Аммиак в производстве

Рис. 1.2. Схема производства акрилонитрила совместным окислением пропилена и аммиака в псевдоожиженном слое катализатора /— контактный аппарат 2—абсорбер 3, 5, 6, 8, 9 — ректификационные колонны 4—конденсаторы 7—кипятильники

Наиболее аффективными энерготехнологическими схемами в химической промышленности являются схемы производства аммиака, слабой азотной кислоты и карбамида. Так, в результате использования этих схем в производстве аммиака удельный расход электроэнергии снизился почти в 8 раз (от 6840 до 900 МДж/кг) в производстве карбамида на 40 % снизился расход пара, получаемого со стороны, на 35 — 40% сократились удельные капитальные вложения, на 10% уменьшилась себестоимость продукции в производстве слабой азотной кислоты в несколько раз сократился расход электроэнергии, а кроме того, вырабатывается свыше 5 ГДж тепловой энергии, которая может быть передана другим потребителям. [c.397]

Сплавы, содержащие 3,5—10% Rh, применяются для тиглей, сосудов для плавки стекла, фильер для производства стеклянного волокна и вискозного шелка, как катализаторы в виде сеток для окисления аммиака в азотную кислоту, для электрических контактов и электродов запальных свечей в авиационной промышленности. Для высокотемпературных печей до 1800° С в качестве обмотки сопротивления применяются сплавы с 10—30% Rh. Наиболее широка [c.409]

В одиннадцатой пятилетке ожидается значительное повышение уровня использования тепловых ВЭР химической промышленностью, при этом использование ВЭР в производстве аммиака намечено довести в 1985 г. до 96%, в производстве слабой азотной кислоты до 86%, в производстве серной кислоты до 80%. Ожидаемое использование в 1985 г. тепловых ВЭР по отрасли составит около 159 млн. ГДж, или 78,4% возможного объема использования. [c.82]

В производстве аммиака начальная температура газов, поступающих в котлы-утилизаторы, колеблется от 900 до 1500°С. В котлах она снижается до 180°С. В процессе производства аммиака образуются также отбросные горючие танковые газы с теплотой сгорания 8000 кДж/м и окись-углеродная фракция с теплотой сгорания от 4600 до 8000 кДж/м . Сжигание этих газов производится главным образом в заводских котельных На некоторых предприятиях отбросные газы передаются на ТЭЦ для совместного сжигания их с основными видами топлива. [c.56]

Что касается горючих ВЭР, то их использование на предприятиях химической промышленности значительно увеличилось. Если в 1971 г. было использовано 45% общего выхода горючих ВЭР, то в 1975 г. — около 61%. Большая часть утилизируемых горючих ВЭР использована на самих предприятиях химической промышленности. Свыше 80% утилизируемых в отрасли горючих ВЭР используется в качестве топлива. Горючие ВЭР используются также в технологии производства аммиака в качестве сырья в конвертерах при получении азота, инертных газов и др. При этом доля горючих ВЭР, используемых в технологии, в 1975 г. несколько снизилась по сравнению с 1971 г. Сводные данные показывают, что в химической промышленности еще имеются резервы по повышению коэффициента утилизации ВЭР. [c.83]

Применение энерготехнологических агрегатов и рациональная организация энергетической части схемы обеспечивают за счет высокого уровня использования внутренних ресурсов уменьшение подводимой энергии в десятки раз по сравнению с внешним энергопотреблением применяемых традиционных схем производства аммиака. В этой схеме применяется только один внешний энергоноситель — природный газ, который является одновременно и сырьем для получения аммиака. [c.194]

В основу аммиачного процесса получения соды положена реакция обменного разложения хлористого натрия и бикарбоната аммония, в результате которой образуются два продукта — бикарбонат натрия и хлористый аммоний. Осадок бикарбоната натрия отфильтровывается и последующим прокаливанием превращается в карбонат натрия (кальцинированную соду). Кроме того, предусматриваются и другие химические операции, связанные с улавливанием образующихся в результате превращений продуктов — аммиака и углекислого газа, возвращаемых в производство. [c.146]

Однако идея получения азотной кислоты методом фиксации атмосферного азота привлекает внимание технологов и в настоящее время, так как при таком методе производства не требуется расхода аммиака. В ЦКТИ и ГИАПе разработан проект энерготехнологической ПГУ, в которой совмещено производство электроэнергии и окислов азота. [c.65]

При конверсии метана в производстве аммиака поступающий в охладитель газов — котел конвертированный газ при температуре около 1000 °С и давлении 3,2 МПа охлаждается в нем по условиям дальнейшей переработки до температуры около 500 °С. При этом в охладите ле вырабатывается около 60 т/ч насыщенного пара при давлении 4,5 МПа. [c.117]

Карбид титана нестехиометрического состава используется в качестве каталитического материала при синтезе аммиака, в реакциях гидрирования и дегидрирования, при производстве хлора и каустика [263-265]. [c.197]

Примеры. В производстве аммиака между катализаторной коробкой, в которой осуществляется реакция при температуре 350-420 °С, и корпусом аппарата предусмотрен капал, внутри которого циркулирует холодный газ. Таким конструктивным приемом предохраняют стенки аппарата от перегрева. [c.161]

Надежность оборудования и коммуникаций химико-технологических систем, работающих с использованием природных вод, во многом определяется коррозионной стойкостью материалов. Ниже приведены данные [108], характеризующие вклад (в %) отдельных аппаратов и узлов крупнотоннажных агрегатов производства аммиака в общую продолжительность простоя оборудования вследствие коррозии. [c.186]

Эти аппараты используются главным образом для охлаждения или нагревания в системе жидкость - жидкость, когда расходы теплоносителей невелики и они не меняют своего агрегатного состояния. Иногда такие теплообменники применяют при высоком давлении для жидких и газообразных сред, например, в качестве конденсаторов в производстве метанола, аммиака и др. [c.376]

Смонтировать коллектор снабжения газообразным аммиаком производства азотной кислоты и аммиачной селитры с нагнетания компрессора 105. Это облегчит работу цеха 84 в летний период и позволит сэкономить водяной пар для испарения аммиака в объекте 1002 цеха 33 и обессоленную воду на орошение. [c.152]

Поскольку этот завод имеет собственное производство аммиака в размере [c.139]

Нитроцементация, т. е. насыщение поверхности стальных изделий азотом и углеродом одновременно, является наиболее прогрессивным способом ХТО и поэтому наиболее широко используется в производстве. Не случайно, что большое внимание исследователей и производственников уделено разработке нитроцементации в режиме ТЦО. Особенностями процесса нитроцементации конструкционных сталей являются понижение максимальной температуры насыщения до 870 °С и снижение содержания аммиака в газовой среде от 10—25 до 1—5 %. Это резко уменьшает вероятность образования крупного зерна, темной составляющей , в структуре и избыточной карбонитридной фазы (сетки), снижающих прочностные и пластические свойства деталей. Снижение температуры обработки при нитроцементации обусловлено тем, что диффундирующий в сталь азот существенно уменьшает значения температуры критических точек и этим обеспечивает необходимую диффузию углерода в аустенит при меньших температурах. [c.207]

Существует много типов промышленных фильтров периодического и непрерывного действия, с высокой степенью механизации и автоматизации их обслуживания. Однако для фильтрации прядильных растворов в производствах всех видов химических волокон применяют только рамные фильтр-прессы, с периодической сменой загрязненных и заправкой чистых фильтр-материалов в ручную. Эта операция не только грязная и трудоемкая, но в ряде производств связана с нахождением обслуживающего персонала в среде вредных, токсичных и взрывоопасных газовых выделений, например парах ацетона при производстве диацетатного и хлоринового волокна, парах метиленхлорида в производстве триацетатного волокна, парах аммиака в производстве медно-аммиачного волокна, парах диметилформамида в производстве полиакрилнитрилового волокна и т. п. [c.68]

Сосуды в производствах аммиака и метанола, работающие со средой, вызьшающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью мм/год - не более 0,1 - от 0,1 до 0,5 - более 0,5 8 лет 2 года 12 мес. 8 лет 8 лет 4 года i 1 1 8 лет 8 лет 8 лет [c.54]

В химической промышленности ГТУ используется в основном для утилизации теплоты экзотермических реакций либо энергии избыточного давления (см. 7.5). На рис. 1.64 представлена принципиальная схема использования ГТУ в производстве азотной кислоты, в процессе окисления аммиака в окислы азота (нитрозные газы). В реакторе а происходит окисление аммиака (линия 1) кислородом воздуха под давлением около 1,0 МПа, при этом выделяется большое количество теплоты. Образующиеся нитрозные газы (линия 2) с высокой внутренней энергией поступают в газовую турбину б, где они расширяются до атмосферного давления, после чего поступают в отделение абсорбции. Работа газовой турбины используется для частичного привода турбокомпрессора в, который сжимает атмосферный воздух (линия 3) до 1,0 МПа и подает его в реактор а. Газовая турбина покрывает 30% потребности в электроэнергии, необходимой для привода трубокомпрес-сора. [c.92]

Тепловые ВЭР — физическая теплота уходящих газов ферритных, пиролизных, рудно-термических, дивинильных, каль-цинационных содовых печей, печей обжига известняка, плавильных котлов каустика, радиационно-конвективных подогревателей кислорода и метана, продуктовых потоков колонн синтеза (аммиака, метанола, карбамида), конвертеров природного газа и СО, хвостовых газов в производстве азотной кислоты, контактных аппаратов серной кислоты и др. Кроме того, тепловыми ВЭР являются охлаждающая вода, конденсат, дистиллерная жидкость, пар вторичного вскипания, феррит, шлак рудотермиче-ских печей. [c.411]

Прирост производства аммиака в одиннадцатой пятилетке обеспечивается за счет ввода принципиально новых энерготехнологиче- [c.54]

Их скем с ПрбЬреСсивной технологией (крупные агрегаты производительностью по 600 и 1500 т в сутки). Такие агрегаты аследствие замены электроприводов турбокомпрессоров на паротурбинные приводы требуют значительно меньшего расхода электроэнергии, позволяют снизить удельный расход электроэнергии в целом на производство аммиака в 1,4 раза и сэкономить топливо, что видно из табл. 2.4. [c.55]

К энергоемким отраслям относится химическая промышленность, занимающая второе место по потреблению тепловой энергии среди других отраслей промышленности. По большинству видов химической продукции в одиннадцатой и двенадцатой пятилетках предусматривается снижение норм расхода тепловой энергии, что будет достигнуто в основном за счет дальнейшего расширения применения энерготехнологических агрегатов большой единичной мощности в производствах аммиака, метанола, карбамида, серной кислоты, слабой азотной кислоты, серы — газовой и природной и др. В частности, в одиннадцатой пятилетке прирост производства аммиака обеспечивается за счет ввода прогрессивных энерготехнологических схем единичной мощностью 600 и 1500 т в сутки, а метанола — за счет ввода новых бесконверснонных схем с агрегатами мощностью 100 тыс. т и более продукта в год, ускорения освоения действующих энерготехнологических установок и перевода производства на природный газ и синтез-газ, что позволит существенно снизить удельные расходы тепловой энергии в этих производствах. [c.91]

На долю предприятий химической промышленности приходится около 12% всех энергоресурсов, потребляемых в промышленности страны [78J. Образующиеся в технологических процессах химического производства горючие ВЭР участвуют в основном в покрытии топливной нагрузки предприятий трех подотраслей (где образуется до 99% суммарного выхода горючих ВЭР)—азотной, хлорной и фосфорной. Основное количество утилизируемых горючих ВЭР потребляется на самих предприятиях — около 80%, а оставшаяся часть отпускается на сторону. В качестве топлива используется 84% всех утилизируемых ВЭР. На нетопливные нужды направляется немногим более 16% всего количества фактически утилизируемых горючих ВЭР — в технологии производства аммиака в качестве сырья в печах конверсии, в получении азота и инертных газов. [c.29]

Котлы-утилизаторы Н-89, Н-180, Н-433 предназначены для использования тепла конвертерных газов в производстве аммиака и выработки насыщенного пара давлением 0,8 МПа. Цифра означает величину испарительной поверхности нагрева. Это вертикальные газотрубные котлы с естественной циркуляцией с выносным барабаном-паросборником. Котел-утилизатор Н-180 (рис. 3-9) рассчитан на охлаждение 32,6 тыс. м /ч газов с температурой на входе в котел 420 С. Паропроизводительность котла 5 т/ч. Барабан испарительной поверхности установлен под углом 10 к вертикали. Газ проходит по 592 дымогарным трубам диаметром 38X3 мм. К барабану приварены входная и выходная газовые камеры, а также кронштейны, на которые опирается барабан-паросборник. [c.129]

Для теплоснабжеппя холодильной станции предусматривается использование пара котлов-утилизаторов, установленных в отделении конверсии метана в производстве аммиака. Этот пар на химкомбинате не используется в течение длительного периода ввиду отсутствия потребителей. При существующем технологическом режиме пар, поступающий из котлов-утилизаторов, конденсируется оборотной водой. [c.288]

Аммиачный процесс Сольве дошел в своей основе и до наших дней, причем сохранилась в общих чертах и последовательность технологических операций. Весь производственный процесс осуществляется в шести отделениях предприятия. Процесс начинается в отделении абсорбции, где соляной рассол обрабатывают аммиаком, В следующем отделении дозе-ров отделяют соли кальция и магния, которые выпадают в результате аммонизации из первоначального рассола. В отделении карбонизации через аммиачный рассол пропускают углекислый газ, поступающий из известковых печей и сушилок. Затем следуют отделение фильтрации (осаждение бикарбоната натрия из маточной жидкости) отделение кальцинации (разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках, продуктом которого являются кальцинированная сода и углекислый газ, возвращаемый в процессе карбонизации) отделение дистилляции (регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью). Используемые в аммиачно-содовом производстве известь и углекислый газ получают из известняка, обжигая его в специальных печах. В отходах остается раствор хлористого кальция [25, с. 78]. [c.147]

В 1915 и 1917 гг. завод в Оппау подвергся авиационным бомбардировкам и был сильно разрушен. В связи с этим, а также в результате всевозра-ставшего спроса военной промышленности Германии на связанный азот в этой стране началось строительство еще более мощного завода синтетического аммиака в Лейне близ Мерзебурга. 27 апреля 1917 г. это предприятие выдало первый аммиак. Производство обоих заводов достигло 300 тыс. т связанного азота в год (или 1,5 млн. т сульфата аммония). [c.167]

При производстве аммиака и метанола, используемых в качестве азотных удобрений, широко применяют энерготехнологическое теплоиспользование. Наращивание мощностей по аммиаку осуществляется главным образом путем ввода крупных агрегатов на базе переработки п Я1родного газа по энерготехнологической схеме. При производстве аммиака в ЭТА производительностью 1360 т/сут образующиеся в отдельных элементах агрегата (огневом подогревателе природного газа, конвертере метана) отходы теплоты в количестве 1,86 ГДж/т используются для выработки пара, который выдается в сеть завода для нужд производства. [c.117]

Медь. Метод ионного обмена для улавливания меди из медноаммиачных растворов производства искусственного шелка применяли в Германии еще в 1936 г. Сорбцию осуществляли на катионите Вофатит-F в Н-форме со скоростью фильтрации 55 мл/(см2. мин). Последовательно с катионитозой колонкой была соединена колонка, содержащая поглотитель аммиака. Очищенную воду, а также сульфат меди, получаемый в процессе регенерации катионита, возвращали в производство. [c.264]

Продукт, полученный в результате присоединения к маслу ма-леинового ангидрида, называется аддуктом. Так как малеиновый ангидрид является ангидридом двухосновной кислоты, то аддукт можно этерифицировать спиртом, например глицерином или пентаэритритом. Если аддукт применяют в производстве лаков или смол, то спирт можно добавлять в процессе их варки. При нейтрализации аддукта неорганической щелочью, аммиаком или [c.107]

Акриловая эмульсия, известная под названием Роплекс АС-33, предназначается специально для производства строительных водных красок. Эта эмульсия обладает сравнительно высокой вязкостью, вследствие чего в краски, изготовляемые на ее основе, не приходится вводить загустители, применяемые в производстве других эмульсионных красок, рецептуры которых приведены в гл. IX. Это упрощает производство красок и повышает их стабильность при хранении в таре, так как вязкость загустителей при хранении изменяется. Эмульсия Роплекс АС-33 совершенно стойка к действию жесткой воды и водорастворимых солей, присутствующих в некоторых пигментах. Это является вторым преимуществом этой эмульсии в производстве красок, так как позволяет без опасения применять обычную воду как при их изготовлении, так и для последующего их разбавления при применении, если в этом бывает необходимость. Так как pH краски перед упаковкой доводят аммиаком примерно до 9,4, то при ее изготовлении следует применять только щелочестойкие пигменты. [c.635]

Амины — продукты замещения атомов водорода на органические радикалы. По числу замещенных атомов водорода различают первичные (моноамины), вторичные (диамины) и третичные (триамины). В промышленности алифатические амины получают путем взаимодействия спиртов с аммиаком над катализаторами, а также этиленоксида с аммиаком. Амины применяют в производстве мыл, технических моющих средств, поверхностно-активных веществ, ингибиторов коррозии, пластификаторов, поглотителей кислых газов. [c.84]

В производстве капролактама как побочный продукт образуется водный раствор, содержащий 30% аммиачной селитры и 157о сульфата аммония. Утилизация такого отхода (с добавкой аммиака) для использования в качестве удобрений затруднена, что обусловлено высокой агрессивностью такого раствора по отношению к Ст.З (приблизительно 2 мм/год при 20 °С). [c.41]

Для анодной защиты реакторов в производстве сложных удобрений применение существующих электродов сравнения не представляется возможным [11, 13, 21, 25, 26], что обусловлено большой вязкостью, высокой температурой, высокой степенью перемешивания и многокомпонентностью среды. Поэтому в качестве электродов сравнения для этой среды были исследованы следующие материалы Si (кристаллический), А1, РЬ, Ni, Nb, W, Mo, Ti, Pt, Та, r, графит. О возможности применения того или иного материала в качестве электрода сравнения судили по следующим показателям а) наличие зависимости стационарного потенциала фст металла от температуры (25—95°С) в интервале pH 1 — 10 (для получения кислых растворов добавляли 98%-ную серную кислоту, щелочных — 25%-ный аммиак) [c.100]

В Индии также намечено построить несколько заводов, в частности, в г. Визае мощностью 900 тонн в сутки. Ожидается расширение мощностей по производству аммиака в Пакистане, Индонезии, Малайзии, и в Мъянме. [c.147]

Занимался исследованием механических свойств, длительной прочности и коррозии металлов аппаратов и трубопроводов, работающих под высоким давлением водородосодержащих и коррозионных сред в производствах искусственного жидкого топлива, метанола, мочевины, аммиака. Определял расчетные прочностные характеристики ряда сталей, предназначенных для изготовления аппаратов и трубопроводов высокого давления производств химической и нефтехимической промышленности. В соавторстве с институтом сварки им. Патона создал новую высокопрочную водородоустс)й-чивую свариваемую сталь. На основании собственных исследований создал нормативные документы по применению сталей для изготовления аппаратов и трубопроводов высокого давления. Автор 27 печатных работ, 2 изобретений. [c.465]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...