Сталь Сварка ультразвуковая

Созданы и эффективно внедряются в машиностроительную промышлен ность современные технологические методы обеспечения надежности машин, например новые методы сварки (ультразвуковая, лазерная, взрывом, электронно-лучевая, диффузионная и др.). Разработаны эффективные средства и способы защиты металлов от коррозии, создан ряд новых коррозионно-стойких и конструкционных сталей и сплавов. [c.6]

Трещины (при сварке закаливающихся сталей) Во вмятине видны трещины, расходящиеся в виде паутины от средней точки или в виде серпа по окружности точки Внешний осмотр магнитная (для сталей) и ультразвуковая дефектоскопия [c.631]

При изготовлении сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 цветная дефектоскопия является регламентируемым методом контроля качества сварных соединений. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. [c.219]

Для металлографического исследования угловых и тавровых сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой на элементах котлов, пароперегревателей, экономайзеров, трубопроводов пара и горячей воды из стали перлитного класса, а также аустенитного или мартенсито-фер-ритного классов, подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием, и сварных соединений, выполненных газовой сваркой (независимо от класса свариваемой стали) и подвергаемых такому же контролю, должны быть сварены соответствующие контрольные сварные соединения в количестве [c.596]

Металлографическое исследование можно не проводить для сварных соединений сталей перлитного класса, когда они выполнены при помощи электродуговой или электрошлаковой сварки и прошли 100%-ную ультразвуковую дефектоскопию или просвечивание. От него можно также отказаться, если сварка производилась на контактных стыкосварочных машинах с приборами для автоматического контроля параметров процесса сварки и проверкой качества наладки машины. [c.223]

Серьезным производственным дефектом являются трещины, образовавшиеся при сварке. Их проявление происходит в интервалах температур 1100-1300 и 100-300 С. Первые назьшаются "горячими , вторые - холодными . Швы сталей, склонных к закалке, более подвержены трещинообразованию, так как при сварке происходит закалка части металла с понижением его пластических характеристик в зоне термического влияния. Особая опасность трещин объясняется несколькими обстоятельствами. Во-первых, трещина уменьшает сечение сварного стыка, ослабляя прочность. Во-вторых, она служит концентратором напряжений. В-третьих, не все трещины выходят на поверхность сварного соединения и в таких случаях их невозможно выявить визуально. В-четвертых, нельзя определить скорость их развития при работе котла. Производственные трещины располагаются в основном металле, в зоне термического влияния и в сварных швах свариваемых деталей. Трещины, выходящие на поверхность шва, выявляются визуально или с помощью диагностических приборов. Внутренние трещины, не выходящие на поверхность, в основном находятся с помощью ультразвуковых дефектоскопов или иными методами. [c.194]

При серийном изготовлении однотипных изделий из листовой стали при 100%-ном контроле стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием допускается сварка одной контрольной пластины по каждому виду сварки на партию изделий. При этом в одну партию может быть объединено не более 15 изделий одного вида из листовой стали одной марки, имеющих одинаковую конструкцию стыков и форму разделки кромок, выполняемых по единому технологическому процессу и подлежащих термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес. [c.32]

Для металлографического исследования производственных угловых и тавровых сварных соединений, выполняемых электродуговой сваркой на элементах из стали перлитного класса (за исключением случаев, когда эти соединения подвергаются 100%-ному ультразвуковому контролю или просвечиванию — см. п. 4.9.5 а ), соответствующие контрольные соединения должны быть сварены в следующем объеме (количестве) [c.558]

Способ позволяет получать соединения разнородных материалов, например алюминия с медью, меди со сталью и т.п. Ультразвуковую сварку применяют в приборостроении, радиоэлектронике, авиационной промышленности. Особенно широкое применение она находит при сварке пластмасс. [c.267]

TOB любого типа. Как показывает практика, ультразвуковой дефектоскопией не удается надежно отличить при точечном, термодиффузионном и некоторых других методах сварки участки, действительно сваренные, от тех, где произошло только слипание металла двух деталей. При ультразвуковом контроле помехи могут вызываться определенным строением структуры металла, например у аустенитных сталей. [c.551]

Контроль качества сварных соединений сосудов, работающих под давлением, производит организация, выполняющая их сварку. Для этого используют большинство из известных методов контроля внешним осмотром и измерением, ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, выполняют механические испытания и металлографические исследования, проводят гидравлические испытания и другие виды контроля, предусмотренные технической документацией на данное изделие. Например, в случае сварки сосудов из аустенитных сталей проверяют коррозионную устойчивость и сопротивляемость межкристаллитной коррозии при сварке сосудов из низколегированных закаливающихся хромомолибденовых сталей производят контроль стилоскопированием, проверяют твердость, выполняют цветную дефектоскопию и др. Если предусмотрена термообработка, то контрольные операции должны выполняться после ее завершения. [c.202]

В машиностроении распространены следующие методы сварки контактная — точечная и шовная дуговая — полуавтоматическая и автоматическая под слоем флюса, в среде защитных газов (аргон, гелий, углекислый газ) электрошлаковая ультразвуковая. Аргонодуговая сварка применяется для сварки алюминиевых и магниевых сплавов, для сварки нержавеющей стали. Электрошлаковая сварка (принципиально новый способ сварки металла неограниченных толщин) внедрена в тяжелом машиностроении для сварки крупных станин различных машин. [c.304]

Одним из достоинств ультразвуковой сварки является возможность соединения заготовок различной толщины, например тонких листов и фольги с деталями большой толщины. Другое существенное преимущество сварки ультразвуком заключается в хорошей свариваемости этим методом металлов в разнородных сочетаниях, например алюминия с медью, цинком и оловом, меди со сталью, никеля с вольфрамом, тугоплавких металлов со сталью и металлов с керамическими материалами. [c.414]

При ультразвуковой сварке стали и цветных металлов места сварки (например, листы) очищаются от ржавчины и жира, укладываются на жесткое основание и прижимаются к вибратору. Одно из мест сварки приводится в колебание с ультразвуковой частотой. Вследствие трения одной поверхности о другую в месте контакта возникает нагрев до пластического состояния, происходит сварка с прочностью выще контактной. Продолжительность процесса сварки 2—3 сек. [c.267]

Кожухи доменных печей чаще всего изготовляют из низколегированных сталей толщиной до 150 мм, сваркой под флюсом или электрошлаковой. В соответствии со СНиП 111-18-75 сварные швы подвергают 100%-ной ультразвуковой дефектоскопии с 1,5—3%-ньш дублированием просвечиванием. [c.5]

Перспективно применение ультразвуковой сварки для соединения металла в разнородных сочетаниях алюминия с нержавеющей сталью, алюминия с медью и т. д. [c.480]

Ультразвуковую сварку применяют для сварки внахлестку изделий из листов толщиной до 1 мм, из высокопластичных металлов (алюминия, меди, никеля, циркония, аустенитных сталей) методом точечной и роликовой сварки. [c.299]

Ряд исследований в лаборатории МВТУ и МЭИ был сделан под руководством канд. техн. наук А. В. Мордвинцевой по применению ультразвука в качестве источника энергии для соединений различных материалов. Экспериментально показана возможность сварки ультразвуковыми колебаниями деталей из алюминиевых, медных, титановых сплавов, сталей малых толщин, как правило, менее 1 мм. Ультразвуковая сварочная установка состоит из генератора с частотой около 25—30 кщ, магнитостриктора, преобразующего электромагнитные колебания в электрические, волноводов и пульта управления. При сварке металлов колебания волно- [c.172]

Трубы подвергаются контролю по определению марки стали (сти-лоскопирование). Прогонка шара после сварки. Ультразвуковой контроль сварных швов. Гидравлическое испытание давлением 450 кгс/см2 [c.78]

Ультразвуком сваривается ряд изделий электротехнической промышленности (различные соединения проводов даже через изоляцию, сварка проводов термопар и приварка термопар к монтажным пластинам). Например, свариваются термопары железо—копстантан с А1, Си, Т1, сталью термопары медь—копстантан с А1, Си, сталью [59]. Ультразвуковая сварка блоков струнных пружин электромагнитных реле обеспечивает лучшее качество соединений и более высокую производительность, чем пайка [21 ]. [c.155]

Ультразвуковой сваркой можно получать точечные и шовные соединения внахлестку, а также соединения по замкнутому контуру. При сварке по контуру, например, по кольцу, в волновод вставляют конический штифт, имеющий форму трубки. При равномерном под-жатии заготовок к свариваемому штифту получают герметичное соединение по всему контуру (рис. 5.43). Ультразвуковой сваркой можно гваривать заготовки толщиной до 1 мм и ультратонкие заготовки Т0Л1ЦИ1ЮЙ до 0,001 мм, а также приваривать тонкие листы и фольгу к заготовкам неограниченной толщины. Снижение требований к качеству свариваемых поверхностей позволяет сваривать плакированные и оксидированные поверхности и металлические изделия, покрытые различными изоляционными пленками. Этим способом можно сваривать металлы в однородных и разнородных сочетаниях, например алюминий с медью, медь со сталью и т. п. Ультразвуковым способом сваривают и пластмассы, однако в отличие от сварки металлов к заготовкам подводятся поперечные ультразвуковые колебания. [c.224]

ГОСТ 8732-70 материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления) 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими- [c.53]

Коэффициент затухания 5 в значительной степени зависит от отношения средней величины зерна d в металле и длины акустической волны X. Чем больше отношете к/d, тем меньше коэффициент затухания. Коэффициент затухания обратно пропорционален частоте/(так как к = С//). Короткие волны большой частоты легко затухают, отражаясь от границ зерен кристаллов. Для малоуглеродистых сталей X/d > 10, затухание мало и возможно применение ультразвуковых волн для контроля. При k/(i< 10 затухание происходит наиболее интенсивно. В деталях, выполненных электро-шлаковой сваркой, в сварных соединениях из аустенитиых сталей, меди, чугуна, где структура крупнозер1шстая, ультразвуковой контроль затруднен, так как длина волны сопоставима с величиной среднего зерна. В алюминиевых и титановых сплавах контроль УЗК не вызывает затруднений. [c.170]

Важными направлениями совершенствования технологии сварки, выполняемой при сборке машин и механизмов, являются разработка и внедрение в производство приборов и устройств для автоматического контроля и одновременной записи параметров процесса сварки совмещение процесса сварки легкоокисляющихся материалов с очисткой осуществление диффузионной сварки в вакууме применение при сварке алюминия установок, обеспечивающих снятие окислов в вакуумной камере механической зачисткой, наложением ультразвуковых колебаний, с восстановительной средой внедрение высокопроизводительных установок для соединения в вакууме металлокерамических изделий со сталью (тормозных лент и дисков муфт) контроля сварных соединений рентгенотелевизионньш методом с применением интроскопии внедрение импульсно-дуговой сварки в защитных газах с программным изменением процесса повышение надежности и долговечности сварных соединений разработка способов предупреждения и устранения вредных влияний напряжений и деформаций в сварных соединениях. [c.276]

Контроль качества сварных соединений из нержавеющих сталей осложняется невозможностью обнаружения микротрещин гамма- и рентгенографированием. Ультразвуковой контроль свар--ных соединений аустенитных сталей также недостаточно надежен, поэтому особое значение приобретает пооперационный контроль. Подлежащие сварке крод и и прилегающие участки зоны основного металла зачищают по ширине не менее чем на 20 мм, обезжиривают и подвергают осмотру. Тщательному осмотру снаружи и изнутри подвергаются корневые проходы в швах. Контроль сварки аустенитных сталей осуществляется травлением наружной поверхности швов. Крупные дефекты сварки (непровары, зашлаковка, макротрещины и т. д.) обнаруживаются гамма- и рентгенографией. [c.159]

В случае серийного изготовления однотипных изделий из листовых материалов при 100%-ном контроле стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием допускается сварка одной контрольной пластины для каждого вида сварки на партию изделий. При этом в одну партию может быть объединено не более пят-нацати изделий котлов или сосудов одного вида из листовой стали одной марки, имеющих одинаковые конструкцию стыков и формы разделки кромок, выполняемых по единому технологическому процессу и подлежащих термической обработке по одному режиму, если цикл изготовления не превышает трех месяцев. Размеры свариваемых контрольных пластин должны позволять вырезать из них образцы для механических испытаний и металлографических исследований всех видов, а также для возможных повторных механических испытаний и металлографического исследования. [c.592]

К узлам, приносящим осложнения в эксплуатации, относятся плоские донышки камер, изготовленные ТКЗ в 50-х годах по неудачным нормалям. Сварной шов располагается в месте, где изгибающие напряжения при выпучивании донышка достигают максимальной величины. Качество автоматической сварки в то время было не очень высоким, поэтому в корне шва нередко получался непровар. На рис. 5-13,а показана макроструктура сварного углового соединения паросборной камеры котла ТП-100 диаметром 325X50 мм из стали 12Х1МФ. Непровар в корне шва был обнаружен при ультразвуковом контроле (слева — донышко, справа—камера). На рис. 5-13,6 показано донышко такой же паросборной камеры, оторвавшейся после 35 тыс. ч эксплуатации из-за большого непровара. Сварные соединения плоских донышек с камерами котлов, работающих под давлением 100 ат и более, должны подвергаться 100%-ному дефектоскопическому контролю ультразвуком. [c.204]

Существуют два способа борьбы с этими эффектами. Во-первых, улучшение качества металла и в особенности уменьшение количества сульфидов и силикатов. Большинство листовой стали, использовавшейся в основном для производства сварных конструкций, было значительно худшего качества, чем сталь для ответственных поковок. Поэтому применение таких технологических процессов, как двойное шлакование, вакуумная дегазация, элект-родуговой или электрошлаковый переплав позволяет получить качественный лист. Во-вторых, конструирование таким образом, чтобы избежать сварки на поверхности листа. Этого можно достигнуть применением специальных поковок. Необходимо настойчиво использовать оба способа. Экономически это более выгодно, чем частое проведение ремонтных работ. В случае если есть подозрение, что может проявиться слоистый излом, материалы и конструкция должны быть полностью проверены ультразвуковым контролем и испытаниями на разрыв или изгиб. [c.56]

В турбинах мощностью 150 000 кВт Харьковского турбинного завода ротор низкого давления выполнен сварным из стали 34ХМ1А. Для улучшения свариваемости содержание молибдена в этой стали было повышено до 0,4—0,6%. Крупные поковки из этой стали хорошо освоены и имеют стабильные механические свойства. Термическая обработка сварного ротора заключается в отпуске при температуре, не превышающей температуру отпуска поковок отдельных дисков. Сварка производится с предварительным и сопутствующим подогревом приблизительно до = 300° С. Принятый термический режим сварки гарантирует отсутствие резко выраженной подкалки в околошовной зоне и металле шва. Все сварные швы контролируют ультразвуковым дефектоскопом. В сварных роторах отклонение после окончания всей обработки не превышает по бочке 0,04 мм, а по шейкам 0,02 мм, т. е. лежит в допустимых пределах. [c.435]

Сталь Удовлетворение требований по качеству листа при ультразвуковом контроле Углеродн1>1 й эквивалент Сэ СКЛОННОСТ , к подкладке при руЧН0 1 дуговой сварке Температура подогрева при сварке, °С Охрупчивание при электро-П Лаковой сварке [c.184]

Металлографические исследования не являются обязательными для сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой, па трубопроводах и трубах поверхностей нагрева котлов из стали перлитного класса при условии 100%-ного контроля этих соединений ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием. [c.123]

Ультразвуковую сварку применяют в приборостроении и радиоэлектронике при изготовлении деталей толщиной от 0,03 до 3,0 мм из алюминия, меди, их сочетаний, причем провода к этим деталям можно приваривать без снятия изоляции. Обмотки трансформаторов и обкладки конденсаторов из анодированной алюминиевой фольги сваривают с токоподводами из латуни и алюминия, не зачищая фольгу. УЗС приваривают термопары и датчики из. коррозионно-стойких сплавов, этот способ сварки трудно заменим при соединении мембран толщиной 0,05...0,1 мм из палладиевых сплавов с массивными деталями химических аппаратов. Выдающимся достижением нашей науки и техники стали разработанные под руководством Г. А. Николаева и В.И. Лощилова технологии ультразвуковой резки, наплавки и сварки костных тканей, а также резки и сварки мягких тканей человека (например, кровеносных сосудов). Эти технологии освоены медиками и применяются при хирургических операциях. [c.261]

Ультразвуковой сваркой соединяют цветные металлы, стали, крупногабаритные детали. Дня этого применяют установки УзСА-3, МТУ-4, УТ-4, И020.019идр. [c.264]

В случае серийного изготовления одиотипиых изделий из листовой стали при 100 %-ном контроле стыковых соединений ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием допускается сварка одной контрольной пластины по каждому виду сварки на партию изделий. При ручной сварке изделий из листовой стали--несколькими сварщиками, выполняющими отдельные швы, каждым сварщиком должна быть сварена одна контрольная пласти- [c.159]

После многократных обсуждений и дискуссий специалистами МАТИ -РГТУ им. К. Э. Циолковского и Института электросварки им. Е. О. Патона [3,44] основные виды сварки ПМ названы терминами, отражающими вид источника энергии, непосредственно используемого для активирования процесса образования соединения, и во многом согласующимися с зарубежными сварочными терминами сварка нагретьш газом, сварка нагретьш инструментом, сварка закладным элементом, сварка расплавом, ультразвуковая сварка, сварка трением, высокочастотная сварка, прессово-луче-вая сварка, сварка излучением. Для обозначения большого числа способов сварки, относящихся к каждому из указанных выше видов, пришлось применять более длинные термины, чтобы точнее отразить сущность способа. Так, например, при выполнении почти каждого вида сварки энергию можно подводить непосредственно к соединяемым поверхностям деталей или с наружной стороны изделий. Поэтому в названиях способов, отличающихся схемой нагрева, появились дополнительные слова. Например, способ, при котором инструмент контактирует с соединяемыми поверхностями, назван сваркой нагретым инструментом прямым нагревом, а способ, при котором инструмент контактирует с наружной стороной изделий, — сваркой нагретым инструментом косвенным нагревом. Многословные термины пришлось создавать и для других видов сварки ПМ. В зависимости от характера движения деталей при сварке трением ее разновидности стали называть ротационной сваркой трением, сваркой вибротрением, орбитальной сваркой трением. Очень большое число разновидностей и разнообразных терминов характерно для вида ультразвуковая сварка . [c.336]

В сварных соединениях могут встречаться разнообразные по характеру расположения, форме и размерам дефекты. Поэтому выбор эффективного метода контроля производится с учетом типа дефектов, наиболее вероятных для данного вида сварных соединений и применяемой технологии сварки. Например, при сварке закаливающихся хромо-молибденовых сталей могут возникнуть дефекты в виде трещин, для выявления которых следует предусмотреть ультразвуковой метод контроля. В случае сварки этих сталей аустенитпыми электродами возникают затруднения по применению ультразвукового метода, поскольку неоднородность структуры аусте-нитного щва приводит к резкому затуханию ультразвуковых колебаний и высокому уровню реверберационных помех, соизмеримых с уровнем полезных сигналов, и требуются специализированное оборудование и технология контроля. [c.143]

Весьма специфичной задачей ультразвукового контроля сварных соединений является выявление поперечных трешин. Эти трещины возникают при грубых нарушениях сварочной технологии в сталях, склонных к трещинообразованию. В нетермо-обработанных изделиях очень часто поперечные трещины образуются только через несколько дней после сварки, т. е. когда контроль уже проведен. [c.125]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Сварочный ролик Сталь Ультразвуковой сварочный аппарат для шовной сварки УЗСМ-2 [c.605]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...