Покрытия методы получения

Широкое применение нашли ионно-плазменные покрытия из нитрида и карбонитрида титана. Нагрев подложки до 500—800 К позволяет сохранить нанокристаллическую структуру покрытия. Методы получения и свойства покрытий и пленок тугоплавких соединений подробно обсуждаются в обзоре [150]. [c.52]

Разработанные в последние годы новые способы защиты от коррозии изделий, изготовленных из легких металлов и их сила BOB, а также из тугоплавких металлов, позволяют значительно расширить область их применения. Как показали исследования советских и зарубежных ученых, реверсированный ток дает возможность значительно ускорить многие процессы электроосаждения металлов, а также способствует повышению срока службы металлических изделий. В процессах защиты металлов от коррозии все более возрастает роль ультразвуковых колебаний, химических методов создания на металлах защитных покрытий, методов получения термостойких и коррозионно стойких металлических сплавов из водных растворов солей металлов, роль не-.металлических химически стойких материалов, применяемых взамен металлов, ингибиторов — замедлителей коррозии металлов в электролитах и в атмосфере и т. п. [c.3]

Рельеф покрытия, методы получения 542 [c.732]

Подготовка поверхности перед нанесением покрытия имеет важнейшее значение для достижения максимальной эффективности и надежности покрытия. Поверхность основного материала должна быть чистой в химическом и механическом отношениях. Технология очистки зависит от материала основы, состава покрытия, метода получения покрытия, размеров и геометрии изделия. Поскольку процессы подготовки основного металла весьма многочисленны и многие из них составляют собственность производителя, здесь будут описаны лишь некоторые способы подготовки основы, позволяющие эффективно удалять окислы с поверхности. [c.187]

Еще одним методом получения покрытий является химическое восстановление металлов из растворов их солей. При этом образуется покрытие, прочно сцепленное с основным металлом. Процесс получения никелевых покрытий такого рода называется химическим никелированием. [c.231]

В книге сделана попытка обобщить и систематизировать литературные данные, а также связать физические свойства материалов, в частности степень черноты, со структурными параметрами твердого тела и с методами получения покрытий. Проведена классификация структур тугоплавких неметаллических соединений и разработана инженерная схема расчета-оценки степени черноты. Полученные [c.3]

Другой метод получения голограммы. эталонной поверхности представляется более перспективным—.это метод получения синтезированных голограмм. Здесь не требуется. эталонного оптического. элемента. Его заменяет математический расчет. Синтезированные голограммы вначале рассчитывают с помощью специальных математических методов, требующих применения ЭВМ, в результате которого получают математическую модель дифракционной решетки, которая способна оптически восстановить световую волну соответствующей. эталонной поверхности. Затем изготовляют такую дифракционную решетку либо с помощью специального оптического прибора, управляемого ЭВМ, который по расчетным точкам засвечивает фотопластинку узким сфокусированным лучом, либо механическим способом наносят риски на поверхность стекла, покрытого пленкой металла, также по расчетным траекториям. Как следует из сказанного выше, синтезированные голограммы могут воспроизвести оптические волны любой математически идеальной поверхности, и в. этом их большое преимущество перед первым методом. [c.101]

ГОСТ 8784 - 75.Материалы лакокрасочные. Метод определения укрывистости. ГОСТ 8832 - 76.Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытаний. [c.148]

Метод получения покрытий.......... Из цианистого Из сернокислого [c.56]

В настоящее время известно несколько методов получения диффузионных цинковых покрытий, однако широкое применение в промышленности нашли только два метода — жидкий и парофазовый. При жидком методе диффузионного цинкования активной фазой, участвующей в передаче диффундирующего элемента обрабатываемой поверхности, является расплав цинка, при парофазовом — цинковый порошок. [c.174]

Получение защитных вольфрамовых покрытий методом водородного восстановления фторидов металлов находит широкое применение для самых различных целей [1, 2]. Особый интерес представляет легирование вольфрамовых покрытий с целью повышения жаропрочности и пластичности. Таким уникальным действием обладает рений [3]. Легирование вольфрама рением в области растворимости снижает температуру перехода вольфрама в хрупкое состояние, замедляет рекристаллизацию и увеличивает работу выхода электронов в вакууме, что важно для ряда отраслей техники. [c.50]

Следует отметить, что при твердофазном методе получения диффузионных покрытий использовать эффект контактного плавления затруднительно, так как происходит стекание оплавленного слоя, что приводит к искажению геометрической формы детали. [c.54]

Достаточно универсальным, а для защиты внутренних поверхностей практически единственным является метод получения диффузионных покрытий в порошках. [c.168]

Люминесцентно-цветной метод представляет собой сочетание люминесцентного и цветного с диффузионным вариантом проявления (с помощью лакового покрытия). Для получения наивысшей чувствительности детали осматривают в УФС. В зависимости от размеров выявленных дефектов ГОСТ 18442—80 устанавливает четыре условных класса чувствительности. [c.36]

Наиболее распространенным методом получения теплоты является в настоящее время сжигание углеводородных топлив, прежде всего угля, нефтепродуктов и природного газа. Как известно, легкодоступные запасы двух последних видов органического топлива вскоре начнут истощаться, если только этот момент уже не наступил. Наша энергетика сильнейшим образом зависит от нефти и газа, поэтому необходимо предусмотреть возможность покрытия разницы, которая в перспективе может образоваться между снабжением и потребностью в таких энергоресурсах, путем организации производства синтетических углеводородов. Для условий США это в первую очередь относится к природному газу, поскольку в этой стране его добыча з течение последних [c.114]

ДРУГИЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНОК И ПОКРЫТИЙ [c.71]

Рис. 3.5. Получение металлического покрытия методом электролитического осаждения

Следует отметить, что в ряде случаев малейшее изменение содержания элементов сказывается на коррозионной стойкости. Это видно из характерных примеров влияния изменения состава среды при получении тусклых, полублестящих и блестящих никелевых покрытий методом электроосаждения и наличия примесей меди в напыляемых алюминиевых покрытиях (см. гл. 3). [c.135]

Кулонометрический метод. Принцип этого электрохимического метода определения толщины, заключающийся в анодном растворении металла на известной площади с измерением электрического заряда, потребляемого в данном процессе, противоположен принципу электроосаждения. С учетом площади, на которой происходит электролиз, и электрохимического эквивалента металла по закону Фарадея делается простой расчет количество электричества в кулонах, расходуемое в процессе, переводится в толщину растворенного покрытия. Для получения точных результатов расчета необходимо, чтобы растворение происходило с известным постоянным выходом по току на аноде (желательно 100%-ным). Выбранный электролит должен устранить возможность возникновения эффектов пассивации или избыточной поляризации и, кроме того, не оказывать химического воздействия на покрытие при отсутствии электрического тока. Разумеется, важно точно определить площадь анода. [c.144]

Разработан метод получения пропиткой композиционного материала на основе алюминия, упрочненного волокном из карбида кремния [113]. Особенностью изготовления этого материала является весьма высокая температура расплава, достигающая 1050° С, необходимая для обеспечения хорошей смачиваемости волокна расплавленным металлом. В результате контактного взаимодействия волокна с [расплавленным металлом при этой температуре его прочность снижается более чем на 30% (с 350 до 220 кгс/мм ). Для снижения температуры пропитки и улучшения смачиваемости было предложено наносить на волокна карбида кремния покрытия из никеля, меди или вольфрама. Применение покрытия позволяет снизить температуру пропитки до 700° С и сократить до нескольких минут время пропитки. Изготовленный по такой технологии материал с матрицей из алюминия (предел прочности 3 кгс/мм , относительное удлинение 40%), упрочненный 15 об. % волокна с покрытием, имел предел прочности 24 кгс/мм и относительное удлинение 0,6%. [c.97]

Эвтектическая диффузионная пайка боралюминия. Для соединения деталей из боралюминия между собой или с элементами конструкций из алюминиевых сплавов возможно использование способа эвтектической диффузионной пайки, заключающегося в нанесении тонкого слоя второго металла, образующего в результате взаимной диффузии эвтектику с металлом матрицы. В зависимости от состава матричного алюминиевого сплава могут быть использованы следующие металлы, образующие эвтектику серебро, медь, магний, германий, цинк, имеющие температуры образования эвтектик с алюминием 566, 547, 438, 424 и 382° С соответственно. В результате дальнейшей диффузии металла покрытия в основной металл концентрация его снижается, и температура плавления в зоне соединения постепенно повышается, приближаясь к температуре плавления матрицы. Таким образом, паяные соединения способны работать при температурах, превышающих температуру пайки. Однако необходимость строгого регламентирования толщины покрытия, а также чистоты покрытия и покрываемой поверхности, использование для получения таких покрытий метода вакуумного напыления делают этот процесс экономически нецелесообразным. [c.192]

Получение покрытий методом погружения. Для получения режущего инструмента, обладающего высокой абразивной способностью и одновременно достаточной эластичностью, на заготовки из твердых сплавов наносят многослойные покрытия различных веществ [60]. Их получают погружением образцов в порошковые или газовые смеси при высоких температурах (900—1200 °С), при которых на поверхности сплава образуется промежуточный слой прочного химического соединения, а затем на верхнем слое другое, более твердое абразивное соединение. Ниже приводятся составы промежуточных и верх- [c.254]

Эффективным методом борьбы с коррозией является применение защитных металлических покрытий. В этой главе кратко рассмотрены основные способы нанесения металлических покрытий, приведены сведения о применяемых в настоящее время в промышленности и новейших методах получения металлических покрытий. Следует отметить, что металлические покрытия обеспечивают не только при- [c.133]

Свойства диффузионных покрытий близки к свойствам материалов покрытия, включая и коррозионную стойкость, при отсутствии пористости покрытия. Поэтому в современных методах получения диффузионных покрытий одной из главных является задача контролируемого получения однородных по составу беспористых покрытий. [c.136]

В четвертой главе описаны обеспечивающие режим ИП антифрикционные покрытия, полученные путем фрикционной обработки деталей методы получения покрытий свойства покрытий области их целесообразного применения. Большой интерес представляет улучшение антифрикционных свойств титановых сплавов путем нанесения на них фрикционных покрытий. Покрытия, полученные фрикционным методом, применяют в узлах трения авиационной техники, в гидросистемах в настоящее время проводятся работы по их использованию в качестве приработочных покрытий для цилиндров двигателей внутреннего сгорания. [c.4]

Никелевые и хромовые покрытия. Метод получения блестящей поверхности на моторах и вращающихся частях, фурнитуре и т. п., основанный на относительно толстом покрытии никелем, за которым следует нанесение более тонкого покрытия хрома для предотвращения тускнения никеля, упомянут выше состав хромовой ванны обсуждался на стр. 557. Современные улучшения обсуждаются Силманом, который указывает, что хромовые покрытия обычно растрескиваются и часто мало что добавляют к защите основного металла. Покрытия, полученные при высоких температурах и низких плотностях тока, становятся высоко защитными, но перестают быть блестящими. Компромиссное решение наблюдается при 60° С и - 0,43 а/см , которые дают блеск и хорошую защиту с некоторым ущербом в рассеивающей способности [169]. Ванны для электроосаждения претерпели много изменений. В первое время часто использовался раствор аммо-нийсульфата никеля, который давал прекрасные осадки, но процесс электроосаждения длится при этом очень долго. Любая попытка использовать высокие плотности тока приводит к риску запассивировать аноды. Добавление хлоридов предотвращает пассивацию, а контроль pH добавлением борной кислоты позволил получить прекрасную быструю ванну Уотта. Эта ванна теперь является классической. Впервые о ней было сообщено в 1916 г. Позднее вводились другие составляющие, такие как, фторид и сульфат натрия, но даже в 1934 г. Кук и Эванс, обсуждая методы получения покрытий для автомобильной и велосипедной промышленности, еще рекомендовали ванну типа Уотта Современные ванны содержат блескообразующие добавки и им подобные. Очень важно исключить примеси нитраты, соединения мышьяка и некоторые органические коллоиды вредны последние могут быть разрушены с помощью перманганата, избыток которого, в свою очередь, разрушается добавлением перекиси водорода. Статьи, в которых обсуждается влияние состава ванн на качество осадка, следующие [170] данные о необходимых химических расчетах можно найти в литературе [171 ]. [c.597]

В Советском Союзе (во ВНИИСКе) разработан метод получения порошкообразного тиокола н запгитных покрытий на его основе. Напылению подвергается порошковая смесь, содержащая, кроме тиокола, двуокись свинца (вулканизующий агент) и ацетанилид (ускоритель вулканизации). Перед нанесением покрытия поверхность изделия подвергают пескоструйной обработке н подогревают до 100—120° С. После вулканизации образуется непроницаемое резиновое покрытие, обладающее хорошей адгезией к металлической поверхности (адгезия к стали порядка 1,3—1,5 Мн1м ). Установлено, что покрытия из напыленного отечественного тиокола при толщине 0,5 мм непроницаемы для. в(,-ды н многих электролитов, не обладающих окислительными свойствами. Обычно изделия защищают более толстым покрытием— толщиной 1—3 мм. [c.446]

Следует заметить, что и.меющиеся литературные данные о свойствах тугоплавких неметаллических соединений и покрытий из них противоречивы. Это объясняется отсутствием. как единых методов получения покрытий, так и стандартных условий определения их свойств. [c.3]

Лий вызывают необходимость разработок специальных технологических процессов нанесения покрытий. Кроме того, при создании технологии следует учитывать массовый выпуск изделий и трудности оценки качецтва выполненной операции. Поэтому методы получения заданной сееиени черноты на узлах и деталях электровакуумной аппаратуры значительно отличаются от используемых в других отраслях техники. Увеличение излучательной стособности, применяемое в электровакуумной иромыш-леннО Сти, преследует различные цели. В некоторых случаях, увеличивая степень черноты, добиваются уменьшения температуры деталей, а это в свою очередь приводит к пониженному значению газовыделения в условиях эксплуатационного вакуума. Часто снижением температуры подавляют эмиссию катода или стабилизируют контактную разность потенциалов [45]. [c.241]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

За рубежом запатентован метод получения оловянных покрытий погружением изделий из меди и ее сплавов в раствор, содержащий в 1 л воды 20 г хлористого олова. 75 г тиокарбамида, 50 мл концентрированной соляной кислоты, 16 г гипофосфита натрия и 1 г смачиваю щего вещества (например октилфеноксиэтанола) при pH 1—2 Гипофосфит вводят в раствор для повышения его устойчивости по составу Вместо соляной кислоты при наличии тиокарбамида могут быть использованы и другие кислоты уксусная лимонная малоновая Раствор может работать в широком (от комнатной до кипения) интервале температуры [c.89]

Существует два метода нанесения пленочных покрытий метод конденсации (изотермический метод) и метод молекулярного потока. В первом из них температуры эмиттера и подложки одинаковы пленка растет за счет конденсации на подложке насыщенных паров материала эмиттера. Во втором методе температура эмиттера выше, и мы по существу имеем дело с направленным потоком атомов на подлоншу. Поскольку процесс образования пленки происходит при довольно высоких температурах (порядка сотен градусов), то существенное влияние на скорость роста толщины покрытия и его качество оказывает взаимная диффузия атомов подложки и напыляемого вещества. Естественно возникает вопрос о концентрации атомов подложки внутри пленки и скорости роста толщины последней. В работе [1 ] авторы заранее предполагают определенный закон движения границы пленки, в то время как в действительности последний должен быть получен из физических условий задачи. Кроме того, приводимое ими решение в случае линейного роста границы не удовлетворяет граничным условиям, и следовательно непригодно. [c.102]

Рассмотрено влияние вибрации и предварительного подогрева металла на качество твердосплавного покрытия из самофлюсующихся сплавов типа ПГ-СР. Показано эффективное воздействие вибрации при индукционном припекании и индукционной наплавке. При получении покрытий методом плазменной металлизации целесообразен подогрев подложки до температуры 800° С. В этом случае обеспечивается надежная связь твердосплавного покрытия с подложкой при одностадийном ведении процесса (без последующего оплавления). Исследование активирующих факторов позволило разработать процессы виброин-дукционной наплавки и плазменной металлизации с предварительным нагревом, которые успешно внедрены в производство. Лит. — 6 назв., ил. — 2. [c.270]

Для защиты деталей газоиых турбин от высокотемпературного окисления при температу])ах порядка 1100 С весьма перспективными являются конденсированные покрытия, получаемые главным образом вакуум-плазменным методом. Однако методы получения конденсированных покрытий трудно использовать для защиты деталей, имеющих наружные поверхности сложных конфигураций, и невозможно для защиты внутренних поверхностей пустотелых деталей. Для конденсированных покрытий трудно решается проблема сплошной, по всей поверхности адгезии. Оборудование для нанесения и контроля конденсированных по1чрытий отличается большой сложностью, а эксплуатация его требует специалистов высокой квалификации н обходится Д0р010. [c.168]

Наиболее распространенным методом получения покрытия с повышенной толщиной внешнего слоя алюминия является непрерывное, дешевое алюминирование погружением в металлический расплав. Однако описанные в литературе методы подготовки поверхности титана более длительные, чем для стали 1 ч при 70 °С пли 2— 3 ч при 20 °С для химической и электрохимической обработки, 1.5 ч для окисления поверхности при 500 °С и последующего восстановления пленки в водороде, 5 мин для погружения в водные флюсы фторидного или хлорпдно-фторидного составов при 80— 100 °С [1-6]. [c.187]

Более перспективным методом получения алюминиевых композиционных материалов, упрочненных углеродными волокнами, является, очевидно, предварительная металлизация тем или иным способом углеродных волокон (никелирование, меднение, серебрение) и последующая пропитка покрытых волокон алюминиевым сплавом. Пропитка может осуществляться либо методом вакуумного всасывания, либо автоклавным методом, либо прессованием в слоях между фольгой из алюминиевого сплава при температуре образования жидкого расплава. Последний из перечисленных методов описан Линьоном [169]. Волокна типа графил предварительно покрывались слоем меди, содержащим 4% кобальта. Толщина покрытия составляла от 0,5 до 1,0 мкм, температура горячего прессования —600° С. Прочность на растяжение образцов, содержащих 30 об. % волокон, составила 50 кгс/мм . [c.181]

Третий метод уменьшения скорости газовой коррозии заключается в защите поверхности металла специальными термостойкими покрытиями термодифузионными железоалюминиевыми или железохромовыми покрытиями (процессы нанесения этих покрытий известны под названием алитирование и термохромирование ), металлокерамическими покрытиями, или керметами, металлоокисными покрытиями, для получения которых в качестве неметаллических компонентов применяют тугоплавкие окислы, например AI2O3, MgO, и соединения типа нитридов и карбидов. Металлическими компонентами служат металлы группы железа, хром, вольфрам и молибден. [c.14]

Из-за высокой температуры плавления, высокой твердости и хрупкости окислов получение оксидных покрытий представляет известную трудность. Наиболее распространенный метод получения оксидных покрытий — плазменное напыление. Высокая температура плазменной струи (до 10000 К) позволяет получать покрытия из самых ннзкоплавких окислов, нитридов и карбидов. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...