Сборочное пространство

Дополнительную оценку роботов по технологическим и эксплуатационным возможностям производят по скорости перемещения рабочих органов, точности их позиционирования, надежности и сроку службы, уровню шума, времени на переналадку, размерам сборочного пространства сборочного робота и его габаритам. [c.751]

Следующим этапом в создании сборки является размещение в сборочном пространстве деталей сборочного узла. Отдельные детали, как известно, располагаются в соответствующих файлах. Для размещения детали в сборочном пространстве выберите команду меню Вставка Компонент Из файла (рис. 6.3). [c.167]

Выберите файл и нажмите кнопку Открыть. Вы окажетесь в сборочном пространстве. Курсором укажите место в сборочном пространстве, где будет размещена исходная точка первой детали сборки. При желании можно совместить исходную точку сборочного пространства с исходной точкой первой детали сборки. Когда точка выбрана, щелкните левой кнопкой мыши, и деталь разместится в пространстве. В нашем примере в сборочное пространство была вставлена деталь Цилиндр (рис. 6.4). [c.167]

Перемещать незафиксированные детали в сборочном пространстве можно. [c.169]

Согласно ГОСТ 14.004—83 совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном производстве для изготовления или ремонта выпускаемых изделий, называется производственным процессом. При осуществлении производственного процесса материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию, соответствующую своему служебному назначению. Производственный процесс охватывает подготовку средств производства и обслуживание рабочих мест получение и хранение материалов и полуфабрикатов все стадии изготовления деталей машин транспортировку материалов, заготовок, деталей, частей и готовых изделий, сборку частей и изделий технический контроль, испытания и аттестацию продукции на всех стадиях производства разборку сборочных единиц и изделий (при необходимости) изготовление тары упаковку готовой продукции и другие действия, связанные с изготовлением выпускаемых изделий. Производственный процесс осуществляется в пространстве и времени при взаимодействии объектов производства с орудиями производства. [c.7]

Максимум сборочных операций по их трудоемкости сосредоточивался на трех поточных линиях с таким расчетом, чтобы трудоемкость узловой сборки, выполняемой вне сборочных линий, была минимальной. И это соответственно сказывалось на планировке сборки во времени и пространстве. Операции узловой сборки выполнялись на верстаках, большинство которых было установлено в слесарном отделении. [c.158]

Для сопряжения деталей кроме приведенных зависимостей необходимо, чтобы одна из сопрягаемых деталей имела возможность смещения и поворота в пространстве в пределах допустимых отклонений. Для этого сборочное устройство должно быть податливым в пределах указанных отклонений. При автоматизации сборки деталей допуски на условия их собираемости могут быть расширены с помощью фасок на заходных участках собираемых деталей. Фаски в этом случае являются подвижными компенсаторами. [c.371]

Конструкция собираемого узла, изделия должна позволять разместить в ограниченном пространстве необходимое число рабочих головок, бункеров и других механизмов автоматической сборочной машины. [c.615]

Поиск линий, подготовленных к прочерчиванию, значительно лег че вести в границах одного узла, чем при построении костяка чертежа всего устройства. По мере прорисовки узлов число линий, подготовленных к прочерчиванию, множится. Метод вычерчивания сборочного вида от линии к линии становится основным методом конструирования. Это ведет к нарастанию темпа чертежной работы. Детали, находящиеся в различных узлах, приобретая свои окончательные очертания, смыкаются друг с другом, пока, наконец, внутри располагаемого пространства не остается ни одного белого пятна . Теперь конструктор получает возможность посмотреть на весь набор деталей в целом и оценить его конструктивные особенности с точки зрения удовлетворения требованиям и критериям. [c.99]

Ушковые разъемы, также как и фланцевые, относятся к неподвижным. Оси стыкуемых сборочных единиц могут быть расположены в одной плоскости или в пространстве в зависимости от их конструктивных особенностей. [c.190]

Данный метод широко применяется для разъемов сборочных единиц, входящих в качестве составных в конструкции с ограниченной жесткостью. Обеспечение высокой точности установки элементов машины достигается путем фиксации калибра в пространстве и правильного базирования. [c.193]

Контроль состояния сборочной машины и технологического процесса сборки (точности положения исполнительных органов в пространстве и времени точности фиксирования сборочных приспособлений-спутников на рабочих позициях точности по времени и усилию замыкания или зажима базовой детали в приспособлениях-спутниках точности устройств контроля и блокировки наличия и комплектности тех или иных объектов сборки в данной позиции в данный момент цикла и пр.). [c.39]

Рассматривается методика построения систем управления технологическими машинами, осуществляющими такие виды обработки изделий, которые связаны с перемещением рабочих органов в пространстве (металлорежущие станки и автоматические линии, литейные, кузнечно-прессовые, деревообрабатывающие, сборочные, текстильные, обувные, пищевые и многие другие машины). [c.212]

В настоящее время в производстве шин еще не разработаны критерии оценки технологичности конструкции покрышек, однако для решения проблемы автоматизации сборки их целесообразно разработать. В машиностроении уже имеется ряд методик оценки технологичности деталей и изделий, но они не могут быть использованы в производстве шин по ряду обстоятельств, к числу которых можно отнести 1) невозможность разборки и повторной сборки собранной покрышки 2) малую жесткость большинства деталей 3) отсутствие жестких баз для ориентирования и контроля деталей в пространстве 4) трудность контроля размеров деталей и точности их подачи на сборку 5) существенную зависимость свойств материала деталей от продолжительности и условий их хранения до сборки 6) значительное изменение качества сборки покрышек от изменения технологических параметров заготовительно-сборочных процессов (усилия дублирования, релаксационные процессы, влажность, способы хранения деталей и др.). [c.24]

Типовой технологический процесс автоматической сборки состоит из следующих последовательных переходов загрузки собираемых деталей в бункерные (или другие) загрузочные устройства и предварительного ориентирования деталей в пространстве в этих устройствах подачи сборочных элементов в зону сборки на ориентирующие и базирующие устройства относительного ориентирования сборочных элементов с требуемой точностью сопряжения й фиксации сборочных элемент тов с заданной точностью контроля комплектности и качества сборочной единицы транспортирования сборочной единицы на следующую позицию или ее съема. [c.568]

Несмотря на то что в области автоматизации технологических процессов за последнее время достигнуты большие успехи, автоматизация сборки проводилась в сравнительно небольших масштабах. Большинство операций сборки по характеру и технологической сущности выполняемых соединений проще многих операций механической обработки, тем не менее при автоматизации сборочных процессов приходится преодолевать трудности, связанные с подачей деталей, их точным направлением, установкой, фиксацией и транспортировкой. Необходимость выполнения этого комплекса вспомогательных движений и стесненность рабочего пространства приводят к относительно более сложным устройствам сборочных автоматов. [c.320]

Промывочные шкафы применяют в сборочных цехах мелкосерийного производства. В серийном и массовом производстве используют специальные моечные машины (однокамерные, двухкамерные и трехкамерные) в которых процесс мойки деталей и узлов осуществляется в закрытом пространстве без участия рабочего. [c.116]

В общем случае сборочный робот состоит из задающей и исполнительной частей. На рис. УП1-15, а представлена схема робота, работающего в цилиндрической системе координат. Он имеет три основных движения поворот вокруг вертикальной оси 1, вертикальное перемещение руки 2 и радиальное перемещение инструментальной головки 3 вдоль руки. Эти движения обеспечивают перенос головки со сборочным инструментом в любую точку рабочего пространства робота. Задающая часть обеспечивает определенную последовательность перемещений и остановов. В качестве задающего устройства может использоваться система программного управления. При наличии программной приставки сборочный робот может быть успешно применен и в серийном производстве. Такой же робот можно использовать и при постоянной наладке в поточно-массовом производстве на постоянно выполняемых операциях взамен специального сборочного оборудования. Исполнительная часть сборочного робота — собственно механическая рука — остается при этом неизменной изменяется- лишь управляющая часть. [c.334]

Для диагностики оборудуют специальные участки оснащенные контрольно-измерительными средствами. По конструктивному исполнению контрольно-измерительные средства диагностики подразделяют на внешние и встроенные в машину системы. Внешние средства диагностики размещают в передвижной диагностической станции и на стационарном посту эксплуатационной базы. В состав встроенных в машину систем диагностики входят датчики, показывающие приборы, индикаторы. Средства диагностирования используют в отапливаемых пространствах на всех режимах работы машины. Сначала диагностируют гидрооборудование и электрооборудование, затем основные сборочные единицы машины, начиная с двигателя, трансмиссии и заканчивая тормозами. На постах должна храниться документация по проверке диагностических средств измерений параметров. [c.350]

Технологический процесс автоматической сборки должен строиться из условия простого конструктивного исполнения средств автоматизации, с наименьшим числом изменений положений базовых и других деталей и узлов в пространстве следует избегать параллельности выполнения разных приемов. Другими словами, построение технологического процесса автоматической сборки должно предусматривать строгую последовательность выполнения технологических операций в едином потоке сборки. Разветвление и сходимость потоков усложняют конструкцию сборочного оборудования и снижают надежность его работы. Кроме того, конструкция изделия, степень его точности, конфигурация, вес и размеры составляющих деталей в значительной степени влияют на технологическую и конструктивную схему автоматического сборочного оборудования, на выбор рабочих исполнительных и транспортных органов. [c.13]

На основе технологических расчетов устанавливают условия выполнения сборочных операций (усилие запрессовки, усилие клепки, температура нагрева при соединении с тепловым воздействием), определяют основные характеристики и размеры сборочного оборудования и оснастки (тоннаж пресса, температура и объем рабочего пространства нагревательных устройств, мощность сборочных установок и др.), а также назначают режим работы сборочного оборудования. [c.579]

На основании действующих технических условий и рабочих чертежей предприятие или монтажная организация разрабатывают технологический процесс, в котором подробно описываются последовательность операций, оборудование, механизмы и инструмент, используемые для выполнения этих операций, порядок и методы контроля и т. д. В частности, для сборочносварочных операций указываются применяемые сборочные приспособления, порядок сборки и прихватки, методы контроля сборки, а также положение швов в пространстве, способ сварки каждого из них, техника выполнения сварки, режимы сварки и термообработки, методы контроля, формы сопроводительных документов. Технологический процесс утверждается главным инженером. [c.183]

Эффективность применения ПР в значительной мере зависит от правильного выбора структурной кинематической схемы робота, определяющей его основные движения и рабочую зону (сборочное пространство), в которой может находиться рабочий орган - схват, исполнительный сборочный механизм. ПР, имеющие плоские системы координат - прямоугольную (рис. 4, а) полярную (рис. 4, г), ангулярную (рис. 4, и) и цилиндрическую поверхностную - полярную (рис. 4, д), применяют для вьшолнения простейших основных и вспомогательных сборочных приемов (подача деталей в зону сборки, свободная установка деталей в сборочное приспособление, соединение деталей с большими зазорами > 0,5 мм и т.п.). [c.751]

Аналогичным образом поместим в сборочное пространство детали Поршеш. и Палец (рис. 6.6). [c.168]

Создадим сборку с использованием массива. Для этого откроем шабло Сборка и поместим в сборочное пространство детали Основание и Вин (рис. 6.24). [c.179]

Особенностью ММ на м и к р о у р о в н е является отражение физических процессов, протекающих в непрерывных пространстве и времени. Типичные ММ на микроуровне — дифференциальные уравнения в частных производных (ДУЧП). В них независимыми переменными являются пространственные координаты и время. С помощью этих уравнений рассчитываются поля механических напряжений и деформаций, электрических потенциалов, давлений, температур и т. п. Возможности применения ММ в виде ДУЧП ограничены отдельными деталями, попытки анализировать с их помощью процессы в многокомпонентных средах, сборочных единицах, электронных схемах не могут быть успешными из-за чрезмерного роста затрат машинного времени и памяти. [c.38]

Конвейерная сборка распространилась на станки, комбайны, электродвигатели, радиоприемники, телевизоры, текстильные и многие другие виды машин. Специфичность условий сборки станков вызвала применение так называемых шагающих конвейеров. Вместе с тем изменился и характер оборудования и технологической оснастки сборочных цехов. Важное значение приобрели вопросы правильного определения длины каждого сборочного места на конвейере, часто называемого шагом конвейера. Объясняется это тем, что подача к сборочному конвейеру различных агрегатов, узлов и деталей производится с помощью подвесных транспортных конвейеров и других устройств, причем такие подвеснке конвейеры часто х ыполняют функции подвижных промея уточных складов. Вполне естественно, что трассы всех конвейеров в пространстве должны отвечать возможности удобного снятия с них конкретных агрегатов, узлов или деталей в строго определенном месте (часто с помощью тех или иных грузоподъемных устройств). Получается тесная взаимосвязь расположения оборудования с технологическим процессом сборки, причем эта взаимосвязь осуществляется и в пространстве и во времени. Поэтому при замене объектов производства, собираемых на конвейерах, необходимо стремиться к наиболее полному сохранению фактически имеющегося комплекса оборудования, особенно транспортного. [c.165]

Для автоматизации сборочных процессов используют пневмовихревые методы ориентации и сопряжения деталей. Отсутствие жесткого кинематического замыкания ориентируемой детали и ориентирующего устройства снижает возможность заклинивания деталей в процессе их соединения. Вихревой поток газа способен передавать детали значительный крутящий момент, что улучшает условия сборки цилиндрических деталей, а в случае сборки нецилиндрических деталей — создает возможности для автоматического поиска расположения детали в пространстве, позволяет влиять на усилие, необходимое для сборки, и, следовательно, на осуществление сборочного процесса в целом. Стабилизация осевого положения детали в вихревой трубе обеспечивает использование ориентирующего устройства в качестве загрузочной механической руки. [c.399]

Выбор структуры и технических параметров НСЛ на стадии проектирования. При проектировании НСЛ вначале разрабатывают вариант, учитывающий только типовые решения исполнительных механизмов и конструктивные особенности линии. Вместимость накопителей назначают исходя из габаритных размеров отдельных позиций, а также свободного пространства между ними, предназначенного для выполнения работ по ремонту и обслуживанию оборудования линии. Для выполнения сборочных операций используют известные технические решения, а также типовые механизмы. С помощью статистического моделирования или графоаналитического метода определяют производительность спроектированной линии, которую сравнивают с заданной. Если производительность НСЛ недостаточна, то осуществляют ряд мероприятий, направленных на повышение надежности и производительности линии. При этом целесообразно повысить надежность или уменьшить такт работы на лимитирующей позиции равномерно увеличить вместимость всех межоперационных накопителей если увеличить вместимость всех межоперационных накопителей невозможно, постараться увеличить вместимость накопителей, ближайших к лимитирующей позиции повысить надежность либо уменьшить такт работы на нелимитирующих позициях. После каждого шага рассчитывают коэффициент готовности и производительность НСЛ. По достижении требуемых значений процесс прекращают. [c.432]

Вставляют цилиндр со штоком со стороны задней крышки, соединяют с крейцкопфом, а затем поворотом коленчатого вала сдвигают поршень в переднее мертвое положение (фиг. 271, б) и регулируют величину переднего мертвого пространства Ь. Значение этой величины должно быть указано в сборочных чертежах ориентировечно его можно принимать Ь = 0,001 s + 0,5 мм, где S — длина хода поршня. Изменение расстояния между крейцкопфом и поршнем и, следовательно, изменение размера Ь достигаются вращением гайки в месте присоединения штока к крейцкопфу (узел В). Измерение вредного пространства можно провести только по свинцовым отпечаткам. [c.460]

Технологический процесс автоматической сборки составляют следующие основные элементы 1) подача деталей на сборочную позицию. 2) ориентация деталей друг относительно друга 3) сопряжение деталей 4) закрепление деталей 5) контроль наличия деталей и качества соединения 6) транспортирование сборочной единицы (или издели ) на следующую позицию или операцию. Самым проблемным и характерным элементом для автоматической сборки является второй элемент. Ориентация деталей в пространстве бывает 1) по одной наружной цилиндрической поверхности 2) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 3) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с пересекающимися осями 4) по одной внутренней цилиндрической поверхности 5) по двум внутренним цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 6) по одной наружной и одной внутренней поверхностям с перпендикулярными осями 7) по плоскостям 8) по одной плоскости и одной наружной цилиндрической поверхности 9) по одной плоскости и одной внутренней цилиндрической поверхности. [c.742]

Наибольшие трудности представляет ориентация в пространстве захватывающего устройства сборочной машины для того, чтобы взять под.чежащую сборке деталь, лежащую в любом положении. До сих пор таких экономично работающих устройств не создано, и практически детали подаются к сборочной машине в предварительно ориентированном положении. Мелкие детали и некоторые детали средних размеров ориентируются и подаются различными устройствами, например, вибробункерами. Детали средних, а особенно больших размеров загружаются в сборочную машину вручную или подаются к ней при помощи специальной тары, в которую они предварительно укладываются вручную рабочим. [c.718]

Одной из первоочередных задач теории машин-автоматов является развитие теории автоматической сборки и методов проектирования автоматического сборочного оборудования [3, 8, 11, 40, 41, 57, 58, 64, 65, 83, 85, 97, 98, 101, 103, 130, 137]. Наибольшие трудности при создании автоматизированного сборочного оборудования возникают при необходимости ориентации захватывающего устройства машины относительно определенных поверхностей деталей, расположенных произвольно в пространстве, а также при необходимости ориентации стыкующихся деталей. Рассматривая любой сборочной процесс как пространственную задачу, следует обратить особое внимание на обеспеч ение требуемой точности сопряжения. [c.8]

Графический метод проверки чертежей предусматривает повторное вычерчивание чертежа детали, сборочной единицы или изделия в целом в строго определенном, выдержанном масштабе по законченным, проверенным рабочим чертежам деталей. В целях лучшего обнаружения ошибок желательно применить масштаб увеличения. Этот метод является трудоемким и применяется в тех случаях, когда использование аналитического метода затруднено. Графический метод проверки является единственным методом для проверки чертежей изделий со сложными поверхностями. Он как бы воспроизводит процесс изготовления изделия и отвечает на вопрос, все ли необходимые для изготовления размеры проставлены на чертеже, а также встречающиеся в работе конструктора ошибки. Характерная ошибка — недостаточность пространства между поверхностями, необходимого для сборки механизма и его нормального функционирования. Это может привести к невозможности сборки или необеспе-чению величины хода элементов механизма. Графическая проверка производится с учетом крайних положений движущихся частей механизма и любого промежуточного значения, которые могут быть ограничены элементами прилегающих деталей. [c.169]

Комплекс сборочно-монтажных операций (фрагмент 1-й) предусматривает установку двух дополнительных панелей на солнечных батареях космической станции.. Такая работа была вперные успешно выполнена в открытом космосе во время полета комплекса Салют-7 — Союз Т-9 — Прогресс-18 советскими космонавтами Владимиром Ляховым и Александром Александровым в ноябре 1983 г. Осуществленные при этом технологические операции обеспечили получение большей электрической энергии от солнечных батарей после их сборки с дополнительными панелями, произведенной neino peA TBeHHO на орбите. Данная работа стала одним из первых шагов по внедрению космической технологии сборки машин и механизмов, обеспечивших более длительное функционирование пилотируемого комплекса в околоземном пространстве. (Напомним, что возможность выполнения сборочно-сварочных работ вручную оператором в скафандре была доказана еще в 1974 г. в советской летающей лаборатории в состоянии кратковременной невесомости.) [c.94]

Браслетная сборка продолжает совершенствоваться разрабатываются новые сборочные станки, оригинальные устройства для механизированного надевания браслет на сборочный барабан с целью предотвращения местных вытяжек, возникавших при использовании механической скалки, и т. д. Так, чтобы облегчить надевание браслета на сборочный барабан, в пространство между ними подается воздух, а также применяются устройства, которые автоматически фиксируют браслет относительно середины барабана. Вместе с тем признается перспективность послойного метода сборки покрышек, как наиболее обеспечивающего прецизионность сборки особенно для покрышек типа Р. [c.156]

Разжимные барабаны. Для сборки каркасов покрышек из уширенных слоев обрезиненного корда применяются так называемые разжимные сборочные барабаны. По типу привода их можно разделить на барабаны с пневморычажным и винторычажным приводом разжатия. Сборочный барабан с пневморычажным приводом разжатия изображен на рис. 3.63. Такие барабаны просты по конструкции и имеют определенный закон изменения усилия разжатия [21]. При некоторых значениях углов наклона рычагов, величин хода поршня и геометрических соотношений размеров механизма пневморычажный привод может оказаться неработоспособным, так как при этом не выполняется основное условие работоспособности привода. Если необходимо обеспечить значительную величину разжатия барабана при ограниченном пространстве для размещения привода и при большой величине сопротивления со стороны собираемого каркаса покрышки, целесообразно использовать не пневморычажный, а винторычажный привод разжатия разжимного барабана. [c.200]

В процессе технического обслуживания крана регулируют его сборочные единицы (тормоза, конечные выключатели, зацепление шестерен, элементы гидрооборудования, конические роликовые подшипники, выносные опоры и стабилизаторы), т. е. устанавливают требуемое соотношение между геометрическим положением в пространстве двух сопряженных деталей, обеспечивающее исправную работу сборочной единицы крана. В процессе эксплуатации постепенно в результате изнашивания сопряженных деталей, изменения качества материала, микросмещений сопряженных поверхностей под действием нагрузок, сопряженных сил и температуры это соотношение нарушается. [c.184]

Поршни с шатунами в сборе устанавливают в блок со стороны головки цилиндров, но можно и со стороны коленчатого вала, если позволяет пространство между щеками вала и блоком. Первый способ требует специальн ого приспособления для сжатия поршневых колец и ввода поршней в цилиндры, второй позволяет вводить поршни в цилиндры без приспособления (у цилиндров со стороны коленчатого вала имеется конический раструб). Наибольшие перспективы применения в авторемонтном производстве на сборочных работах имеют роботы ТРТ-1-250, универсал-15.01, РПМ-25. [c.79]

Наличие масла в рабочем пространстве маслозаполненных компрессоров позволяет упростить или вовсе исключить ряд сборочных единиц машины. Концевые уплотнения на стороне нагнетания валов представляют собой свободно насаженную на вал ротора втулку с наружными кольцевыми канавками. В канавки и в зазор между втулкой и корпусом подается под давлением масло, создаюшее масляный затвор, который препятствует проходу воздуха. Эти простые, но эффективные уплотнения имеют малые осевые размеры, что позволяет сократить расстояние между опорными подшипниками и уменьшить прогибы роторов. [c.263]

В процессе эксплуатации в результате изнашивания сопряженных деталей, изменения качества материала, микросмешений сопряженных поверхностей под действием нагрузок и температуры нарушается требуемое соотношение между геометрическим положением в пространстве двух сопряженных деталей, обеспечиваю-шее исправную работу сборочной единицы. При техническом обслуживании подъемно-транспортных и строительных машин регулируют их сборочные единицы (привод муфты сцепления, тормоза, приборы и устройства безопасности, систему перемещения рабочего оборудования, зацепление шестерен, элементы гидрооборудования, конические роликовые подшипники, выносные опоры и стабилизаторы), т.е. восстанавливают это первоначальное требуемое соотношение. [c.372]

Для обеспечения полного соединения деталей ориентатор 4 должен освободить пространство (положение IV) для беспрепятственного прохоладения корпуса 7 совместно с толкателем 6, в направляющем отверстии которого базируется колпачок. Окончательное соединение деталей производится дополнительным движением толкателя 6 относительно его корпуса 7 (положение V). В толкателе имеется направляющее отверстие 9 для помещения в него гибкого элемента в процессе сборки. На последнем этапе VI показано положение рабочих органов сборочной головки по окончании сборки гибкого элемента с колпачком. [c.178]

Сборка происходит следующим образом. Комплект колец из аттестационного автомата поступает на позицию I сборочного агрегата, в котором транспортировка вложенных друг в друга колец с позиции на позицию осуществляется флажковым шаговым транспортером при помощи U-образных вилок. На позиции II производится контроль вызванного ранее комплекта (7 шт.) шариков и засыпка их в межколечное пространство при помощи затвора. [c.377]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...