Усилия при клепке

Усилие при клепке можно достаточно точно и быстро определить по специальным номограммам и таблицам. [c.315]

Усилие клепки Р , /гГ Рис. 100. Номограмма для определения усилий при клепке. [c.316]

Для уменьшения при клепке смещения отверстий в соединяемых деталях целесообразно заклепки ставить не последовательно, а вразброс. Примерные значения усилий, необходимых для образования головок стальных заклепок при холодной клепке, могут быть определены по формуле [c.287]

Усилие горячей клепки в тоннах на прессах должно быть не менее 10 Р, а при хо.лодной клепке 25 Р, где Р — площадь поперечного сечения стержня заклепки в см . [c.401]

Чем выше растягивающие механические усилия и чем больше они приближаются к пределу текучести, тем быстрее наступает разрушение металла при той же агрессивности котловой воды. Суммарное напряжение в участке заклепочного или вальцовочного соединения складывается из внутренних напряжений, оставшихся при клепке или вальцевании, внешних, вызываемых давление пара в котле, и дополнительных механических напряжений термического характера. [c.242]

Важнейшая стадия процесса клепки — осадка заклепки. Можно выделить три этапа осадки заклепки. На первом этапе происходит равномерная осадка стержня до полного заполнения им отверстия (рис. 5.31, а). Второй этап соответствует началу изменения схемы деформирования стержня. Необходимым условием для начала образования замыкающей головки является создание усилия Р клепки, достаточного для деформирования стержня в области замыкающей головки. После достижения такого усилия начинается заключительный этап, и образуются две зоны с различными скоростями течения материала заклепки первая — зона А замыкающей головки, вторая — зона Б, заключенная в пакет (рис. 5.31, б). После заверщения осадки материал вокруг отверстия находится в сложном напряженно-деформированном состоянии, существенно влияющим на несущую способность заклепочных соединений. С увеличением степени деформирования (расширения) отверстия значительно снижаются прочность и долговечность заклепочных соединений [15, с. 74], поэтому клепку необходимо проводить так, чтобы деформация ПМ была минимальной. Критическая величина натяга крепежных элементов в отверстии стеклопластиков составляет 1-3%. В то же время не должно быть посадки стержня заклепки с зазором, так как при нагружении заклепочного соединения в результате перекоса заклепки возможно повреждение ПМ (см. рис. 5.29). [c.167]

Уменьшение усилия осадки позволяет получить соединение с величиной натяга, не превышающей критический уровень, что в итоге обеспечивает более высокие прочности, выносливость и долговечность соединений по сравнению с соединениями, полученными при клепке другими способами. [c.173]

Нижний предел применим при горячей, а верхний — при холодной клепке. М. П. Новиков [53] для определения усилий при холодной клепке предлагает пользоваться эмпирической зависимостью [c.159]

Пресс развивает усилие до 20 т. Узел устанавливается на роликовые призмы и при клепке последовательно легко поворачивается. Для выполнения рабочего цикла нажимают ногой на педаль управления, отчего кнопкой замыкается электрическая цепь одного из соленоидов, который передвигает золотник в положение рабочего хода. Масло от насосной установки поступает в рабочий [c.284]

При проектировании сборки неразъемных соединений клепкой рассчитывают потребную силу при клепке. Клепальный пресс выбирают так, чтобы развиваемое им усилие на 30—50% было выше расчетного. Усилие клепки зависит от материала заклепки, ее размеров и формы головки. Размеры замыкающей головки принимают равными размерам закладной головки. Усилие холодной клепки [c.302]

В результате местного усиления можно достигнуть снижения массы на 15—25%. Обычно для усиления какого-либо участка предварительно отвержденные полоски композиции наклеивают на фланцы крышки изделия. При этом достигается экономия расходов, так как сокращается общая потребность в композиции, упрощается его формовка и раскрой. Надежность возрастает, так как армирующие полоски имеют очень простую геометрию и изготовляются почти в идеальных условиях. Во многих случаях металлические детали конструируются исходя из допустимых напряжений выборочная армировка материала позволяет достигать в конструкции предельных напряжений. В связи с этим риск, связанный с использованием композиционных материалов, очень невелик. В конструкциях такого типа можно пользоваться обычными металлическими соединениями — сваркой либо клепкой. При этом надежность может быть существенно повышена вследствие значительного технологического опыта, приобретенного в части получения таких соединений в аэрокосмической технике. И, наконец, уменьшается риск срыва графика выпуска изделия. Если изделие, целиком изготовленное из композиционных материалов, не выдерживает приемные испытания, то переход на металлоконструкции может потребовать отсрочки несколько месяцев. Если же какая-либо деталь с местным усилием не проходит статические, циклические испытания или испытания на ползучесть, рабочий чертеж может быть легко переработан с целью увеличения сечения по металлу. [c.103]

При горячей клепке стальные заклепки нагревают до 1050—1100° С, а заканчивают клепку при 450—500 С. Усилие клепки составляет 6,5—8,0 Т на 1 см сечения стержня заклепки. Для предупреждения вытяжки каждую заклепку нужно подержать под давлением рабочего инструмента. [c.742]

При холодной клепке стальными заклепками необходимые значения усилий приблизительно следующие [c.742]

В. Г. Шухова является его работа над проектированием нефтяных резервуаров, позволившая ему решить задачу оптимального объема нефтяных резервуаров [23, с. 35—37]. Из практики он знал, что по конструктивным соображениям при сооружении резервуара любого размера предусмотрен некоторый излишек металла, бесполезный для сопротивления действующим в сооружении усилиям. С точки зрения формальной логики получается, что для хранения удвоенного количества нефти выгоднее всего заменять два резервуара одним удвоенного объема. Однако это наталкивается на практические неудобства, сопровождающие клепку, чеканку и опускание днищ резервуаров больших размеров . И существует предел, за которым увеличение размеров резервуара теряет всякое значение . Он определяется величиной выгоды от экономии материала, бесполезного для сопротивления испытываемым сооружением усилиям. Расход этого материала зависит, как установил исследователь, от толщины стенок сооружения и от соотношения прочности материала и давления единицы высоты жидкости. Таким образом, задача конструктора состоит в том, чтобы найти предел, характеризующий переход количества в качество. [c.213]

Холодной сваркой можно получать тавровые соединения (рис. 138, а). Чтобы уменьшить ослабление металла при точечной сварке, применяют ее в комбинации с механическим соединением. Это грушевидная сварка (рис. 138, б) и сварка-клепка (рис. 138, в). При грушевидной сварке собранные внахлестку детали 1 укладывают на подложку 3 с коническим отверстием, диаметр которого со стороны детали равен 1,9 суммарной толщины I свариваемых деталей, а угол конусности а = О...20°. Детали сдавливают конусными пуансонами 4 с углом конусности 10° и диаметрами рабочих торцов d = =1,25/. Под действием сварочного усилия детали деформируются, относительная деформация достигает 75 %, металл выдавливается в коническое отверстие подложки 3, обтекая торец нижнего пуансона, металл верхней детали, растекаясь в стороны, защемляется в металле нижней детали. Это защемление обеспечивает до 50 % прочности соединения. [c.267]

При горячей клепке стальные детали нагревают до 1050... 1100 °С, а заканчивают клепку при температуре 450...500 °С. Усилие клепки составляет 65...80 кН на 1 см сечения стержня заклепки. [c.921]

Значительно труднее воспринималось мнение о том, что основной причиной разрушений являются остаточные напряжения. Известно, что при сварке возникают остаточные напряжения, которые локально достигают значений предела текучести. Считалось также, что эти напряжения в сочетании с рабочим напряжением приводят к разрушениям. Однако в то время не принимался во внимание тот факт, что практически все способы изготовления, в том числе и клепка, вызывают локальные остаточные напряжения одинаковой величины. Хотя было мало данных о распределении остаточных напряжений вследствие сварки, считалось, что по сравнению с другими напряжениями они должны быть более объемными и это необходимо учитывать при объяснении хрупкого разрушения. Некоторые утверждали, что сварочные остаточные напряжения должны быть локальными и, таким образом, не могут оказывать влияния на обширные разрушения. Однако остаточные напряжения (реактивные напряжения) другого типа вследствие деформаций и усилий, возникающих при совместной пригонке деталей, являются важными и должны приниматься во внимание при значительных разрушениях. [c.359]

При расчете комбинированных соединений — заклепочных и сварных швов для усиляемых конструкций — считают, что усилие целиком передается на сварной шов. Применение в новых конструкциях комбинированных соединений (клепка— сварка болты—сварка), работающих совместно, не допускается. [c.356]

ПМ легко сминаются при воздействии на них сосредоточенной нагрузкой со стороны металлических крепежных элементов, инструментов или других предметов, обладающих более высокой прочностью при смятии. Смятие ПМ головкой крепежного элемента (заклепки, болта или винта) может служить одной из причин ослабления механического крепления и износа поверхности материала под головкой под влиянием вибраций. В результате смятия стержнем крепежного элемента стенки отверстия увеличивается диаметр последнего, происходит выкрашивание материала, что в итоге приводит к снижению прочности соединения или вообще может вызвать прорыв головками крепежного элемента отверстия в соединяемой детали. Учитывая указанное поведение ПМ, для их соединения в первом случае следует применять крепежные элементы с увеличенными размерами головок, подкладочные шайбы, распределяющие сминающее усилие на большую поверхность, или вставки, например, в виде распорных втулок из более прочного, чем соединяемый, материала заклепки и методы клепки, не требующие создания больших усилий для образования замыкающих головок. Во втором случае эффективным средством повышения стойкости к смятию мо- [c.36]

Рис. 5.31. Этапы осадки стержня заклепки при образовании замыкающей головки а — равномерная осадка и перехват стержня б — формование замыкающей головки 1 — соединяемые детали 2 — заклепка 3 — закладная головка 4 — поддержка 5 — обжимка 6 — замыкающая головка / — длина стержня заклепки /г — длина участка стержня для замыкающей головки А, Б — зоны деформирования Р — усилие клепки Д/г — высота осадки стержня

Давление клепки можно снизить, применяя клепку раскатыванием. Усилие осадки при этом способе снижается благодаря последовательному деформированию небольших по объему участков стержня заклепки. Однако при раскатывании оправкой, оснащенной с торца двумя или тремя роликами, поверхность головки приобретает низкое качество, а сами ролики быстро изнашиваются [55]. [c.171]

Орбитальный метод клепки имеет следующие преимущества осевое усилие расклепывания меньше, чем при остальных методах, что позволяет полностью предотвратить деформирование стержня заклепки и таким образом снизить нагрузку на [c.171]

При радиальной клепке (рис. 5.34, б) происходит бесшумное смещение материала головки в трех взаимно перпендикулярных направлениях под воздействием инструмента, совершающего радиальное и тангенциальное движения [58]. При этом только небольшая площадь головки заклепки контактирует с инструментом при его перемещении по одной из петель гипоциклоиды. Продольная ось инструмента пересекает по центру ось замыкающей головки заклепки, а каждая петля гипоциклоиды проходит по центру. При таком деформировании разрушающее напряжение металла заклепки и его микроструктура не меняются, форма головки получается правильной, и брак практически отсутствует. Радиальная клепка может быть использована для формования головок у заклепок из черных и цветных металлов стали, латуни, меди, алюминия, серебра. Движение инструмента в трех направлениях предопределяет потребность в значительно меньшем давлении клепки, чем это требуется при других методах. При этом обеспечивается более высокая точность заклепки и лучшее качество соединения. Продолжительность клепки в зависимости от размера и формы головки составляет несколько секунд. При радиальной клепке в течение 2 с затрачиваются усилия, на 10-20% меньшие, чем при круговой клепке [59]. Поэтому такую клепку можно применять для хрупких, тонких и слоистых материалов и для термопластичных КМ (ТКМ) [60]. Так как в процессе клепки происходит разогрев материала заклепки, чтобы исключить деформирование ТКМ, детали после соединения необходимо выдержать под давлением в течение около 10 с для охлаждения головки заклепки. [c.173]

В устройствах, осуществляющих процесс клепки, часто используется потенциальная энергия закрученной пружины. Боек клепального приспособления может приводиться в движение и другими способами кривошипно-шатунными или эксцентриковыми механизмами, роликами, вращающимися на обойме, и т. д. Пружина и ролики применяются в качестве привода бойка клепальной машины при незначительных размерах склепываемых деталей (приборостроение) и, следовательно, небольших усилиях, потребных для осуществления процесса клепки для больших усилий применяются кривошипно-шатунные и эксцентриковые механизмы привода бойка. [c.381]

На автомобиле АЗЛК-2141 при сборке синхронизаторов использовать специальные щипцы для монтажа пружины синхронизатора (рис. 193), а также приспособление для радиальной клепки пальцев (рис. 194), исключающее деформацию колец. Усилие перемещения муфты из нейтрального положения во включенное должно быть для синхронизаторов 1—4-й передач 98—128 Н, 5-й передачи —118—137 Н. Муфта в нейтральном положении должна свободно перемещаться в радиальных направлениях относительно блокирующих пальцев. [c.240]

Соединение титана с титаном можно осуществлять при помо1ЦИ пайки, клепки или сварки. При клепке пользуются заклепками из нержавеющей стали, юиель-металла или титана. Заклепки из нержавеющей стали или монель-металла требуют мсиьших усилий во время клепки, чем титановые, [c.783]

Усилие горячей клепки на прессах должно бьггь не менее 100/ , а при холодной клепке 250F, где F - площадь поперечного сечения заклепки, мм . [c.828]

Амплитуда колебаний инструмента при клепке составляет 15-100 мкм. Потребная мощность при клепке инструментом с выступом, создающим полутороидальную поверхность головки (см. рис. 5.45, в), в течение 1 с составляет 215 Вт, а осевое усилие осадки инструментом стержня — 640 Н [84]. Присоединяемая к полимерной детали металлическая деталь должна лежать свободно, чтобы не было износа инструмента. Диаметр штифта меньше диаметра отверстия на 0,1-0,2 мм. [c.185]

Использование обычных алюминиевых заклепок большого диаметра сильно ослабляет сечение Склепываемого пакета деталей отверстиями. Кроме того, в этом случае требуются значительные усилия для формирования замыкающих головок, что часто вы1зывает повреждение клеевой прослойки (при клепке по отвержденному клею), а также исключает возможность выполнения клепки с помощью сравнительно простого переносного оборудования и вызывает необходи.мость применения мощного громоздкого оборудования. При -расклепывании заклепок большого диаметра резко возрастают также распирающие усилия от расплющивания стержня заклепки, передаваемые на стенки отверстия, что вызывает повышение напряжений в клеевой прослойке и ее растрескивание. - [c.196]

Ручные клещи обеспечивают качественные клее-заклепоч-кые соединения при диаметре сердечника до 4 мм. С помощью таких клещей сердечник втягивается внутрь полости заклепки, стягивает пакет деталей за счет деформации стенки заклепки и образует замыкающую головку (рис. 58, а) при этом лишний конец сердечника откусывается и выбрасывается наружу клещами. Клещи можно использовать также для выполнения клее-заклепочных соединений заклепками, показанными на рис. 59. При этом обеспечивается прочное соединение с применением сердечника из стали с резьбой диаметром 3—5 мм и из алюминиевых сплавов — до 6 мм. Особенно удобны рычажно-шарнирные клещи, развивающие при клепке наибольшее усилие и позволяющие выполнять клее-заклепочные соединения более крупными заклепками (при диаметре сердечника до 4 мм). Шарнирное устройство клещей дает возможность изменять их длину и выполнять клепку в различных условиях. [c.199]

Наибольшее распространение при клепке получили прессы пневматического и пневморычажного действия. Пневматические прессы с наибольшим усилием до 3— [c.323]

Для механизации клепки стыковых швов фюзеляжа (продольных и поперечных с постоянным радиусом кривизны) при стапельной сборке применяются переносные клепальные устройства ГКУ-4/7/П, ГКУ-4/7/К и КГУ-б (рис. 176). Гидравлическое клепальное устройство ГКУ-6 для клепки стыковых швов позволяет расклепывать заклепки диаметром до 6 мм (усилие расклепывания— 3400 кгс, плунжер отводится от поверхности пакета на расстояние до 37 мм, толщина склепываемого пакета от 3,5 до 24,5 мм). При клепке закрылков, предкрылков и съемных агрегатов фюзеляжа применяются односторонние типы крепежа — заклепки с сердечником, гайко-пистоны и заклепки высокого сопротивления срезу. [c.301]

Заклепочные соединения эластичных термопластов (ПЭ, ПТФЭ и др.) с металлами, например, при защите их от коррозии или износа, а также при декоративной облицовке различных материалов этими термопластами, креплении последних с кожей, тяжелыми тканями, резиной, фиброй возможны лишь с применением полимерных или из мягких металлов заклепок. Низкие разрушающие напряжения, модуль упругости и ползучесть этих термопластов под нагрузкой исключают применение заклепочных соединений для сборки работающих под нагрузкой узлов из них. Под действием усилия клепки стержень заклепки расширяется и вызывает деформирование материала вокруг отверстия, в результате чего не может быть обеспечена плотная посадка заклепки в полимерной детали [33]. [c.151]

Чтобы снизить усилие клепки при использовании титановых заклепок, их часть, предназначенную для формования замыкающей головки, изготовляют из мягкого сплава Ti-Nb, а часть стержня, обеспечивающую работу соединения при срезе, выполняют из титанового сплава типа Ti-6Al-4V. К таким заклепкам относится заклепка типа herry Bu k [35]. Части стержня соединены инерционной сваркой трением. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...