Режущие элементы инструмента

В процессе резания режущие элементы инструмента, внедряясь в материал обрабатываемой заготовки, непрерывно образуют новые поверхности на заготовке и на срезаемой стружке. Контакт этих свежеобразованных поверхностей происходит в условиях больших давлений и температур, в результате чего на передней поверхности резца, у его режущей кромки образуется нарост, представляющий собой часть металла, сильно пластически деформированного и часто прилипшего (приваренного) к резцу. Нарост увеличивает передний угол инструмента, уменьшает силу резания и ухудшает качество обработанной поверхности. [c.319]

Степень износа режущих элементов инструмента изменяется в зависимости от физико-механических свойств металла как обрабатываемой детали, так и инструмента, а также от давления на трущейся поверхности, скорости трения и температуры на поверхности трения. Величина износа с течением времени, в результате резкого изменения условий трения, возрастает, так как повышение температуры на трущейся поверхности превосходит температуру отпуска материала инструмента. [c.321]

Эксплуатационные свойства деталей, обработанных резанием и другими методами, зависят от взаимодействия обрабатываемого материала и режущего элемента инструмента, материала резца, физико-механических и физико-химических свойств обрабатываемых материалов, вибраций режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности [44, 93]. [c.369]

Образование нароста. В процессе реза ния режущие элементы инструмента, внедряясь в металл изделия, непрерывно образуют новые поверхности на обрабатываемом предмете и на срезаемой стружке. Контакт стружки с металлом [c.273]

Изменение размеров стружки следует учитывать при проектировании режущего инструмента и назначении размеров стружечных канавок между режущими элементами инструмента, например, размеров канавок между двумя соседними зубьями фрезы, протяжки. [c.304]

При внедрении скоростного резания инструментами, оснащенными твердым сплавом, исключительно важное значение приобретает вопрос качественной заточки режущих элементов инструмента. [c.357]

ОБРАБОТКА РЕЖУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ИНСТРУМЕНТА [c.260]

Естественная термопара основана на предположении, что контакт режущих элементов инструмента с металлом обрабатываемого предмета можно рассматривать как спай, в котором возбуждается термоток, соответствующий температуре на контактных поверхностях. Из опытов следует, что показания естественной термопары не [c.612]

Выбор материала для режущей части с в е р л а. При обработке пластмасс волокнистого строения, обладающих низкой теплопроводностью, теплота, выделяющаяся в зоне образования стружки, почти полностью концентрируется на режущих элементах инструмента, в результате чего стойкость последнего сильно снижается. Свёрла, изготовленные из углеродистой инструментальной стали, поэтому не обеспечивают высокой производительности. Применение свёрл с режущей частью из твёрдых сплавов часто лимитируется прижогом стенок отверстия, возникающим при высоких скоростях резания. [c.913]

В процессе резания происходит трение стружки о переднюю поверхность режущего инструмента и поверхности резания о заднюю поверхность, что и вызывает износ режущих элементов инструмента. За единицу износа принимают наибольшую ширину (в мм) изношенной контактной площадки задней поверхности инструмента. [c.273]

Плотность твердых сплавов в известной степени характеризует степень их пористости, которая не должна превышать 0,2% (ГОСТ 4872— 75). Коэффициент теплопроводности твердых сплавов близок по своим значениям к коэффициенту теплопроводности сплавов железа. Твердые сплавы химически пассивны к воздействию кислот и щелочей, а некоторые из них почти не окисляются на воздухе даже при температурах 600—800° С. Главными недостатками твердых сплавов являются их хрупкость, а также недостаточная прочность при изгибе, растяжении. Для стандартных марок твердых сплавов (ГОСТ 3882—74) = 950- -1800 МПа, предел прочности при растяжении примерно в два раза меньше, чем 0 ударная вязкость а . — 2,5- 6,0 Н-м/см . В то же время предел прочности на сжатие твердых сплавов достигает значений Ов = 4000- 6000 МПа. Поэтому целесообразно так располагать режущие элементы инструмента, чтобы они по возможности работали на сжатие, а не на изгиб и растяжение. [c.80]

Итак, виды работ, в которых в качестве режущих элементов инструмента используют различные изделия из шлифовальной шкурки, чрезвычайно разнообразны. Ими выполняют зачистные и полировальные работы в автомобильной промышленности, шлифование проката, металлических лент и рулонных материалов в металлургической промышленности, обработку фасонных, объемно сложных поверхностей в авиационной промышленности, энерго-, машино-, судостроении, радио- и электротехнической промышленности, обработку неметаллических материалов из дерева, пластмасс, стекла, керамики, в деревообрабатывающей, мебельной, кожевенной, обувной и других отраслях промышленности народного хозяйства. [c.231]

Таким образом, резец, вклинившись под действием приложенной к нему силы в обрабатываемый металл, находится в тесном контакте с деформируемыми им слоями, которые (при обработке сталей и отсутствии опережающей трещины) как бы обтекают его режущую кромку, переднюю и заднюю поверхности. На фиг. 39 показана схема обтекания металлом режущих элементов инструмента, имеющего передний угол т = + 10° 0° — 10°. [c.51]

Фиг. 39. Схема обтекания режущих элементов инструмента, обрабатываемым металлом (по А. И. Исаеву).

Для контроля режущих элементов инструмента существуют различные приборы. На рис. 32 изображен прибор для контроля углов заточки резцов. Геометрию заточки резцов можно проверять также шаблонами. [c.61]

НОМИНАЛЬНОЕ ПОПЕРЕЧНОЕ СЕЧЕНИЕ. Форма и размеры сечения срезаемого слоя зависят от принципиальной кинематической схемы резания, на основе которой осуществляются движения резания и определяется расположение режущих элементов инструмента. При продольном точении резцом размеры поперечного сечения срезаемого слоя измеряются в плоскости, проходящей через ось вращения обрабатываемой заготовки. [c.34]

Направление неровностей представляет условный рисунок, образованный на поверхности режущими элементами инструмента в процессе обработки. Для основных типов направления неровностей в ГОСТ 2789—73 установлены наименования, условные обозначения на чертежах (приводятся рядом с наименованиями в скобках) и схематические изображения (рис. 9.10) а — параллельное (=) б — перпендикулярное ( ] ) в — перекрещивающееся (х) г — произвольное (М) д — кругообразное (С) е — радиальное (/ ). [c.157]

РЕЖУЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ ИНСТРУМЕНТА [c.64]

В настоящей главе рассматриваются вопросы подготовки к сборке твердосплавных пластинок и коронок, изготовления быстрорежущих пластинок, гребенок и составных пластинок, а также контроль качества режущих элементов инструмента. [c.64]

Шероховатость и волнистость имеют различное происхождение. На образование шероховатости влияют пластические и упругие деформации в процессе резания металла и геометрическая форма режущих элементов инструмента. На образование волнистости влияют упругие колебания системы станок — инструмент — деталь. Волнистость является следствием вибрационных смещений основных узлов станков и зависит от виброустойчивости станка, дисбаланса круга, неравномерности подачи, неправильной правки круга, его засаливания и др. На практике следы вибраций на шлифованной поверхности обычно выявляются глазным контролем. К недостаткам глазного контроля относится чувствительность глаза человека. Он может, например, различать следы колебаний при частоте до 5 гг с амплитудой до 25 мк, а при частоте до 60 гц — с амплитудой до 0,7 т. Кроме того, точность определения следов зависит также от физиологического состояния организма, его утомляемости. [c.368]

Углеродистая и легированная инструментальная сталь. До 80-х гг. прошлого столетия для режущих инструментов применялась углеродистая сталь с содержанием около 1 % углерода, имеющая структуру цементита. Карбиды железа, связанные мягкой перлитной прослойкой, имеют высокую твердость и представляют собой режущие элементы инструмента. [c.155]

Для непрерывного или прерывистого срезания стружки необходимо обеспечить внедрение режущих элементов инструмента в обрабатываемый материал и перемещение их относительно обрабатываемой детали. [c.5]

В процессе резания к режущему инструменту приходится прикладывать значительные силы, способные разрушить обрабатываемый материал путем очень сложной деформации. При этом деформация обрабатываемого материала сопровождается значительным выделением тепла и нагревом режущих элементов инструмента до очень высоких температур (до 600—1000 С и выше). Следовательно, режущие инструменты должны изготовляться из твердых, прочных и износостойких материалов. [c.5]

Существенное влияние на условия обтекания металлом режущих элементов инструмента (или нароста) и пластические деформащй ПС оказывает его геометрия передний угол, форма передней грани резца, радиус при вершине резца. С увеличением переднего угла уменьшается сила резания и температура, коэффициент продольной усадки стружки, глубина проникновения пластических деформаций в ПС. Все это приводит к тому, что при работе острым резцом с большим положительным передним углом в тончайшем ПС образуются высокие начальные напряжения, но они резко уменьшаются по глубине (рис.4.38). При работе резцами с малыми передними углами начальные напряжения проникают на значительную глубину в ПС, однако максимальный их уровень меньше, чем при обработке резцами с большими передними углами. [c.165]

Обработка резанием состоит в проникновении режущего элемента инструмента — лезвия I с режущей кромкой 2 в материал заготовки 3 с последующим отделением определенного слоя материала в виде стружки 4 (рис. 1.1). На рабочей части инст- [c.5]

Естественная термопа-р а основана на предположении, что контакт режущих элементов инструмента с металлом обрабатываемого [c.274]

Приборы для измерения сил резания. Принципиальные кинематические схемы устройства динамометров основаны па одновременном измерении одной или нескольких слагающих силы резания, действующих на режущие элементы инструмента. Работа всех известных динамометров для измерения силы резания основана на упругой деформации их основных рабочих элементов круглых стержней, витых или плоских пружин в механических приборах манометрических трубок в гидравлических приборах металлических мембран, металлических или прессованных уголь ных стержней в различного рола электрических приборах. От пружинящих свойств этих основных рабочих элементов в значительной мере зависит точность показании динамометров. Основным недостатком пружинных и гидравлических динамометров являются относительно бо.пьшие линейное и круговое перемещения инструментов, которые вызываются деформацией пружинящих элементов в этих приборах. Для измерения сил при резании с тонкой стружкой более подходят электрические динамометры. Из электрических динамометров наиболее просты индуктивные датчики и проволочные датчики, наклеиваемые на поверхность пружи нящих элементов прибора. Для нормальной работы электричлских динамометров достаточны упругие деформации рабочих элементов в пределах нескольких микронов. [c.287]

Естественная термопара основана на предположении, что контакт режущих элементов инструмента с металлом обрабатываемого предмета можно рас- aтpивaть как спай, в котором возбуждается термоток, соответствующий [c.16]

Принципиальные кинематические схемы устройства Д1шамометров основаны на одновременгюм измерении одной или нескольких слагающих сил резания, действующих на режущие элементы инструмента. Работа всех известных динамометров для измерения сил резания основана на упругой деформации их основных рабочих элементов круглых стержней, витых или плоских пружин в механических приборах пружинных трубок в гидравлических приборах металлических мембран, металлических или прессованных угольных стержней в различного рода электрических приборах. [c.26]

Образование нароста. В процессе резания режущие элементы инструмента, внедряясь в металл изделия, непрерыв/ю образуют новые поверхности на обрабатываемом предмете и на срезаемой стружке. Контакт стружки с металлом инструмента происходит в з словиях достаточно больших давлений и высоких температур. Металл изделия, прежде чем разрушиться по линии среза под действием режущего лезвия, в течение короткого времени перемещается впереди режущего лезвия, образуя из застойного металла, как этопоказал Я-Г.Усачёв (фиг. 17), нарост. [c.610]

Приборы для измерения усилий резания. 11ринципиальные кинематические схемы устройства динамометров основаны на одновременном измерении одной или нескольких слагающих усилия резания, действующих на режущие элементы инструмента. Работа всех известных динамометров для измерения усилий резания основана на упругой деформации их основных рабочих элементов круглых стержней, витых или плоских пружин в механических приборах манометрических трубок в гидравлических приборах металлических мембран, металлических или прессованных угольных стержней в различного рода электрических приборах. От пружинящих свойств этих основных рабочих элементов в значительной мере зависит точность показаний динамометров. [c.617]

Специфическими операциями при изготовлении червячных фрез являются такие операции, как фрезерование витков, канавок для стружки, затылование и заточка фрез. Нарезание витков, обработку канавок и затылование следует производить у нескольких заготовок ф15ез, насаженных на одну оправку. Порядок расположения заготовок на оправке должен сохраниться одним и тем же для всех указанных операций. Затылование фрез может производиться в три перехода при раздельной обработке обеих боковых поверхностей и вершин зубьев. В условиях изготовления фрез крупными партиями применяют резцы для затылования сразу всего профиля впадины зуба, от принцип увеличения зоны контакта заготовки с режущими элементами инструмента с целью повышения производительности используется и при шлифовании профиля специально заправленными шлифовальными кругами для затылования сразу всего профиля зуба фрезы. Однако процесс правки таких шлифовальных кругов и условия его работы усложняются по сравнению с кругами, предназначенными для раздельного затылования. Перед шлифованием профиля червячные фрезы подвергаются заточке по передней поверхности. Заточные и затыловочные станки при шлифовании профиля должны настраиваться [c.245]

Твердые сплавы применяют для изготовления режущих элементов инструмента и подразделяют на четыре группы вольфрамокобальтовые (группа ВК), титанокобальтовые (группа ТК), титанотанталовые (группа ТТ) и безвольфрамовые (группа ТМ и ТН). Сплавы группы ВК (ВКЗ, ВК4, В Кб, ВК8) применяют для обработки деталей из чугуна, цветных металлов, закаленных сталей и других материалов, образующих ломкую стружку. [c.78]

Из углеродистых инструментальных сталей изготовляют инструменты, работающие с малыми скоростями резания (метчики, плашки, развертки). Быстрорежущие стали применяют для изготовления различных режущих инструментов, они подвергаются закалке до твердости HR 62—64, которую сохраняют в процессе работы при нагреве до температуры 615—620° С. Твердые сплавы применяют для режущих инструментов, работающих с большими скоростями резания режущие свойства они сохраняют в процессе резания при нагреве до температуры 800— 900° С. Заготовки инструментов из твердых сплавов получают прессованием порошка кобальта и карбидов вольфрама, титан-а, тантала. Затем прессованные заготовки подвергают спеканию при температуре 1500° С. Режущие элементы инструментов из твердых сплавов формируются шлифованием. [c.212]

Износостойкие покрытия на режущие элементы инструмента наносят, в основном, двумя методами КИБ — конденсация вещества из плазменной фазы в условиях ионной бомбардировки РЭП — реактивное электролучевое плазменное осаждение. Применяют также термодиффузионный метод. Следует отметить, что износостойкие покрытия наносят и на режущие инструменты из быстрорежущей стали. [c.30]

При глубоком сверлении и растачивании режущие элементы инструментов работают в тяжелых условиях. Возникающие на этих операциях огранка, вибрации и нарушения бесперебойного струж-коотвода ускоряют изнашивание режущих элементов и вызывают их поломку (выкрашивание режущего лезвия, разрушение всей режущей части). Ввиду сложности и высокой стоимости этих инструментов продление срока их службы имеет большое значение как с точки зрения обеспечения производительности, так и снижения удельных затрат на инструмент (затрат, отнесенных к 1 м длины обработанного отверстия). [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...