ni) и при содержании около 3% С и 2,5% Si поддается обработке режущим инструментом. Безникелевый марганцовомедистый чугун может содержать 10% Мп до 2% Си до 0,5% А1 3,5% С и 3% Si. [c.420]

Из сопоставления приведенных данных можно видеть, что при работе быстрорежущим инструментом в условиях прерьшистого резания с высокими скоростями резания, так же, как и при непрерывном резании, способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в основном определяется способностью создавать высокие температуры резания и заторможенную зону, защищающую режущие элементы от износа. В отличие от быстрорежущих инструментов при работе инструментов, оснащенных твердыми сплавами, в условиях прерывистого резания способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в значительной мере зависит от силы адгезии и пластичности обрабатываемого металла. Так, например, при обработке чугуна с пластинчатым графитом, обладающего низкой способностью к адгезии и низкой пластичностью, скорости резания при непрерывном и прерывистом резании инструментами, оснащенными твердыми сплавами, отличаются сравнительно мало (подробно обрабатываемость чугунов резанием изложена в главе 7 настоящего справочника). В то же время при обработке пластичной аустенитной стали, обладающей высокой способностью к адгезии, скорости резания твердосплавными инструментами в условиях прерывистого резания с резким выходом режущих кромок из металла в 4-7 раз ниже, чем скорости резаьшя в условиях непрерьшного резания. Аналогичное, хотя и не столь резкое различие, наблюдается при обработке стали в литом состоянии, имеющей пониженную пластичность, и стали, которая прошла горячую обработку давлением и имеет значительно более высокую пластичность. Указанное влияние на обрабатываемость при прерывистом резании способности к адгезии и пластичности обрабатываемого металла связано в основном с механизмом циклического адгезионного износа твердосплавных инструментов при низких скоростях резания в условиях выхода режущих кромок из металла. [c.264]

При переходе от ручной сварки к механизированной и автоматической часто требуется выполнить ряд мероприятий по повышению технологичности сварного изделия для обеспечения механизации и автоматизации сварочных и сопутствующих работ при минимальной сложности применяемых технических средств. Кроме того, может оказаться необходимой дополнительная обработка свариваемых элементов для увеличения точности сборки и обеспечения возможности ее автоматизации на сварочной позиции без выверки и без прихваток. Иногда для этого требуются обработанные технологические и сборочные базы (отверстия, бобышки, уступы и др.). В частности при дуговой сварке дополнительная обработка может понадобиться для упрощения задачи автоматического направления сварочного инструмента на линию соединения, например, снятие фасок на свариваемых кромках, устранение на кромках заусенцев, а на фасках — задиров металла, нанесение режущим инструментом контрастных копирных линий или канавок, а также заточек или уступов, расположенных на одном и том же расстоянии от линии соединения. Иногда целесообразно вводить так называемую прирезку заготовок на месте сварьт — механизированную об- [c.46]

Форма передней поверхности. Рассмотренные выше основные положения процесса стружкообразования, износа и стойкости режущего инструмента дают возможность обосновать оптимальные значения геометрических элементов режущей части инструмента, при которых стойкость инструмента (при одинаковой величине износа) будет наибольщей. В понятие геометрические элементы режущей части инструмента , как уже отмечалось, входят углы, форма передней поверхности и режущих кромок. Оптимальное значение геометрических элементов зависит от материала обрабатываемой заготовки и режущей части инструмента, типа инструмента и других конкретных условий обработки. [c.114]

При дробеструйной обработке деформирующими элементами является сыпучая рабочая среда в виде абразивных гранул, стеклянной и стальной дроби и др. Сущностью дробеструйной обработки является то, что поток дроби направляется на обрабатываемый инструмент со скоростью соударения, достигающей 100 м/с, в результате чего происходит пластическое деформирование поверхностного слоя инструмента. Главным преимуществом этого метода является его высокая технологичность и универсальность, обеспечивающие возможность обработки любых сложнофасонных поверхностей режущего инструмента и штампов. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...