Шлакообразующие компоненты

Целлюлозное покрытие содержит целлюлозу и другие органические вещества с небольшим количеством шлакообразующих компонентов. Они создают хорошую газовую защиту и образуют малое количество шлака. Особенно пригодны для сварки на монтаже в любых пространственных положениях на переменном и постоянном токе. Их применяют для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Наплавленный металл по составу соответствует полуспокойной или спокойной стали. [c.192]

Порошковая проволока и лента. Порошковая проволока представляет собой трубчатую (часто со сложным внут-I ренним сечением) проволоку, заполненную, порошкообразным наполнителем — шихтой. Оболочку порошковой проволоки изготовляют из стальной (чаще низкоуглеродистой) ленты толщиной 0,2— 0,5 мм. Наполнитель представляет собой смесь порошков из газо-и шлакообразующих компонентов, а также легирующих компонентов, которые обеспечивают защиту зоны сварки и требуемые свойства сварного шва. Наиболее широко используют порошковую проволоку диаметром от 1,6 до 3,0 йм. [c.49]

При выборе состава шлака для конкретного металлургического процесса необходимо учитывать влияние основных шлакообразующих компонентов на свойства шлаковых расплавов. [c.83]

Плавленые флюсы получают сплавлением исходных материалов (марганцевой руды, кварцевого песка, известняка, плавикового шпата, магнезита, диоксида титана и др.) в электрических или пламенных печах с последующей грануляцией. Расплавленную массу выливают в воду и таким образом получают стекло- или пемзовидный гранулированный флюс в виде частиц круглой формы. Плавленые флюсы содержат стабилизирующие, газо- и шлакообразующие компоненты и раскислители (оксиды кремния и марганца). [c.283]

Порошковые трубчатые проволоки состоят из металлической оболочки, обычно выполненной из низкоуглеродистой кипящей стали, и внутренней порошковой набивки (сердечника). Внутренняя набивка содержит элементы-раскислители (чаще всего ферросплавы), железный порошок и шлакообразующие компоненты, а также дополнительно газообразующие компоненты, иногда и некоторое количество элементов А1, Ti и других, имеющих большое сродство с азотом и кислородом. [c.57]

Шлакообразующие компоненты, составляющие основу покрытия, -обычно это руды (марганцовая, титановая), минералы (ильменитовый и рутиловый концентраты, полевой шпат, кремнезем, гранит, мрамор, плавиковый шпат и др.). [c.25]

Как уже говорилось, жаропрочные стали и сплавы обладают особой чувствительностью к различным загрязнениям в виде серы, фосфора, легкоплавких примесей и газов. При шихтовке покрытий электродов для сварки аустенитных сталей и сплавов необходимо использовать лишь особо чистые материалы — металлические порошки, шлакообразующие компоненты и т. д. Экономически и технически выгоднее иметь так называемую прецизионную сварочную проволоку, т. е. проволоку из стали или сплава с точно заданными пределами содержаний легирующих элементов и вредных примесей, чем набор особо чистых компонентов на каждом электродном предприятии. [c.62]

Порошковая проволока изготовляется из малоуглеродистой стальной ленты толщиной 0,3—0,5 мм. На специальном станке лента протягивается через фильеры (волоки) и сворачивается при этом в трубку. Перед подачей в фильеры. на ленту насыпается. порошкообразная смесь размолотых газо- и шлакообразующих компонентов, ферросплавов и железного порошка. Для уплотнения сердечника и уменьшения диаметра порошковую проволоку протягивают последовательно через несколько фильер различного диаметра. Число и форма фильер устанавливаются в зависимости от конфигурации поперечного сечения оболочки. [c.385]

В индукционных печах сталь выплавляют методом переплава шихты. Угар легирующих элементов при этом получается очень небольшим. Шлак 4 (см. рис. 6) в тигле образуется при загрузке шлакообразующих компонентов на поверхность расплавленного металла 5. Температура шлака во всех случаях меньше температуры металла, так как шлак не обладает магнитной проницаемостью и в нем не индуцируется ток. Для выпуска стали из печи тигель наклоняют в сторону сливного носка. [c.41]

Рутиловые покрытия, построенные на основе рутила (ИОа), имеют некоторые шлакообразующие компоненты в виде полевого шпата, магнезита и др. Газовая защита в них создается органическими веществами (целлюлозой, декстрином) и карбонатами. Раскислителем в этом покрытии является ферромарганец. При сварке электродами рутилового типа в начальной стадии нагревания имеет интенсивный распад органических веществ и диссоциация карбонатов, как например, магнезита [c.56]

Шлакообразующими компонентами являются мрамор, плавиковый шпат, двуокись титана, кварцевый песок, марганцевая руда, титановый концентрат и другие. Общее требование к указанным компонентам — постоянство их состава. Важной характеристикой шлакообразующей части флюса является степень ее кислотности. Высокоосновные (известковые) керамические флюсы обеспечивают благоприятные условия кристаллизации металла шва и устраняют серу из наплавленного металла. [c.231]

Для сварки легко окисляющихся металлов и некоторых высоколегированных сталей применяют керамические флюсы, у которых шлакообразующая часть состоит из фтористых и хлористых солей. Соотношение шлакообразующих компонентов подбирают таким образом, чтобы было обеспечено получение достаточно низкой температуры плавления и вязкости шлака, а также достаточно короткого температурного интервала его затвердевания, Для этих целей наиболее полезными компонентами шлакообразующей части керамического флюса являются плавиковый шпат и двуокись титана. Плавиковый шпат, кроме того, способствует повышению стойкости сварных швов против образования в них пор. [c.231]

Шлакообразующие компоненты представляют собой окислы металлов и неметаллов (полевой шпат, марганцевая руда, титановая руда, мел, каолин и т. п.) и образуют в процессе сварки шлаки, защищающие капли электродного металла, сварочную ванну и остывающую часть шва от воздействия воздуха. Кроме того, шлаковый покров улучшает формирование шва и уменьшает скорость его охлаждения. — [c.301]

Для сварки меди и медноникелевых сплавов служат электроды марок Комсомолец ЗТ К0Л -1 ММЗ-1 и ММЗ-2 (табл. 63—66). В состав покрытий указанных марок электродов входят различные раскислители (ферромарганец, ферросилиций, алюминий, углерод и пр.) и шлакообразующие компоненты. [c.201]

Шовно-стыковая электрическая контактная сварка 141 Шлаки кислые и основные 152 Шлаковые включения 160 Шлакообразующие компоненты 263 Шагающие магнитные автоматы 391 Шланги кислородные и ацетиленовые 475, 476 Шланговые полуавтоматы и автоматы 341—342 [c.640]

Порошковая проволока — это непрерывный электрод, который представляет собой изготовленную из стальной ленты толщиной 0,2...0,5 мм металлическую оболочку, заполненную порошком из газо- и шлакообразующих компонентов (рис. 4Л,а...е). Применяют ее для механизированной дуговой сварки открытой дугой или в защитных газах. Сохраняя технологические преимущества голой проволоки, порошковые проволоки позволяют создавать надежную газовую и шлаковую защиту сварочной ванны от атмосферного воздуха при работе на открытых площадках, обеспечивая при этом легирование и рафинирование металла шва. [c.62]

При производстве неплавленых флюсов используют порошки шлакообразующих компонентов, ферросплавы и другие материалы, применяемые в электродном производстве. Нежелательно применение природных материалов, состав которых может колебаться в пределах одной партии. [c.518]

Порошковая проволока представляет собой трубку, свернутую из стальной ленты толщиной 0,2—0,5 мм и заполненную порошком из газообразующих и шлакообразующих компонентов. Порошковая проволока применяется для полуавтоматической дуговой сварки как открытой дугой, так и в защитных газах. Сечения порошковой проволоки нескольких типов представлены на рис. 6. Порошковая [c.25]

Целлюлозные покрытия (Ц). В основном состоят из компонентов органического происхождения целлюлоза, крахмал, декстрин, древесная мука, торф. В качестве шлакообразующих компонентов добавляются неорганические материалы рутил, титановый концентрат, магнезит, пиролюзит., Раскисляющим компонентом служит ферросплав марганца. При плавлении таких покрытий в процессе сварки выделяется большое количество газов, которые создают интенсивную газовую защиту зоны сварки на шве образуется тонкий слой легко отделимого хрупкого шлака. [c.103]

В табл. 12.1 приведены вещества, входящие в состав сварочных флюсов, шлакообразующих компонентов электродных покрытий и, следовательно, сварочных шлаков. [c.298]

Оба требования можно удовлетворить путем правильного сочетания шлакообразующих компонентов электродного покрытия или компонентов шихты для приготовления плавленого или керамического флюса для сварки. [c.314]

Основные покрытия (Б) построены на основе карбоната кальция (мрамор) и плавикового шпата (флюорита), который служит шлакообразующим компонентом. Газовая защита создается диссоциацией мрамора (СаСОз). В качестве раскислителей используют ферротитан, ферромарганец и ферросилиций. В состав этой группы входят электроды марок УОНИ-13, СМ-11, ОЗС, МР и др. К этой же группе относятся безокислительные покрытия, содержащие мало СаСОз и много aFj (до 80%), предназначенные для сварки высокопрочных сталей. Уменьшение доли мрамора в составе покрытия снижает окисление металла и уменьшает в нем содержание углерода. К электродам с такими покрытиями относятся ИМЕТ-4 ИМЕТ-8. [c.393]

Рутиловые покрытия (Р) построены на основе рутила Ti02 с добавками полевого шпата, магнезита и других шлакообразующих компонентов. В качестве газообразующих веществ используются органические материалы (целлюлоза, декстрин) и карбонаты (Mg Oa, СаСОз). Раскислителем служит ферромарганец. Для повышения коэффициента наплавки в эти электроды вводят порошок железа. Типичные электроды с таким покрытием — электроды АНО-4, АНО-5, АНО-6. [c.393]

Ферросплавы, которые вводятся в покрытие вцелях осуществления металлургических реакций раскисления, целесообразно размалывать более тонко (2500—3600 огаа/сщ2). Ферросплавы, вводимые в покрытие в целях легирования металла шва, могут быть подвержены более грубому размолу (900—1600 отв1см ). Для шлакообразующих компонентов размол должен быть весьма тонким (3600— [c.302]

Наиболее распространенным флюсом для доменного и агломерационного производства является известняк. Основную массу известняка составляет СаСОз. При нагревании известняк разлагается с образованием извести и углекислого газа СаС0з=Са0+С02. Известь и является шлакообразующим компонентом. [c.17]

Шлаки являются вторым обязательным продуктом большинства металлургических плавок. Они образуются за счет ошлакования пустой породы и флюсов и состоят в основном из оксидов. Кроме шлакообразующих компонентов, реальные заводские шлаки обязательно содержат некоторое количество извдекаемых металлов. [c.80]

Отражательные печи, отличаясь достаточно высокой универсальностью, могут работать на шлаках практически любого состава. Содержание шлакообразующих компонентов в промышленных шлаках этого вида плавки может изменяться в широких пределах, % 30—46 Si02 32—46 FeO до 15 СаО до 12 AI2O3. Выход шлака по массе приблизительно превышает выход штейна в 1,1—1,5 раза. От количества получающегося шлака зависят потери с ними меди, а также расход топлива и флюсов. [c.140]

У электродов с основным покрытием (Б) шлакообразующими компонентами являются карбонаты (мрамор, мел, магнезит) и фториды кальция (например, плавиковый шпат aFj). Газовая защита расплавленного металла обеспечивается углекислым га- [c.61]

Россия внесла значительный вклад в создание и развитие сварки плавлением. В 1882 г. Н.Н. Бенардос предложил способ электродуговой сварки угольным электродом. Дальнейшее развитие электродуговая сварка получила в работах Н.Г. Славянова (1888 г.), применившего в качестве электрода металлический стержень, который одновременно являлся и присадочным (дополнительным) металлом. Славянов Н.Г. разработал металлургические основы электродуговой сварки, предложив использовать в качестве флюса дробленое стекло для защиты расплавленного металла сварочной ванны от взаимодействия с воздухом. Однако качество сварных соединений было низким. Значительно повысилось их качество, когда в 1907 г. шведский инженер О. Кьельберг разработал электроды, в которых на металлический стержень наносилось специальное покрытие. Оно содержало легирующие, раскисляющие, газозащитные и шлакообразующие компоненты. [c.9]

Основу рутиловых покрытий (Р) составляют шлакообразующий компонент - рутиловый концентрат Т1О2 (до 45 %), а также алюмосиликаты (слюда, полевой шпат и др.) и карбонаты (мрамор, магнезит) ферромарганца в покрытии обычно меньше 10. .. 15 %. Газовая защита обеспечивается введением органических соединений (до 5 %), а также разложением карбонатов. Покрытия этого вида обеспечивают высокое качество металла шва, малотоксичны и обладают хорошими сварочно-техноло-гическими свойствами. [c.27]

Фтористо-кальциевые покрытия Ф содержат в основе мрамор СаСОз и плавиковый шпат СаРг, которые являются шлакообразующими компонентами покрытия этого типа электродов. В плавильном пространстве дуги мрамор распадается на окись кальция и углекислый газ, который создает надежную газовую защиту плавильного пространства. [c.202]

Порошковая проволока изготовляется на специальном станке путем непрерывного сворачивания в трубку низкоуглеродистой ленты из стали марки 08кп и протягиванием через фильеры (волоки) с одновременным заполнением трубки порошкообразной смесью размолотых газо- и шлакообразующих компонентов, ферросплавов и железного порошка. Для уплотнения сердечника и уменьшения диаметра порошковую проволоку протягивают последовательно через несколько фильер различного диаметра- Например, лента сечением 0,5X15 мм сворачивается с помощью фильера диаметром 5 мм, а при волочении она последовательно пропускается через фильеры диаметрами 4,0 3,5 3,3 3,0 2,8 мм. [c.239]

Сварка порошковой проволокой получает все большее распространение. Ее можно осуществлять открытой дугой без дополнительн ой защиты, в углекислом газе н под флюсом. П о р о ш к о в а я п р о в о л ока представляет собой трубчатую оболочку, заполненную шихтой — смесью порошков пз газо- и шлакообразующих компонентов, а также легирующих компонентов, которые обеспечивают защиту зоны сварки и необходимые свойства [c.401]

Керамические флюсы лишены указанных выше недостатков и в последнее время шире применяются монтажными организациями. Флюс изготовляют из порошков различных материалов, соединенных в прочную массу н<идким стеклом или другим клейким материалом. В состав флюса входят шлакообразующие компоненты (мрамор, полевой пли плавиковый шпат, двуокись тптаиа) и ферросплавы (ферротитан, ферромарганец, фер-росицилий). Компоненты, входящие в состав флюса, обладают такой химической активностью, что они быстро связывают водород, имеющийся в ржавчине пли влаге, и позволяют получать достаточно качественные швы. [c.78]

По составу шлакообразующих компонентов керамические флюсы для наплавки преимущественно являются высокоосновиь мп. Благодаря этому снижается активность шлаковой системы по отношению к наплавляемому металлу и тем самым сводится к минимуму окисление легирующих элементов свариваемого (наплавляемого) металла. [c.437]

Покрытия рутилового типа, построенные, в основном, на рутиле (ТЮ.) с добавками полевого шпата, магнезита и других шлакообразующих компонентов. Покрытия этого типа практически не содержат окислов железа. Для создания газовой ащиты в покрытие вводятся органические вещества (целлюлоза, декстрин) и карбонаты, а для раскисления — ферромарганец. В целях повышения коэффициента наплавки в покрытия этого типа часто вводится порошкообразное железо. [c.119]

Керамические флюсы состоят из шлакообразующих компонентов и ферросплавов, спементированных жидким стеклом. Самоспекающиеся керамические флюсы, построенные на основе фтористых и хромистых солей, могут изготовляться без добавки крепителя (жидкого стекла). [c.134]

Рутиловое покрытие, основным компонентом которого является рутил (Т10г — двуокись титана). Шлакообразующими компонентами служат рутил, а также полевой щпат, магнезит и др. В качестве раскислителя и легирующего компонента введен ферромарганец. Покрытие ЦМ-9 содержит 48% рутила (двуокись титана), 30% полевого шпата, 15% ферромарганца, 5 /о магнезита и 2% декстрина. Коэффициент массы покрытия 38...42%. Коэффициент наплавки от 9,5 до 10,5 г/А-ч. Покрытие МР-3 состоит из рутила (50%), мрамора или мела (18%), ферромарганца (15,5%), каолина (5%>), оксицеллюлозы (1,5%) и талька (10%). Коэффициент массы покрытия составляет 38...42%. Коэффициент наплавки — в пределах 8,5-ь9 г/А-ч. Рутиловые покрытия обозначают буквой Р. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...