Вакуумная дегазация

Вакуумную дегазацию стали проводят для уменьшения содержания в металле газов и неметаллических включений. Вакуумирование тали производят в ковше, при переливе из ковша в ковш, при заливке в изложницу и т. п. Для вакуумирования в ковше ковш с жидкой сталью помещают в камеру, закрывающуюся герметичной крышкой. Вакуумными насосами в камере создается разрежение до остаточного давления 0,267—0,667 кПа. При понижений давления из жидкой стали выделяется водород и азот. Всплывающие пузырьки газов захватывают неметаллические включения, в результате чего содержание их в стали снижается. Все это улучшает прочность и Пластичность стали. [c.46]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Производство слитка — вакуумная дегазация Горячая обработка давлением [c.216]

Вакуумная дегазация 63 Вакуумно-дуговой переплав 64 Ванадий в стали 54 Висмут 52 Водород в стали 56 [c.253]

В конструировании подшипников качения наблюдается постоянная тенденция к расширению номенклатуры подшипников сверхлегких серий, игольчатых подшипников с сепараторами, высокоскоростных, со встроенными уплотнениями, с разъемными кольцами и др. Оптимизируют геометрию дорожек качения и форму роликов в целях снижения контактных напряжений. В связи с ростом требований к жесткости и точности вращения опор расширяется область применения роликовых подшипников. В настоящее время большое внимание уделяют качеству металла для подшипников качения и в первую очередь его чистоте. Для удаления примесей используют вакуумную дегазацию, электрошлаковый и вакуумно-дуговой переплав. Передовые зарубежные фирмы используют для подшипников только очищенные металлы. [c.457]

Вакуумную дегазацию (рис. 10.9, S) целесообразно сочетать с раскислением. Образующиеся при этом пузырьки СО и Hj, всплывая на поверхность, захватывают неметаллические включения и переводят их в шлак. Простейший способ вакуумирования заключается в выдержке ковша 4 с расплавом в течение 12... 15 мин под давлением 0,05...0,1 МПа в автоклаве 5, герметически закрытом крышкой 6. [c.187]

Pm . 7Л9. Способы рафинирования стали д — обработка синтетическим шлаком б — вакуумная дегазация в — электрошлаковый переплав [c.188]

Определенную информацию о формах существования сорбированных газов в графите дают результаты измерений величины сорбции этим материалом, а также данные по кинетике десорбции газов из него при вакуумной дегазации. Данные о суммарном газосодержании в графите исследуемой марки для состояния поставки (исходное состояние) приведены в табл. 6.10. [c.468]

Система для удаления воздуха из кожуха пресс-формы и камеры прессования с включением вакуума до Начала движения поршня. Существует несколько конструкций таких систем. Система с предварительной вакуумной дегазацией сплава в раздаточной печи представлена на рис. 3.48. Пресс-форма 1 заключена в обшитый [c.110]

Из трубопроводов были заменены трубы из углеродистой стали на линии вакуумной дегазации от реактора-полимеризатора. Внутри трубопровода был толстый рыхлый осадок ржавчины и полимера, отслаивающийся кусками. На отдельных участках трубопровода наблюдалась сквозная коррозия. Трубопроводы проработали шесть лет (толщина стенки 8 мм). [c.46]

Способы вакуумной дегазации стали а — при разливке в изложницу б — при переливе в ковш [c.64]

Эти сплавы получают путем холодного брикетирования алюминиевого порошка (пудры), вакуумной дегазации брикетов (отжига) и последующего спекания нагретых брикетов под давлением. [c.380]

Некоторые теоретические основы дегазации расплавов путем продувки аргоном даны в приложении. Основы методов вакуумной дегазации здесь не приводятся. Об этих методах рафинирования, применяемых в плавильной технике с 1955 г., сообщается в многочисленных публикациях [7, 29, 31, 55, 56]. [c.14]

Применение описанного процесса дегазации на практике не представляет трудностей. Так, в цехах, оборудованных установками для вакуумной дегазации, этот процесс можно применять для сравнительно быстрого снижения высокого исходного содержания водорода, а затем продолжать дегазацию в вакуумных установках. [c.33]

Сравнение этих данных с данными, полученными при обычной вакуумной дегазации, показало, что применение аргона дает почти такой же эффект дегазации. Так, в [c.37]

Предварительное холодное брикетирование целесообразно в случае вакуумной дегазации, которую трудно осуществлять при брикетировании порошка. В то же время удаление влаги и газов существенно труднее происходит из спеченного материала, чем из холодного брикета. [c.251]

Рнс. 19. Способы вакуумной дегазации стали [c.76]

Электронно-лучевая сварка. Преимущества метода - в отсутствии окисления и вакуумной дегазации композиционного расплава, высокой концентрации энергии в пучке, позволяющей получить соединения с минимальной шириной зоны плавления и ОШЗ (последнее особенно важно при выполнении соединения волокнистых КМ в направлении армирования). Для уменьшения количества продуктов межфазного взаимодействия в зоне шва рекомендуется проведение процесса при минимальных погонных энергиях. При специальной подготовке соединений возможна сварка с использованием присадочных проставок. [c.172]

Фаза восстановления шлака, раскисления и вакуумной дегазации при давлениях < 0,2 кПа с целью уменьшения содержания водорода и азота в металле до очень низких величин. [c.177]

Эти расчеты выполняются для определения производственной стратегии. Это относится ко всем процессам, начиная с определения температуры, и анализа состава пробы, взятой из ковша перед началом обработки, и кончая завершением процесса. Предварительные вычисления определяют последовательность операций внепечной обработки и подтверждают возможность достижения заданного состава и температуры к моменту достижения ковшом позиции разливки, в соответствии с технологической последовательностью внепечной обработки расчет технологических параметров разделен на следующие стадии подготовка, обезуглероживание, вакуумная дегазация (VOD), замедление. корректировка. [c.186]

Все диски турбин фирмы Дженерал электрик изготовляются из материалов ВДП или из стали вакуумной дегазации с низким [c.236]

Вакуумная плавка меди в индукционной печи уменьшает или полностью устраняет красноломкость. Отдельные случаи красноломкости вакуумной меди обусловлены тем, что она не подвергалась достаточной дегазации. Медь, дегазированная 40 мин при 1400 °С и 130 Па, не имела провала пластичности. [c.42]

На конце горизонтально расположенного штока, управление которым осуш,ествляется извне вакуумной камеры, укрепляли своеобразную ложку , на которую и помещали навеску жидкой фазы. Путем продольного перемещения штока ложку со сплавом вводили в печь. В печи также находилась подложка твердой фазы. После дегазации и очистки поверхностей (выше температуры опыта) путем поворота штока капли расплава помещали (выливали) на ис- [c.8]

В зависимости от рабочего давления, при котором осуществляется дегазация, деаэраторы делятся на следующие типы вакуумные — ДВ (на абсолютное давление 0,0075—0,05 МПа) атмосферные — ДА, работающие на давлении 0,12 МПа повышенного до 0,6—1,2 МПа рабочего давления —ДП. Вакуумные деаэраторы (типа ДВ) применяют чаще всего для дегазации подпиточной воды систем теплоснабжения на ТЭЦ и в котельных. Нормы качества воды (Оз, Oj) приведены в гл. 8. Остаточная концентрация кислорода в деаэрированной питательной воде не должна превышать значения, указанного в табл. 6.3. Свободный СОд в деаэрированной воде должен отсутствовать. [c.111]

Развитие машиностроения и приборостроения предъявляет возрастающие требования к качеству металла его прочности, пластичности, газосодержанию. Улучшить эти показатели можно уменьшением в металле вредных примесей, газов, неметаллических включений. Для повышения качества металла "спользуют обработку металла синтетическим шлаком, вакуумную дегазацию металла, плавку в вакуумных печах, электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумно-дуговой переплав (ВДП), вакуумно-индукционный переплав (ВИП), переплав металла в глектронно-лучевых и плазменных печах. [c.45]

Существуют два способа борьбы с этими эффектами. Во-первых, улучшение качества металла и в особенности уменьшение количества сульфидов и силикатов. Большинство листовой стали, использовавшейся в основном для производства сварных конструкций, было значительно худшего качества, чем сталь для ответственных поковок. Поэтому применение таких технологических процессов, как двойное шлакование, вакуумная дегазация, элект-родуговой или электрошлаковый переплав позволяет получить качественный лист. Во-вторых, конструирование таким образом, чтобы избежать сварки на поверхности листа. Этого можно достигнуть применением специальных поковок. Необходимо настойчиво использовать оба способа. Экономически это более выгодно, чем частое проведение ремонтных работ. В случае если есть подозрение, что может проявиться слоистый излом, материалы и конструкция должны быть полностью проверены ультразвуковым контролем и испытаниями на разрыв или изгиб. [c.56]

Даже то небольшое количество водорода, которое остается после вакуумной дегазации, представляет опасность для таких массивных изделий, как слитки и нетермообработанные поковки для роторов, имеющие крупнозернистую негомогенную структуру и относительно высокий уровень остаточных напряжений. Поэтому важно исключить возможность работы этих изделий при температуре, при которой появляется опасность выделения водорода (т. е. при температуре >200° С) до тех пор, пока не будет проведена соответствующая термообработка. [c.57]

Исследования сталеплавильных процессов показывают, что дефос-форацию плавок необходимо проводить на первой стадии очистки стали, а десульфурацию - на второй. Все плавки, из которых отливают слитки для форм, должны продуваться аргоном или подвергаться вакуумной дегазации. Ферросплавы, вводимые в печь при выплавке, должны быть обожжень иепйсредствен перед их применением. Учитывая тенденцию к образованию трещин по границам фаз включение - матрица, целесообразно ограничить допустимые содержания серы и фосфора минимально возможными значениями. [c.31]

Специальная обработка жидкой стали вакуумная (дегазация в ковше дегазация струи металла при разливке дегазация порциями) продувка газами (например, инертным газом — Аг, N) применение шлаковых реакций (например, метод Перрека). [c.422]

Рис. 3.48. Схема вакуумирования пресс-формы и камеры прессования с предварительной вакуумной дегазацией расплава в раздаточной печн

Полимеризатор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с рубашкой и мешалкой якорного типа или трехлопастной мешалкой импеллерного типа. Для лучшего перемешивания в нем устанавливают контрмешалки. После загрузки в реактор водной фазы, щелочи для регулирования pH или буферных добавок, антиоксидантов проводят вакуумирование массы для удаления кислорода. Затем в реактор подают ВХ и инициатор. По окончании полимеризации сдувают непрореагировавший ВХ и дегазируют суспензию. Процесс вакуумной дегазации можно проводить непосредственно в полимеризаторе или в специальных дегазаторах. В дегазаторах удаление ВХ происходит более полно. [c.22]

В США на сталеплавильном заводе фирмы А. Finkl and Sons (в Чикаго) предложен и запатентован комбинированный метод дегазации аргоном в вакууме для разливки в изложницы и непрерывной разливки. По этому методу аргон вводят через трубку, встроенную в стенку ковша на уровне дна (рис. 48). Снижение содержания газов в промежуточном ковше. происходит в результате вакуумной дегазации струи. Аргон применяется главным образом для перемещения расплава. Количество вводимого аргона колеблется в пределах 30—40 л/т стали. Достигаемый при этом эффект дегазации ближе к полученному при применении метода Газид . [c.91]

Вакуумная дегазация стали. Этот способ относится к вненеч-ным способам обработки, осуществляемым в ковше или изложнице. Ее проводят для уменьшения содержания растворенных в металле газов и неметаллических включений. Вакуумной дегазации в ковше или изложнице подвергают сталь, выплавляемую в мартеновских и электропечах. Сущность процесса заключается в снижении растворимости в жидкой стали газов при понижении давления над зеркалом металла, благодаря чему газы выделяются из металла, что приводит к улучшению его качества. Процесс осуп1ествляется различными способами вакуулгированием стали в ковше, при переливе из ковша в ковш, при заливке в изложницу и др. [c.64]

Поры в сварных соединениях, которые чаще располагаются в виде цепочки по зоне сплавления, снижают статическую и динамическую прочность сварных соединений. Их образование может вызываться попаданием водорода вместе с адсорбированной влагой на присадочной проволоке, флюсе, кромках свариваемых изделий или из атмосферы при нарушении защиты. Перераспределение водорода в зоне сварки в результате термодиффузионных процессов при сварке также может привести к пористости. Растворимость водорода в титане уменьшается с повышением температуры. Поэтому в процессе сварки титана водород диффундирует от зон максимальных температур в менее нагретые области, от шва - к основному металлу. Важнейшими мерами борьбы с порами, вызванными водородом при высококачественном исходном материале, является тщательная подготовка сварочных материалов, в частности прокалка флюса, применение защитного газа гарантрфованного качества, вакуумная дегазация и зачистка перед сваркой сварочной проволоки и свариваемых кромок (удаление альфированного слоя травлением и механической обработкой, снятие адсорбированного слоя перед сваркой щетками или шабером, обезжиривание), соблюдение защиты и технологии сварки. В сварном шве поры могут образоваться вследствие задержания пузырьков инертного газа кристаллизующимся металлом сварочной ванны при сварке титана в среде защитных газов захлопывания микрообъемов газовой фазы, локализованных на кромках стыка, при совместном деформировании кромок в процессе сварки химических реакций между поверхностными загрязнениями и влагой и т.д. [c.127]

Все это значительно снижает возможности и экономический эффект описанного метода. Плапкн большого веса выгоднее дегазировать ультразвуком в потоке в момент выдачи металла из плавильной печи или при разливке. Известны патенты [111] на ультразвуковую обработку металла в литейном желобе. В ФРГ на заводе Хеприхстютте применяется вакуумная дегазация стали, циркулирующей по сифону [112]. [c.330]

Наконец, если газ улетучился до начала затвердевания из-за переокисления ванны или вследствие вакуумной дегазации, которая предшествовала разливке в изложницу(ф. 550/1),то в слитке, исключая центр головной части, не остается газовых пузырей. [c.23]

Для получения покрытий из карбидов циркония и ниобия с максимальной плотностью использовался метод принекания по ступенчатому режиму. На первом этапе перед нанесением покрытия проводилась дегазация вольфрамовых и молибденовых пластинок в вакууме. Дегазированные образцы покрывались карбидом, замешанном на бентонитовой глине, и после просушки снова помещались в вакуумную печь. Припекание осуществлялось по такому режиму 1060° — 1 мин., 1200° — 5 мин., 1340° — 3 мин., 1440° — 2 мин. и 2400° — 5 мин. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...