Молибденовая сталь 0,5%-ная

Молибденовая сталь 0,5%-ная 16М теплоустойчивая 94, 95 [c.435]

Рис. 18. Микроструктура поверхностного слоя алитированного турбинного корпуса из молибденовой стали (0,2Уа С 0.5 / Мо) после нагрева на 600° в течение 14470 час. X 75

Детали арматуры, работающей при температуре выше 425°, отливаются на заводах СССР из легированной молибденовой стали состава 0,2—О.ЗЧ/о С 0,2—,040/ Si 0,5— 0,8 /о Мп 0,3-0,б0/о Мо Р и S до 0,040/о. [c.780]

Как отмечалось в 1 и 2, условие нагружения конструкций натриевых реакторов на быстрых нейтронах характеризуется температурами до 550—610° С для хромоникелевых аустенитных сталей типа 18-8 и 500° для хромо молибденовых. Корпус реактора и внутриреакторные конструкции подвергаются охрупчиванию при облучении нейтронами (удлинение стали типа 18-8 становится меньше 10%). Эксплуатация связана с чередованием стационарных и нестационарных режимов (пуск, останов, аварийное расхолаживание, изменение мощности и др.), и по предельным оценкам число переходных режимов с изменением температур до 400—500° С не превышает 1500. Суммарное время переменных тепловых режимов составляет не более 10% от общего временного ресурса (2- --4-3)-10 ч., т. е. основное время эксплуатации относится к стационарному режиму. Накопление циклических и длительных статических повреждений сопровождается при эксплуатации изменением состояния металла по химсоставу и механическим свойствам. Получение экспериментальных кривых усталости при реальных деформациях (размах до 0,5%) и длительности нагружения представляет невыполнимую задачу, поэтому в любом варианте расчета прочности неизбежна необходимость обоснования экстраполяции данных на большие сроки службы. Существующие предложения по расчету длительной циклической прочности отличаются как по определению напряжений и деформаций, так и по расчету предельных повреждений. [c.37]

На рис. 7-2 [Л. 36] показана поврежденная труба пароперегревателя котла высокого давления, изготовленная из 0,5-процентной молибденовой стали. В месте разрыва труба имеет значительную деформацию и большое раскрытие в поперечном направлении. Кромки разрыва утонены незначительно, а стенки с внутренней и внешней стороны покрыты толстым слоем окалины. Участки трубы, расположенные около разрыва, имеют диаметр, увеличенный на 5—6%. Кажется, что разрыв произошел по имевшейся в трубе трещине. На самом деле повреждение появилось вследствие изменения структуры металла (сфероидизации перлита) в результате перегрева трубы. [c.245]

Важной областью применения твердых сплавов являются волочение проволоки, волочение и калибрование прутков, волочение профилей и труб из сталей, цветных металлов и их сплавов (алюминия и его сплавов, цинка, меди, латуни, бронзы, никеля, медноникелевых сплавов), тугоплавких металлов (вольфрамовых и молибденовых прутков и проволоки) и горячее прессование прутковой латунной заготовки на горизонтальных гидравлических прессах. Из твердых сплавов изготовляют фильтры для волочения проволоки стальной и из цветных металлов и сплавов диаметром 0,2 мм, из тугоплавких металлов - диаметром > 0,5 мм, волоки-заготовки (ГОСТ 9453-75, ГОСТ 2330-76, ГОСТ 5426-76) круглого, шестигранного, квадратно-. ГС и прямоугольного сечений для волочения труб и прутков, составные волоки для сложных профилей, оправки для волочения тр с утонением стенки. Штамповый твердосплавный инструмент высокой прочности и износостойкости применяют для работы в условиях ударных нагрузок различной интенсивности, например при высадке (ГОСТ 10284-74) болтов, гаек, винтов, шурупов и заклепок, для разделительных и гибочных штампов (ГОСТ 19106-73). [c.81]

Низколегированные стали содержат небольшое количество углерода, и поэтому он не влияет на свариваемость. Свариваемость зависит здесь от тех добавок, которые введены в сталь для повышения ее механических и физических свойств. В качестве легирующих добавок, улучшающих свойства сталей, используются хром, никель, медь, марганец, кремний, молибден. Для изготовления сварных соединений и конструкций применяются следующие стали никелевые, содержащие 0,25—0,35 /о углерода и 2—3 /о никеля, хромо-никелевые (1—1,95 /о хрома и 2—4 /о никеля), хромо-молибденовые (0,15— 0,35% углерода, 0,8—1% хрома, 0,15—0,25% молибдена), хромистые, содержащие 0,1—0,5 /о углерода и I—1,5 /о хрома. [c.9]

Лабораторные опыты по 6-кратному воздействию на пластинки из молибденовой стали 5%-ной серной кислоты с добавлением 0,2 7о упомянутого ингибитора (каждый цикл продолжался 6 ч при 65° С) показали практическое отсутствие коррозии образцов, тогда как при отсутствии ингибитора уже после первого или второго опыта на краях пластинок появились язвины. Скорость коррозии различных металлов в статических условиях составляла (г/ж2. ц) для чугуна 9,4, углеродистых сталей 0,24—0,40, нержавеющих сталей 0,08—0,56, адмиралтейской латуни 0,14, сварного соединения углеродистой стали с нержавеющей 1,0. [c.93]

Молибден влияет на магнитные свойства стали так же, как и вольфрам. Однако из-за более сильного действия молибден вводят в меньших количествах для получения той же магнитной энергии. Оптимальный состав молибденового сплава 2—2,5% Мо и 0,9—1,0% С. Наилучшие результаты получены при закалке в воду с температуры 800—825° С магнитные свойства следующие = = 5970 а/м (75 э). В, = 1,05 тл (10 500 гс), (ВЯ), ,, = = 1,2-10 дж/м (0,3-10 гс. э). [c.215]

Кипение дистиллированной воды с примесями осуществлялось на поверхностях нержавеющей стали со следующими характеристиками микрошероховатости i = 2.3 мкм, i =10 мкм, — =20 мкм,. 5=280 мкм, а также молибденового стекла с характеристиками i =0.1 мкм и i j,o = 1.2 мкм. [c.67]

II. Уязвимость—второе основное свойство Т., к-рое зависит от толпщны, материала и формы брони, от площади цели, представляемой Т., и наконец от скорости движения Т. Малая уязвимость Т. является результатом их бронирования, уменьшения размеров танков и увеличения скорости их движения на поле боя. Танковая броня имеет обычно толщину 8 -30 мм для горизонтальных поверхностей 8- 9 мм, а для вертикальных 14- -30 мм и более. Для танков употребляются сорта стали преимущественно хромоникелевые (с составом С—0,35%, N1—3,75%, Сг—1,5%), молибденовые и ванадиевые. Данные пробиваемости танковой брони артиллерийскими снарядами различных калибров указаны в табл. 1. [c.322]

Внутреннюю поверхность цилиндровых втулок хонингуют. Для улучшения маслоемкости и прирабатываемости зеркало чугунных втулок фосфатируют. Хромирование чугунных втулок может увеличить их износостойкость в 3— 5 раз. Хромовое покрытие хорошо сопротивляется абразивному износу, обладает антикоррозионными свойствами, отличается низким коэффициентом трения, теплопроводность его выше стали и чугуна. Опытные втулки, хромированные на толщину 0,12—0,15 мм по предварительно накатанной роликом рифленой поверхности, дали положительные результаты. Каналы и поры на зеркале хромированной втулки обеспечивают наличие слоя масла. Хромировать цилиндровые втулки можно и при ремонте дизелей для восстановления их размеров. Для втулок дизелей используется молибденовый чугун повышенной прочности. Технические требования к чугуну для изготовления цилиндровых втулок должны соответствовать ГОСТ 7274—70. Этим же ГОСТом устанавливают требования к шероховатости обработки их рабочей поверхности, а также допуски на геометрические размеры и биение посадочных поясов. Каждая втулка должна выдерживать гидравлические испытания на 1/3 своей длины от бурта (для дизелей типа ДЮО на 1/3 длины хода поршня от оси форсунки в обе стороны) на давление 1,5 р . Механические свойства при испытании на изгиб ав 7,0 МПа />>1,4 мм. [c.189]

В первые явление графитизации было обнаружено после крупной аварии в 1943 г. паропровода на электростанции Спринг-Дейл в США, который работал в течение 5,5 лет при температуре 505° С. Разрыв трубы диаметром 325x36 мм из малоуглеродистой молибденовой стали (0,5% Мо) произошел около сварного шва в зоне термического влияния. В изломе было обнаружено большое скопление графита. В настоящее время в установках, где еще эксплуатируются паропроводы из молибденовых сталей, температура пара не превышает 475° С. [c.28]

Участок межкритического интервала зоны термического влияния может явиться также местом преждевременных хрупких разрушений сварных соединений ма.тоуглеродистых и низколегированных молибденовых сталей вследствие протекания при высокотемпературной эксплуатации процесса графитизации. Причиной его развития является нестабильность структур межкритического интервала при высоких температурах и распад в этих условиях цементита с выделением свободного углерода в виде графита. Графитизация явилась причиной разрушения паропровода из 0,5-процентной молибденовой стали после 5,5 лет его работы при температуре 480" С. Характерной особенностью поверхности излома является точное его расположение по участку межкритического интервала с повторением очертания сварочных валиков. На этом участке шириной 0,3—0,4 мм обнаруживается интенсивная графитизация с расположением графита в виде цепочек по границам зерен. Следы графитизации были обнаружены также в сварных соединениях ряда других паросиловых установок и в крекинг-аппаратах. [c.80]

Так, например, была исследована поковка из хромо-никелево-молибденовой стали (0,25%С, 2,5% N1, 0,6% Сг, 0,25% Мо) толщиной 240 мм, которая после ковки и отжига при 850°С в течение месяца остывала в золе при облучении этого образца ультразвуком с частотой 2,5 мггц имело место множество отдельных эхо-сигналов, на фоне которых совершенно пропадал эхо-сигнал от противоположной поверхности. Однако все эти эхо-сигналы исчезали после повторного нагрева образца до 950°С и последующего охлаждения в воздушном потоке. Таким образом, причину аномальных эхо-сигналов следует искать в том, что при очень медленном остывании металла его структура становится исключительно крупнозернистой (размер зерен достигает 2 мм) и очень неоднородной. [c.519]

Аналогичные сравнения данных чистого кручения с еоответ-ствующими результатами испытаний при совместном действии крутящего момента и растягивающей силы показали, что при кручении применение дополнительной растягивающей силы увеличивает угловую скорость ползучести. Результаты испытаний стали 15Х1М1Ф хорошо сочетаются с данными аналогичных исследований перлитной 0,5%-ной молибденовой стали [101], а также качественно совпадают с результатами испытаний стали аустенитного класса ЭИ-257 на первом участке затухающей скорости ползучести [103]. [c.164]

Хорошая свариваемость стали и молибдена наблюдается в тех случаях, когда общая толщина биметаллического листа составляет 20 мм при толщине молибдена 1-2 мм (прокатка при 950 и 1200°С) и 3,5-6 мм (прокатка при 950° С) при толщине молибденового покрытия 10 мм листы не свариваются. Другими словами, при небольшой толщине молибден хорошо сваривается со сталью и в случае прокатки при 1200° С. Это можно объяснить тем, что условия прокатки недостаточно изотермичны. При контакте с холодными валками тоньсий теплопроводный молибденовый слой охлаждается и фактически температура на границе молибден-сталь ниже, чем температура в камере. Использование в качестве подложки различных сталей (0,03—0,16% С) не оказывает заметного влияния на прочность на срез биметаллического композита, гак как при испытаниях на срез, как правило, наблюдается разрушение по молибдену. [c.94]

Д. Уоррен и Г. Бэкман [390] исследовали поведение болтов из стали A1S1 4140 (состав в % 0,41 С 0,80 iMn 0,20 Si, 0,87 r 0,12 Mo) после термообработки на различную твердость. Болты в напряженном состоянии подвергались воздействию влажного сероводорода при температурах 20—1120°С и давлениях HoS 0,1 — J МПа (1 —17 ат). Если твердость болтов была менее Нцс = 27, то разрушения болтов не происходило даже при напряжениях, близких к пределу пропорциональности. При твердости стали Нцс., = 27 55 склонность к растрескиванию была тем больше, чем выше твердость. Для каждой твердости стали существует определенное минимальное напряжение, начиная с которого болты растрескиваются, это напряжение уменьшается по мере роста твердости. Повышение температуры усиливает растрескивание, а изменение давления H2S не оказывает влияния. (П. Бастьен с сотр. [391] нашли, что наименьшую склонность к растрескиванию в водном растворе H2S, подкисленном уксусной кислотой до pH 3,2—3,9, конструкционная хромово-молибденово-ванадиевая сталь (0,09— 0,19 С 2,5 Сг 1,0 Мо 0,25 V) проявляет после отпуска ее при высокой температуре, когда сталь приобретает структуру глобулярного цементита. Рост содержания углерода в этой стали в интервале 0,09—0,19% Приводит увеличению предела пропорциональности, до которого сталь может быть доведена термообработкой, без увеличения склонности стали к растрескиванию. Скорость коррозии при увеличении содержания хрома от 2 до 12% уменьшается, но склонность к растрескиванию мало изменяется. Сплав, содер-.жаший 9% Сг, особенно склонен к растрескиванию в растворе сероводорода. [c.144]

В противоположность закономерностям, имеющим место при 20° С, грубые структуры обычно дают большее сопротивление ползучести, чем высокодисперсные. В частности, величина зерна оказывает весьма существенное влияние на сопротивление ползучести. Изучение предела ползучести различных сталей при весьма длительной нагрузке (ai-ioooo) показало, что существует известный оптимум величины зерна, выще которого наблюдается более или менее сильное понижение предела ползучести (рис. 19.5). Конечно, оптимальный размер зерна зависит и от допуска на предел ползучести, и от температуры испытания. Так, например, при 450° С оптимальный диаметр зерна для хромоникель-молибденовой стали имеет величину порядка 0,5 мм, а при испытании при 550° С порядка 0,1—0,15 мм. [c.148]

Существует вместе с тем большое число жаропрочных сталей п сплавов всех структурных классов, которые обладают весьма ограниченной способностью к пластической деформации в условиях ползучести. У материалов перлитного класса этот недостаток преимущественно присущ 0,5-процентной молибденовой и хромо-никелемолибденовым сталям, а также некоторым комплексно-легированным сталям на базе Сг—Мо—V и Сг—Мо——V при, неправильной термической их обработке или нри отступлениях от установленного соотношения составных элементов. Среди сталей аустенитного класса низкой длительной пластичностью выделяются стали, содержащие большие количества титана и других легирующих элементов, повышающих склонность аустенитных сталей к дисперсионному твердению. Жаропрочные сплавы на никелевой основе типа ЭИ437 также характеризуются низкой длительной нластичностью н потому могут применяться в длительной службе при высоких температурах только в условиях ограниченной деформации (как правило, не более 0,2— 0.5%) . [c.284]

Несмотря на высокую температуру плавления и легкую окисляем ость на воздухе при высоких температурах, молибден можно напылять на сталь с помощью пистолетов-распылителей. Наилучшим считается применение ацетилеио-кислородных горелок, пламя которых делается слабо окислительным. Через горелку со скоростью 0,5—3,5 м мин пропускается молибденовая проволока диаметром от 1 до 3,5 мм. Поверхность детали, на которую наносится молибден, вначале должна быть хорошо обезжирена и осушена. Толщина слоя молибдена должна составлять от 0,05 до 0,08 мм (подробнее см. [Л. 52]). [c.66]

Полученное напряжение R л = 1 192 кг/см для ст.-5 повышенной является чрезмерным, большим предельного допускаемого, но для никелевой (или молибденовой) стали, из которой куют поршневые дышла паровоза сер. ИС , оно оказывается приемлемым. Этот расчет кстати показал нам, что поршневые дышла паровоза сер. ИС могут работать на скоростях 120 км/час и несколько еще больших (примерно до 130 км, час), так как напряжение в дышле можно допустить до (1 300- 1 400) кг1см , мы же здесь получили около 1 200 кг/см Никелевая сталь, применяемая для отковки дышел паровоза сер. ИС , имеет следующие механические свойства временное сопротивление 5 700—6 ООО кг/см , предел упругости 4 000 — 4300 кг/см -, удлинение (на длине 50 мм) 28—33% сужение площади поперечного сечения при разрыве не ниже 60%. Состав стали углерод 0,20—0,27% марганец 0,80—1,00% фосфор—не более 0,045% сера—не более 0,045% кремний 0,15—0,25% никель 2,50—3,00%. [c.402]

Чтобы извлечь пользу из этих испытаний, была проведена серия испытаний образцов, состоящих из чередующихся слоев молибдена и окиси алюминия, напыленных в пламени. Например, шесть слоев молибдена со средней толщиной слоя 0,05 мм были наложены поочередно с пятью слоями окиси алюминия толщиной каждый --- 0,18 мм на выхлопную трубу из стали 17-7РН толщи НОИ 1,78 мм. Получившийся образец выдержал полное испытание без скалывания покрытия и наблюдалась лишь некоторая эрозия верхнего слоя молибдена. В двух других испытаниях на пластину сТали 17-7РН было нанесено многослойное покрытие толщиной 0,5 мм из молибдена и окиси алюминия, а с его поверхностью были соединены гальванически покрытый никелем и хромом 0,1 молибденовый лист и в другом испытании слой (толщиной. 3,17 мм) фецоловото соединения, пропитанного стеклом. При испытании молибден и феноловая футеровка раздробились, но многослойное покрытие на поддерживающей пластинке из стали 17-7РН не прогорело. Лист титана (толщиной 0,81 мм), привинченный к- поддёрживающей пластинке из стали 17-7РН таким же образом, но без многослойного покрытия, полностью прогорел за 1 сек. - [c.285]

Отмечается также °, что. применение молибдена для металлизации дает возможность получать на полированных и гладких стальных поверхностях покрытие с очень хорошей адгезией. Покрытие а тонком слое (0,05—0,1 мм) может служить в качестве подготовки поверхности для последующего напыления других металлов , покрытия а толстом слое—в качестве износостойкого поверхностного слоя. металла. Шпиндель текстильной машины, покрытый молибденом, проработал больше (а 3—5 раз), чем хромированный шпиндель. Твердость покрытия, по Виккерсу, 350—620 кг/лш . Адгезия слоя на высокоуглеродистой стали получается лучшая, чем на низкоуглеродистой. Окончательная обработка слоя производится шлифованием. Напыление молибденом можно производить на аплавы Т1, А1 и Mg. Молибденовые покрытия рекомендуется применять для улучшения и повышения прочности поршней, валов, осей, шпинделей и др. [c.172]

Спецификация сложных С. SAE. Спецификация С. SAE пользуется большим распространением в США, и большая часть сложных С. изготовляется там согласно этой спецификации. Большинство сложных С. (80% всего количества), изготовляемых по этой спецификации, производится в основных мартеновских печах, остальная же часть гл. обр. электроплавкой. Спецификация SAE основана на определении химич. состава С. и кроме того ориентировочно в особых таблицах, помещенных в SAE Handbook, дает механич. свойства и твердость после закалки при различных i° отпуска, а также примерные рецепты термич. обработки и цементации. Спецификация содержит только перечисление разных сортов С., назначение их не стандартизировано, т. к. оно зависит от значительного количества факторов цены и возможности своевременного получения материала, деталей конструкции частей, условий службы, удобства ковки и штамповки, обработки режущим инструментом и других факторов технологич. процесса. С. по спецификации SAE обозначается номерами, к-рые ясно характеризуют ее состав. Первая цифра обозначает класс стали 1—углеродистая, 2—никелевая, 3—хромоникелевая, 4—молибденовая, 5—хромистая, 6—хромованадиевая, 7— вольфрамистая, 9—кремнемарганцовистая. В случае сложных С. вторая цифра обозначает округленный % примеси главного специального элемента. Последние две цифры показывают число сотых процента углерода. Все сложные сорта С. SAE приведены в табл. 7. Схематично конструкционные С. SAE можно разделить на три группы соответственно содержанию в них углерода. Содержание 0,15% углерода—С. для [c.404]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...