Изменение износа по времени

Изменение износа во времени. Одной из основных задач исследования износа при ударе по абразивной массе являлось изучение кинетики изнашивания во времени при постоянной массе абразива. Общий вид зависимости скорости изнашивания от времени испытания приведен на рис. 18. Наиболее интенсивно изнашивание идет в первые 3 мин, затем скорость изнашивания резко снижается и при продолжительных испытаниях достигает минимума. Такой характер зависимости связан с [c.57]

Классическая диаграмма изменения скорости износа по времени включает три участка (см. рис. 1.2) участок приработки деталей, [c.179]

В условиях стойкостных опытов принято стойкость инструмента выражать как время работы лезвия между двумя последовательными переточками. Поэтому изменение износа по задней грани /г, от которого зависит стойкость, естественно определять также в зависимости от времени работы. С точки зрения технолога, интересующегося обеспечением точности обработки, основной зависимостью является другая зависимость размерного износа а от пути резания, т. е. от пути, пройденного лезвием в металле. [c.130]

Методы определения периодичности регулировочных работ. Предлагаемая классификация является характерной для любого типа автомобиля, что позволяет установить общую методику определения периодичности технического обслуживания регулируемых соединений. Эта методика сводится, во-первых, к установлению закономерностей изнашивания сопряженных пар регулируемых соединений, которые характеризуются изменением износа по пробегу (или времени), т. е. средней величиной износа и его вариацией во-вторых, к определению периодичности регулировочных работ с учетом допустимого изменения технического состояния регулируемых соединений (зазора, хода и т. д.) и доверительного уровня вероятности ( Рд), [c.163]

Изменение размеров деталей при изнашивании происходит неравномерно по поверхности трения и непостоянно во времени. Изменение износа во времени упрощенно характеризуется кривой изнашивания. В зависимости от свойств материалов, режимов и условий работы детали или узла трения кривые изнашивания //( ) имеют разный вид (рис. 5.1). [c.142]

Эксперименты показали, что процесс приработки на первых этапах характеризуется значительным износом и разогревом поверхностей трения, сопровождаемых изменением шероховатости. По истечении некоторого времени температура в зоне контакта уменьшается и достигает постоянного значения, при этом шероховатость стабилизируется, коэффициент трения падает и далее при сохранении режима трения (нагрузка, скорость, смазка) не меняется. Как показали эксперименты, значение, до которого падает коэффициент трения, является минимальным для данных условий работы пары трения. Этим условиям соответствует и минимальный износ трущейся пары. [c.54]

Применение способов измерения износа по содержанию металла в масле или с помощью радиоактивных изотопов дает возможность без разборки соединений в процессе эксплуатации судить о величине износа и о характере его изменения во времени. Другие способы измерения износа связаны с необходимостью разборки соединения и могут характеризовать износ лишь после какого-либо периода эксплуатации. Для некоторых, доступных для непосредственного наблюдения, деталей машин измерение износа по изменению их размера может быть осуществлено без разборки машины. [c.50]

Более сложный анализ требуется при определении дефектов не по времени, а по характеру изменения отдельных параметров. По неравномерности скорости исследуются влияние упругости системы, плохая смазка направляющих, излишняя затяжка клиньев. По осциллограммам ускорений, усилий, моментов определяется наличие ударов при входе и выходе деталей механизмов из зацепления, вызванное их неправильной установкой, погрешностями изготовления, появлением зазоров из-за износа и т. п. По записям ускорений определяются влияние дефектных механизмов на работу других механизмов автомата, неправильное торможение ведомых или ведущих звеньев (плохая регулировка тормозных устройств, неправильная установка кулачков тормозных золотников, неправильная регулировка дросселей и т. п. ). [c.17]

На рис. 52 показана вершина эродированной лопатки, на рис. 53 — характер изменения эрозии во времени. Уже через 3728 ч работы лопатка была частично разрушена эрозией. Затем износ материала продолжался, хотя и не в таком быстром темпе, как в первые часы работы (это можно объяснить утолщением кромок по мере их износа), и через 10 496 ч эрозионное [c.43]

Изучение изменений этой характеристики по времени позволило выявить и раскрыть недостатки существующих оценочных параметров современных машин, находящихся в эксплуатации, и дополнить их новыми показателями, раскрыть ошибочность некоторых методов расчета износа машин и внести соответствующие предложения по уточнению этих расчетов. [c.5]

Следовательно, для определения суммированного износа подобных конструктивных элементов и его изменения по времени работы машины недостаточно изучить износ одного какого-либо образца, а необходимо исследовать по мере старения машины износ каждого из последовательно сменяемых конструктивных [c.190]

Раньше было рассмотрено изменение годностей и нарастание суммированного износа каждого такого элемента машины по времени. [c.213]

По графику суммированного износа можно достаточно точно определить значение износа всей машины за любой срок 4 ее службы (например, за срок tx или и т. п.). В отличие от графика рис. 48, а, где учитывались особенности износа каждого конструктивного элемента по времени использования машины, на рис. 48, б дано упрощенное построение графика в соответствии с принятым допущением о линейном характере изменения износа всех элементов машины. [c.214]

Если допустим, что изменение износа происходит по закону прямой пропорционально времени использования машины, то эта же остаточная стоимость может быть выражена так [c.334]

Во втором положении следует рассмотреть несколько ситуаций. Прежде всего это потеря технического состояния и качества в результате физического износа. Со временем при использовании и эксплуатации большинство изделий постепенно теряют первоначальное техническое состояние — уменьшается прочность основных элементов конструкции, металлические элементы подвергаются коррозии, одежда теряет форму и т. д. С продукцией происходят и другие бесчисленные изменения, которые ухудшают техническое состояние. В практической деятельности отслеживают процесс потери технического состояния и качества, измеряют, оценивают эти измерения. Для того чтобы замедлить процесс физического износа, устанавливаются благоприятные эксплуатационные режимы, применяются различного рода профилактические работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту. Если ухудшение переходит границы допустимых отклонений, то проводится капитальный ремонт. [c.241]

Изменение интенсивности отказов повремени. Практически установлено, что изменение интенсивности отказов по времени для большинства сложных систем (машин, узлов) носит характер кривой, показанной на рис. И. Период приработки (/) характеризуется повышенным значением интенсивности отказов при нормальной эксплуатации (//) интенсивность отказов уменьшается и изменяется сравнительно мало, отказы носят внезапный, случайный характер. В периоде усиленного износа (///) интенсивность отказов снова ре.зко возрастает. [c.607]

Поскольку при анализе изнашивания в большинстве случаев нас интересуют лишь глобальные характеристики процесса (изменение формы тела через промежутки времени, гораздо большие, чем интервал времени между отдельными актами разрушения, максимум величины износа по поверхности и т.д.), изменение формы поверхности после элементарного акта разрушения, форма отделяющейся при этом частицы, как и все характерис- [c.319]

При решении контактных задач с учетом износа в такой постановке обнаружилось, что сходимость процесса имеет место только в довольно узкой области, т. е. необходим очень малый шаг во времени, особенно для задач с концентрацией контактных напряжений. При этом шаг по времени связан с шагом дискретизации по длине границы контактной поверхности. Чем меньше размер конечного элемента, тем меньше должен быть шаг по времени. Аналогичное явление имеет место и при решении задач теории ползучести с учетом концентрации напряжений. При увеличении шага наступает неустойчивость шагового процесса и процесс решения задачи, начиная разбалтываться от шага к шагу, становится расходящимся. Дело в том что контактное давление очень чувствительно к наклону контактирующих поверхностей, т. е. к изменению зазора между взаимодействующими телами, а для сходимости процесса требуется, чтобы в пределах шага контактное давление изменялось несущественно. В д.ан-ном случае имеют место так называемые жесткие задачи, для решения которых необходимо принимать специальные меры. [c.153]

На рис. 54, а показано увеличение износа по шагам во времени за первые пять шагов. С каждым шагом износ на внутреннем радиусе растет, а на внешнем падает вследствие перераспределения давления сохраняя свое максимальное значение на внешнем радиусе. Характер изменения контактного давления показан на рис. 54, б. Контактное давление возрастает на внутреннем радиусе и уменьшается на внешнем, так как повышенный износ происходит на внешнем радиусе в результате большего пути взаимного трения поверхностей. Очевидно, что в этом примере происходит установление контактного давления и процесс износа будет иметь стационарный характер. [c.155]

На фиг. 132 показаны кривые износа по отдельным элементам проходного резца из быстрорежущей стали при обработке стали Из графика следует, что длина лунки с до самого затупления резца изменяется весьма незначительно. Несколько больше изменяется ее ширина d. Наибольшие изменения по времени претерпевает глубина лунки е. [c.146]

При износе агрегатов из-за обмена с окружающей средой энергией процесс идет с нарастающей скоростью, лавинообразно. Следовательно, скорость износа Vi), определяемая как величина снижения живучести агрегата АЯ в единицу времени, будет пропорциональна этой величине АЯ (т. е. интенсивности изменения величины Я по времени) [c.115]

Анализ зависимостей износа по уголкам разверток, шероховатости и размера отверстий от времени работы при развертывании стали 40Х развертками из стали Р12 показывает, что закономерности изменения этих показателей такие же, как и при развертывании стали 45. При принятых ограничениях Ra не более 2,5 мкм и 2а класс точности) водные СОЖ мало отличаются друг от друга по влиянию на стойкость разверток и по выходу шероховатости за принятый предел (табл. 10). Масляные СОЖ в начале работы разверток приводят к получению отверстий более низкого качества. Из испытанных СОЖ более высокими технологическими свойствами в целом обладают Б%-ягя эмульсия ЭТ-2 среди водных и МР-1 среди масляных СОЖ. [c.107]

Преимущество этого метода заключается в том, что он пригоден при работе детали как со смазкой, так и без нее. Счетчик, отмечающий изменение интенсивности излучения, может быть отделен от наблюдаемого активированного участка металлической стенкой, что позволяет вести отсчет, не прибегая к разборке узла трения. К недостаткам метода относится необходимость учета падения интенсивности излучения не только вследствие износа, но и вследствие радиоактивного распада изотопов во времени. Данный метод не дает возможности выявить распределение износа по поверхности трения. Для активирования поверхности используется циклотрон. [c.295]

На основании опытов ВНИИ по стали марки 45 установлено, что при малом угле ф = 5° основной износ протекает по задней поверхности, тогда как при большом угле ф = 45° он происходит по ленточке калибрующей части на значительной длине (5—8 мм) от режущей части. Характер изменения износа объясняется изменением радиальной составляющей усилия резания. При большом угле ф износ по задней поверхности резко сокращается и одновременно с мелкими выкрашиваниями на ленточке наблюдается износ по передней поверхности в виде образования луночки вдоль ленточки. После непродолжительного времени обработки, короткая режущая кромка быстро истирается. Близлежащие участки ленточки калибрующей части начинают включаться все больше и больше в работу и в конце концов они уже выполняют роль не только калибрующих элементов, но также и основных режущих взамен потерявших свою остроту главных режущих кромок. [c.461]

Величина износа определялась по глубине борозды при помощи микроскопа Линника. Данные, характеризующие износостойкость исходного материала и диффузионного хромового покрытия, приведены в табл. 3 и на рис. 2, на которо м показаны изменения величины износа со временем. [c.110]

На фиг. 96 приведены кривые изменения среднего износа плунжеров по времени на различном расстоянии от торца. Из рассмотрения кривых следует, что износ различных плунжеров в течение первых 10 ч испытаний протекает более интенсивно, чем в последующие часы. Характер кривых показывает, что для оценки износа отдельных плунжеров выбранная продолжительность испытаний 30 ч вполне достаточна, так как в интервале испытаний от 10 до 30 ч существенного увеличения износа не наблюдается, что свидетельствует об установившемся с точки зрения износа режиме работы. Из рассмотрения кривых также следует, что износостойкость никелированных плунжеров, термообработанных при температуре 300, 500, 600 и 700°, ниже износостойкости серийных плунжеров. Что касается плунжеров, термообработанных при 400°, то их износостойкость не ниже, а в ряде случаев выше износостойкости серийных плунжеров. Это подтверждает вывод о том, что оптимальным 172 [c.172]

При изучении влияния технологических показателей на наработку до предельного состояния элементов автомобиля используются различные методы. Наиболее распространенными являются методы физического моделирования, когда проводятся сравнительные испытания различных образцов моделей на машинах трения или натурных образцов на специальных стендах. Как правило, при этих испытаниях изме> няются только технологические показатели, а режим испытаний сохраняется постоянным. Поэтому изменение износа детали или величины зазора в зависимости от наработки характеризуется гладкими возрастающими кривыми (рис. 1.9, а — е). Для нескольких одинаковых элементов, у которых начальные значения технологических показателей различны, получим совокупность кривых, отличающихся друг от друга скоростью изменения показателя. Окончательно результаты изучения проверяют наблюдениями в эксплуатации. В этом случае обычно подконтрольная совокупность испытуемых автомобилей содержит элементы с различными начальными значениями технологических показателей, а из-за непостоянства условий эксплуатации режим работы непрерывно изменяется. В результате такого воздействия изменение износа деталей будет происходить не по плавной возрастающей кривой, а по ломаной линии (см. рис. 1.9, ж). Объясняется это тем, что случайное, благоприятное сочетание действующих факторов вызывает малую интенсивность износа и, наоборот, резкое увеличение скорости износа в отдельные моменты обусловлено случайной неблагоприятной комбинацией действующих внешних факторов. Изменение скорости изнашивания деталей при эксплуатации автомобилей является одной из основных причин, определяющих случайную природу долговечности деталей, узлов и агрегатов автомобиля. Исследование износа одноименных деталей в реальных условиях эксплуатации автомобилей показывает значительное его рассеивание при одинаковой наработке. Из-за различной скорости изнашивания одноименных деталей в реальных условиях также наблюдается рассеивание момента времени, при котором достигается определенное предельное значение величины параметра, [c.23]

Нарост не увеличивается закономерно. Время от времени происходит его скалывание, а затем повторное образование. Этот процесс протекает весьма нерегулярно, поэтому изменение размера обрабатываемых заготовок может сопровождаться небольшими скачками. По сравнению с износом по задней поверхности влияние нароста на точность обработки, однако, невелико. [c.78]

На фиг. 279 и 280 сплошными линиями показаны кривые изменения ширины износа по задней поверхности во времени, пунктиром — теоретические кривые износа, полученные из формулы (267). Сильное расхождение между расчетными и опытными кривыми при относительно низких температурах ниже —960° объясняется тем, что при низких температурах на передней и задней поверхностях нет сплошного контакта и тем самым истинная площадь, по которой возможны диффузионные процессы, значительно меньше расчетной величины. Кроме того, в зону контакта может проникать воздух и окислять поверхности, окислы, со своей стороны, препятствуют протеканию диффузионных процессов. [c.311]

В тех случаях, когда изменение прогрессирующих потерь, расхода материалов, средств и т. п. не представляется возможным выразить в зависимости от времени работы машины, необходимо установить другую величину, имеющую прогрессивное изменение, и по ней определить оптимальный ресурс элемента. В частности, такой величиной может быть предельно допустимый износ деталей или зазор сопряжения. [c.266]

Расчет изменения начальных параметров деталей машины. Этот расчет производят на основе физических закономерностей и конструктивной схемы узла. При этом в зависимости от скорости процесса оценивают изменение показателей с течением времени (см. гл. 2, 4, п. 3). Например, для изнашивания производят расчет распределения износа по поверхности трения и изменение взаимного положения сопряженных деталей с течением времени. [c.113]

Р1спытания автоматизированной системы с измерительными средствами проводились при оценке технического состояния дизеля после ремонта. Техническое состояние оценивалось по содержанию элементов износа в масле, мощности, количеству топлива и воды в масле. Концентрация таких элементов износа, как медь, свинец и сурьма, стабилизировалась после 10 ч работы. Основной параметр работы — количество железа в масле, концентрация которого превышала содержание других элементов в 1,5—3 раза. На рисунке приводится зависимость изменения концентрации железа в масле К (t) от времени работы ДВС. Концентрация железа в масле стабилизируется после 30 ч работы. Концентрация элементов износа определялась с учетом интенсивностей поступления топлива п воды в масло. При этом производилась экспериментальная оценка точности регистрации элементов износа. Исследовались ошибки определения концентрации элементов износа при различном количестве топлива и воды в масле. Зависимость П (t) определяет характер изменения ошибки от времени работы. Следовательно, при построении зависимости износа ДВС необходимо учитывать интенсивность поступления топлива и воды в масло. [c.144]

Ниже приведен метод расчета тормозов и муфт, являющихся высокона-груженными элементами. Метод предназначен для оценки эксплуатационных (рабочих) характеристик фрикционных материалов, а именно величины и характера изменения по времени процесса торможения момента трения, скорости, нагрузки, температурного режима. При расчете определяются также продолжительность процесса, путь трения, стабильность момента трения и износ пар трения. Расчет может бьггь вьшолнен для однократного и повторно-кратковременного режимов работы узла. [c.190]

Рис. 2. Изменение износа графитового антифрикционного материала АГ-1500, пропитанного кремнеорганическими соединениями, при трении по стали 1Х18Н9, в зависимости от времени испытания, при различных удельных давлениях на образец

Если нагрузка зависит от частоты вращ.ения вала, в связи ли с действием инерционных сил или с изменением сопротивлений в машине, то следует строить векторные диаграммы для различных режимов длительной работы машины, а аатем диаграмму износа с учетом времени действия каждой нагрузки. Однако не всегда определены возможные режимы нагрузок. Поэтому, исходя из преимущественного интервала частот вращения, строят диаграмму износа как среднюю из износов по диаграммам для границ интервала. Полученные таким образом диаграммы для шатунных шеек и подшипников] автомобильного двигателя при частоте вращения 1500 и 2800 мин показали полное соответствие с действительной формой износа [c.262]

Все виды разрушений можно разделить на два основных предельных случая 1) износ механизмов из-за обмена вещества с окружающей средой 2) износ механизмов, происходящий из-за обмена с окружающей средой энергией и изменений по времени механических, химических, электрических и других свойств материала деталей и агрегатов механизма, влияющих на скорость их разрушения. В первом случае отказ механизма возможен как при уносе материала деталей в окружающую среду, так и при присоединении вещества к его поверхности (например, заполнение фильтров, нагар на свечах двигателей внутреннего сгорания, и др.). На практике износ механизмов может сопровождаться обоими видами обмена, бднако один из них может превалировать и определять скорость износа данного агрегата. Возможны случаи, когда за время райоты доминирующие факторы меняются. [c.74]

Определение зазора в подшипниках без разборки двигателя по количеству смазки, протекающей через подшипник, в последнее время находит широкое применение. Вывернув заглушку из поперечного масляного канала проверяемого коренного подшипника, масло в канал подводят из прибора. О величине зазора в подшипнике судят по времени истечения из бачка масла объемом 1 литр при давлении 3 кг1см . Прн определении зазоров этим способом будет грубая ошибка при незначительном изменении температуры, а следовательно, и вязкости масла. Кроме того, масло из поперечного канала поступает не только в коренной подшипник, но и в подшипник распределительного вала. Соотношение износов. коренных и шатунных шеек каждого двигателя колеблется в широких пределах, а не остается постоянным, как это принято в рассматриваемом спо>собе. [c.106]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Изнашивание режущего инструмента — это процесс разрушения поверхностных слоев, приводящий к постепенному изменению формы и состояния поверхностей резания инструмента. Износ — результат процесса изнашивания, который можно измерить, например, в миллиметрах или микрометрах. Интенсивность изнашивания инструмента — отношение величины износа (по передней и задней поверхностям) к производительности (по пути, площади или объему). Скорость изнашивания — отношение величйны износа ко времени работы инструмента (мкм/мин). [c.139]

Испытания самосмазывающихся подшипников па долговечность производили на машине ЦКБ-72, с частотой вращения 3000 об/мин, радиальной нагрузкой 10 кгс в среде воздуха и при комнатной температуре. В этом случае линейная скорость сепаратора составила 5,5 м/с, а максимальные контактные напряжения по Герцу 11 ООО кгс/см . Методикой испытаний предусматривалось считать подшипник вышедшим из строя при появлении ненормального шума, повышении температуры и износе подшипннка, превышающем 1,5 г. Сравнительную оценку результатов испытаний шарикоподшипников проводили по времени работы, величине износа и изменению радиального зазора. [c.204]

Наблюдения за характером изменения профиля режущей кромки во времени показали, что для твердосплавных пластинок В Кб и ВК2 характерно незначительное изменение всего профиля по передней грани, которое сопровождается налипами очень деформированных частиц металла. Преобладающим у них был износ по задней грани, который развивался очень бурно (см. рис. 5). Нужно отметить, что микрогеометрия поверхности при этом не ухудшилась, а наоборот, с течением определенного времени начинала улучшаться. Это объясняется тем, что при определенной величине износа по. задней грани резание сопровождалось процессом вдавливания микронеровностей, аналогичным процессу обкатывания поверхности роликом. Поэтому процесс резания в отдельных случаях был неустойчивым, внешним признаком чего следует считать шум шестерен в коробке скоростей станка (это явление связано с резким возрастанием сил, действующих на заднюю грань инструмента) значительные отжатия стола, а также захватывание уже обработанной поверхности рез- [c.28]

Износ по передней грани резца из ЦМ-332 (рис. 7) характеризовался микровыкрашиваниями — отслаиваниями мельчайших частиц керамики на рабочем участке режущей кромки, переходящими с течением времени в явно выраженные сколы, направленные вдоль поверхности передней грани. Профиль режущей кромки оставался почти неизменным, вследствие чего и высота микронеровностей изменялась пропорционально времени работы без особо резких скачков. Решающим фактором в изменении микрогеометрии было постепенное уменьшение отношения длины режущей кромки к величине подачи. Ухудшение чистоты поверхности наступило лишь при значительном сколе режущей кромки минералокерамической пластинки. [c.29]

Диаграммы отработки могут служить основой не только для поверочных или проектных расчетов по разности предельных отклонений, но и для выбора схемы обработки с обеспечением направления изменения размеров во времени. В них отражен непрерывный во времени ход процесса обработки. На практике часто весь процесс разбивают на несколько этапов, каждый из которых начинается с подналадки, цель которой вернуть инструмент в положение первоначальной настройки или же приблизить его к нижней (верхней) допустимой границе отклонений. Подна-ладка приводит к тому, что вместо диаграммы, соответствующей непрерывному процессу обработки с определенными параметрами в течение времени, допустимого размерным износом инстру-5 67 [c.67]

Обоснование режимов приработки новых и отремонтированных двигателей в настоящее время производится только путем проведения большого числа длительных опытов. Первая значительная работа в этой области была проведена Н. П. Воиновым II его сотруднпкамп [24]. В настоящее время ряд исследователей продолжает работать в этом направлении, решая хотя п частные, но весьма важные вопросы по улучшению приработки отдельных марок и типов двигателей. Однако, как это отмечено в гл. 1, до сих пор выбор режимов приработки двигателей на. машиностроительных и ремонтных заводах производится путем анализа смазочного масла на содержание железа. В связи с этим износ подшипников коленчатого вала или воспринимаемые ими инерционные и газовые нагрузки в зависимости от изменения скоростного и нагрузочного режимов двигателя обычно не рассматриваются. Последнее не может считаться правильным, поскольку число оборотов и нагрузка должны изменяться по времени приработки двигателя с учетом постепенного повышения давления не только на детали цилиндро-поршневой группы, но и кривошипно-щатунного механизма. Кроме того, выбор режимов приработки двигателей опытным путем связан с большими затратами времени и средств. [c.171]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...