Испытания механические для на твердость

При предъявлении к поковке особых требований в технические условия включают указания о месте отпечатка при испытании твердости, клеймения, способе вырезки образцов для механических испытаний. Места для замера твердости и клеймения располагают на необрабатываемых поверхностях поковки с учетом удобства укладки поковки на стол при клеймении и испытании на твердость. Ниже приведены примеры оформления чертежа поковки. [c.227]

Указанная многозначность оценки свариваемости обусловила необходимость применения для сварных соединений различных способов испытаний (ГОСТ 6996—66) на статическое растяжение на статический изгиб на кратковременное растяжение на ударный разрыв па стойкость против механического старения на твердость на усталость при переменных нагрузках (ГОСТ 2860—65). [c.78]

Для испытания на твердость методом Бринеля существует много разных типов приборов с гидравлическим и с механическим приводом, а измерение нагрузки при этом производится либо манометром, либо рычажными весами, либо маятниковым динамометром. [c.223]

Определение каждой из механических характеристик требует испытания 3—5 образцов. Окончательный результат для каждой механической характеристики определяется как среднее арифметическое. Испытания, не давшие разрушения (кроме испытания на твердость), в расчет не берутся. [c.166]

Для определения и изучения механических свойств материалов в малых объемах перспективными и порой единственно возможными являются методы исследования твердости, микротвердости, испытания малых образцов на растяжение. Условно эти испытания могут быть отнесены к микромеханическим методам исследования свойств материалов [121, 128, 166, 205]. Развитие методов изучения прочности тугоплавких металлов при температурах, в 2—3 раза превышающих освоенный в испытательной технике уровень (до 1300 К), явилось весьма сложной задачей, решение которой потребовало преодоления больших конструкторских и методических трудностей. Было осуществлено создание комплекса новых специальных высокотемпературных установок повышенной точности, исключающих влияние на испытываемые образцы вредных побочных явлений испарения и окисления материалов, трения в направляющих и в уплотнениях микромашин, нагрева силоизмерительных устройств, вибрации частей установок и здания, а также многих других факторов. [c.4]

Для четвертьволнового преобразователя (см. рис. 9,13, 6) механический импеданс чувствительного стержня во много раз меньше механического импеданса инертной массы (утолщенного цилиндрического тела). При этом Zf должно превышать Zj. не менее чем в 10 раз. В ненагруженном состоянии (кривая /) амплитуды колебательных скоростей на противоположных концах чувствительного стержня и инертной массы распределяются в соответствии с соотношением Zg/Zj, а упругая деформация Со.25 в зоне контакта не ограничена внешними силами. Так как отношение Zj/Z] > 10, амплитуда колебательных скоростей на инден-торе преобразователя в 0 раз и более превышает амплитуду на конце инертной массы. При этом узел стоячей волны колебаний приходится на фланец инертной массы. В процессе испытания на твердость упругая деформация принимает конечные значения (кривая 2) или уменьшается до нуля (кривая 3 для прижатого положения. Узел колебаний перемещается соответственно в точки [c.432]

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах. [c.546]

При испытании на твердость можно определить количественную зависимость между твердостью пластичных металлов, установленной путем вдавливания, и другими механическими свойствами (главным образом пределом прочности). Твердость характеризует предел прочности сталей (кроме аустенитной и мартенситной структур) и многих цветных сплавов. Указанная количественная зависимость обычно не наблюдается у хрупких материалов, которые при испытаниях на растяжение (сжатие, изгиб, кручение) разрушаются без заметной пластической деформации, а при измерении твердости получают пластическую деформацию. Однако в ряде случаев и для этих материалов (например, серых чугунов) можно установить эту зависимость (возрастанию твердости обычно соответствует увеличение предела прочности на сжатие). По значениям твердости определяются некоторые пластические свойства металлов. [c.24]

Как правило, механические свойства контролируются при испытаниях на одноосное растяжение, на твердость, на ударную вязкость (см. гл. 2). Форма и размеры образцов для испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9454-78. [c.88]

Под твердостью понимается способность материала сопротивляться внедрению в его поверхность твердого тела — индентора. В качестве индентора используют закаленный стальной шарик или алмазный наконечник в виде конуса или пирамиды. При вдавливании поверхностные слои материала испытывают значительную пластическую деформацию. После снятия нагрузки на поверхности остается отпечаток. Особенность происходяш ей пластической деформации состоит в том, что она протекает в небольшом объеме и вызвана действием значительных касательных напряжений, так как вблизи наконечника возникает сложное напряженное состояние, близкое к всестороннему сжатию. По этой причине пластическую деформацию испытывают не только пластичные, но хрупкие материалы Таким образом, твердость характеризует сопротивление материала пластической деформации. Такое же сопротивление оценивает и предел прочности, при определении которого возникает сосредоточенная деформация в области шейки. Поэтому для целого ряда материалов численные значения твердости и временного сопротивления пропорциональны. Отмеченная особенность, а также простота измерения позволяют считать испытания на твердость одним из наиболее распространенных видов механических испытаний. На практике широко применяют четыре метода измерения твердости. [c.52]

Определение твердости применяется в большинстве случаев для оценки сопротивления образцов и деталей пластическому деформированию на поверхности или по сечению. Это испытание служит для контроля термической обработки металлов, а также для определения основных характеристик механических свойств путем пересчета получаемых чисел твердости по эмпирическим формулам. [c.7]

Применительно к чугунам также используют механические характеристики, определяемые путем испытания соответствующих образцов на изгиб и сжатие Существуют также испытания на кручение, текучесть и другие, однако механические характеристики, получаемые при этих испытаниях для конструкционных автомобильных металлов и сплавов, обычно, не используются. Твердость авто [c.12]

Состав оборудования и оснастка лаборатории зависят от характера производства. Например, для технологической лаборатории листоштамповочного цеха, имеющего крупные и мелкие прессы, необходимы кривошипный пресс двойного действия усилием 2500 кН, кривошипный пресс усилием 400 кН, гидравлический пресс усилием 10000 кН, двухдисковые ножницы, высечные (вибрационные) ножницы, токарный станок, универсальный фрезерный станок, поперечно-строгальный станок, электропечи сопротивления, машины для механического испытания на 500 и 50 кН, прибор для выдавливания лунки типа Эриксена, приборы для испытания на твердость, осциллограф и т. д. В лаборатории, занимающейся холодной объемной штамповкой, в числе другого оборудования необходим пресс для выдавливания. Она обязательно должна иметь установку для фосфатирования, которая получается весьма компактной, если ее устроить в специально сконструированном для этой цели вытяжном шкафу. В лаборатории, обслуживающей кузнечное производство, необходимы кривошипный горячештамповочный пресс, электрические нагревательные печи и другое оборудование. [c.356]

Методы испытания на твердость. Испытания на твердость получили широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый способ испытания механических свойств. Так как для измерения твердости испытывают поверхностные слои металла, то для получения правильного результата поверхность металла не должна иметь наружных дефектов (трещин, крупных царапин и т. д.). [c.21]

Кроме того, они служат для определения некоторых характеристик механических свойств металлов на основании эмпирической связи результатов испытания на твердость с данными других испытаний. [c.7]

Испытания на твердость отличаются от других механических испытаний тем, что для определения твердости нагрузки передаются испытуемому материалу путем создания контактных напряжений при воздействии на поверхность образца твердого малодеформирующегося наконечника. Этот наконечник (или индентор) может иметь различную форму шарика, конуса, пирамиды и др. [c.56]

Для иллюстрации этого несоответствия между Ов и НВ приведем типичную диаграмму механического состояния для инструментальной стали, обладающей очень высокой твердостью (рис. 24.4). Как показано на этом рисунке, такая сталь обладает высоким пределом текучести и сопротивлением срезу, т. е. высоким сопротивлением касательным напряжениям (как в начале пластической деформации, так и при разрушении), но низким сопротивлением отрыву (т. е. сопротивлением нормальным напряжениям и удлинениям). При вдавливании шарика или конуса при испытании на твердость создается напряженное состояние, соответствующее равномерному всестороннему сжатию, при котором доля нормальных растягивающих напряжений очень мала. При растяжении же материал разрушается путем отрыва, т. е. под действием нормальных напряжений, еще до того, как в нем произойдет значительная пластическая деформация. [c.258]

До недавнего времени большинство наиболее распространенных механических испытаний (на растяжение, на твердость и т. п.) основывалось на статических представлениях, и потому если подобие и учитывалось, то главным образом лишь по геометрическим и статическим критериям (конечно, за исключением динамических задач). В настоящее время и для статических механических характеристик все чаще применяют кинетическую трактовку, т. е. учет времени и скорости. [c.312]

Механические испытания определяют прочность и надежность сварных соединений. Их разделяют на статические и динамические. К статическим испытаниям, когда усилие плавно возрастает или длительное время остается постоянным, относят испытания стыкового соединения на растяжение, наплавленного металла на растяжение, стыкового соединения на изгиб, на ползучесть, на твердость. К динамическим относят испытания на ударный изгиб, когда определяется ударная вязкость, и испытания на усталость (выносливость) для определения способности металла сопротивляться действию переменных нагрузок при изгибе, растяжении и кручении. [c.252]

Способы оценки твердости позволяют относительно дешево, быстро и почти без разрушения испытываемого материала определить его характеристику, с помощью которой специалист может произвести оценку материала или детали. Испытание на твердость все шире переходит из лабораторий механических испытаний материалов на производство, где оно оказалось пригодным для входного, промежуточного и конечного контролей. Широкое распространение испытаний на твердость не позволяет, однако, забывать о погрешностях, которые могут встречаться при их применении. [c.86]

Испытание механических свойств. Обычно механические свойства сплава определяют на отдельно отлитых либо прилитых образцах. Испытание на растяжение производится по образцам, выточенным из брусков, а испытание прочности нри изгибе (для чугунных отливок) — на образцах цилиндрической формы диаметром 30 мм), длиной 650 или 350 мм. Твердость отливки проверяется на прессе Бринеля. Микроструктуру определяют но образцам, взятым от отливок, или на специально отлитых пробах,, [c.135]

Методы определения твердости металлов. Твердостью называют свойство металла сопротивляться внедрению в него другого, более твердого тела. Испытания на твердость получили широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый метод испытания механических свойств. Так как при измерении твердости испытываются поверхностные слои металла, то для получения правильного результата поверхность металла не должна иметь таких дефектов, как окалина, забоины, крупные царапины и др. не должно также быть наклепа поверхности. Существуют различные способы измерения твердости металлов. Рассмотрим некоторые из них, наиболее широко применяемые в промышленности. [c.42]

Температура испытуемого образца при испытаниях на растяжение, кручение и изгиб должна измеряться не менее чем в двух точках (лучше в трех). Только для некоторых видов механических испытаний, когда температуру можно измерять с меньшей точностью, а образцы имеют малые размеры (например, испытания на твердость, сжатие), достаточно замерять температуру в одной точке. [c.29]

Испытание механиче ских свойств наплавленного металла и сварного соединения. Для этого испытания одновременно со сваркой шва сваривают пробные пластины из того же металла, той же толщины и теми же режимами. Из пластин вырезают и изготовляют на станках образцы стандартной формы и размеров, которые подвергают испытаниям в лаборатории с целью определения временного сопротивления, относительного удлинения, ударной вязкости, твердости. Методы испытаний механических свойств металла шва и сварного соединения регламентированы ГОСТ 6996—66. [c.241]

Испытание на твердость с методической точки зрения является самым простым видом механических испытаний, которое позволяет судить о свойствах материала. Это испытание не требует трудоемкой подготовки образцов и занимает мало времени. Если твердость определяют на материале, предназначенном для испытания ра растяжение, то отпадает надобность в отборе образ-дов, так как для определения твердости используют головки образцов. [c.164]

Для этого надо знать основные механические свойства металлов прочность, пластичность, вязкость и т. д. Поэтому металлы и изделия из них подвергают механическим испытаниям, к которым относят 1) статические испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение и срез, 2) динамические испытания, 3) испытание на твердость, 4) испытания на выносливость, износостойкость. [c.30]

Для контроля твердости, механических свойств, микроструктуры и макроструктуры, для испытания на осадку и определения глубины обезуглероженного слоя от каждого контрольного прутка или мотка отбирают по одному образцу для каждого вида испытаний. [c.264]

Для точения и фрезерования чугуна, отбеленного чугуна, ковких литых заготовок, дающих короткую стружку, а TaKiiie закаленной стали с пределом прочности на разрыв свыше 180 kI Imm K Для механической обработки сплавов легких металлов, медных сплавов, пластмасс, твердой (жесткой) бумаги, стекла, фарфора, кирпича, горных пород. Для изготовления сверл, зенковок, разверток Для точения п фрезерования чугуна твердостью до // = 200. Для строгания чугуна (см. также марку ТТЗ). Для механической обработки сплавов легких металлов, меди, медных сплавов. Для всякого рода изнашивающихся частей, например направляющих кулис, скользящих втулок, центров токарных станков, частей для измерения и испытания инструментов для протяжки буровых коронок Для механической обработки твердых пород дерева, спрессованного и пропитанного смолами листового материала на деревянной основе и тому подобных материалов. Для прессформ для керамических материалов. Для инструментов для волочения (протяжки) буров для ударно-перфораторного бурения и дру1их горных инструментов, испытывающих сильное напряжение [c.558]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

В то же время высокие требования к качеству изделий из нержавеющих, жаропрочных сталей часто требуют 100%-ного контроля механических свойств. Однако в силу существующих методик прямых испытаний механических свойств 100%-но можно контролировать только твердость, а предел текучести, предел прочности, относительное удлинение и сужение —только выборочно на образцах по твердости — по специальным таблицам. Но на мноТих изделиях даже твердость, по Роквеллу или Бринеллю, не всегда удается замерить — это детали сложной конфигурации, большие по весу и объему сварные изделия. Тогда прибегают к сравнительным методам (например, по методу Польди). Вот почему для этого класса сталей важны разработка и внедрение неразрушающих методов контроля механических свойств и качества термической обработки. [c.94]

Сталь тонколистовая легированная конструкционная (ГОСТ 1542—54) поставляется в виде горяче- и холоднокатаных листов в термически обработанном состоянии отожженном, нормализованном, нормализованном и отпущенном, высокоот-пущенном. При условии соблюдения всех требований ГОСТа 1542—54 и согласия заказчика листы могут поставляться без термической обработки. В этом случае нормы механических испытаний устанавливаются по соглашению. По состоянию поверхности листы подразделяются на четыре группы отделки. В отдельных случаях допускается замена испытания листов из стали марок 60Г и 65Г на растяжение испытанием на твердость, которая должна быть для стали марки 60Г не более HR 22 и для стали марки 65Г не более HR 24. [c.406]

Следует сформулировать технические условия, в которых указать вид термообработки и твердость допускаемую величину остаточного заусенца после обрезки облоя метод очистки поверхности поковки от окалины (дробеструйная обработка, травление или др.) глубину допускаемых внешних дефектов (обычно не более 0,5 величины допуска на сторону) допускаемые величины биений, перекосов, крпвнзиы процент выборочного контроля особые требования к базовым поверхностям допускаемые величины смещения фигур по поверхности разъема и пр. Необходимо указать базовые поверхности, используемые на первой операции механической обработки и при контроле. На чертеже должны быть указаны место отпечатка твердости, клейма, место взятия образца и пр. Место отпечатка твердости дается на плоской поверхности, лучше— на необрабатываемой при этом следует исходить из удобства укладки поковки на стол пресса для испытания на твердость. [c.786]

Исследования горячей твердости проводились на установке УИМВ-1 до температуры 950° С [3]. Образцы испытывались методом статического вдавливания алмазного индентора (нагрузка 1 кГ), имеющего форму четырехгранной пирамиды с углом при вершине 136°. Результаты испытаний приведены на рис. 5. Изображение температурных зависимостей твердости корундовых керамик в полулогарифмических координатах позволяет обнаружить при температуре 550—600° С перегибы, характеризующие изменение характера деформирования. При этих же температурах начинается резкое снижение коэффициента трения (см. рис. 2 и 3), что свидетельствует о взаимосвязи механических и фрикционных характеристик корундовых керамик. Модифицирование корунда окисью магния повышает твердость керамики, не изменяя характера температурной зависимости. При этом количество модифицирующей добавки для испытанных материалов па величину твердости влияния практически не оказывает. Зависимость твердости шпинели в ис- [c.52]

Расчленение сложных явлений и обособленное изучение отдельных участвующих факторов могут представлять не только исследовательский, но и прямой технический интерес для контроля и характеристики условий процесса или свойств применяемых материалов. Примеры этого особенно многочисленны в области испытаний материалов. Так, отсутствие общей теории механических свойств твердых тел не только не мешает, но, скорее, стимулирует применение технических испытаний на твердость или ударную хрупкость, при которых стандартность условий испытания заранее исключает воспроизве- [c.77]

Испытания. По ЧМТУ 2580-54 трубы подвергаются механическим испытаниям (на растяжение по ГОСТ 1497-42, на ударную вязкость по ГОСТ 1524-42 и на твердость по ОСТ 10241-40 или 10242-40) контрольному химическому анализу капельной пробе на молибден пробе стилоскопом на хром проверке макро- и микроструктуры (на отсутствие структурно-свободного цементита, полосчатость и на загрязненность неметаллическими включениями по ГОСТ 1778-42, на нормальность структуры — факультативно для rpyi6 из молибденовой стали) пробе на сплющивание по ОСТ 1692 — просвет при испытании должен быть доведен до учетверенной толщины стенки, а при отношении s ) >0,13 — до 0,4 [c.64]

Поведение урана при испытании на пшзучссть изменяется в зависимости не только от указанных выше факторов, но и от эффектов циклической термообработки и неупругости. На рис. 2 показаны данные, полученные в Институте нм. Баттела I130I при точном контроле температуры. Следует отметить редкое снижение напряжения для данной скорости ползучести в интервале 300 — 400° в этом интервале резко изменяются и другие механические свойства (см. Твердость , стр. 834). [c.837]

С другой стороны, вдавливание индентора с разным усилием позволяет взаимодействовать с объемами материала, расположенными на разной глубине от поверхности. Среди механических испытаний трудно найти раздел, по которому была бы такая же обширная литература, как по испытаниям на твердость. Испытания эти полезны и широко используются для ускоренного определения механических свойств материалов. Однако причиной существования многочис- [c.97]

В целях унификации и ограничения количества резьбовых соединений основной крепеж сведен к трем размерам резьб М8 X 1,25 для малой серии, М12 X 1,5 для средней серии и MI6 X 2 для крупной серии элементов. Наиболее ответственными крепежными деталями этой группы являются резьбовая шпилька УСП-410, пазовый болт УСП-420 и шарнирный болч УСП-423. С их помощью происходит крепление всех деталей и узлов в приспособлении, а также прижим обрабатываемого изделия. В связи с этим придается большое значение качеству материала и технологии изготовления указанных деталей. Самой удачной оказалась легированная сталь 38ХА с термообработкой на твердость в пределах HR 38—42. Лабораторные испытания механической прочности болтов и резьбовых шпилек из этой стали для резьбы М12 X 1,5, выполненной по 3-му классу точности и [c.136]

Изучали влияние структуры на скорость коррозри стали в промышленных водородосодержащих средах. Для этого образцы для испытаний механических свойств, изготовленные из основной части трубы и из зон сварного соединения с разной твердостью, выдерживали под всесторонним давлением среды в производственных условиях. Состав среды следующий 77,2% На 5,45% СН4 15,3% N2 0,2% СОз 0,1% СО 0,1% О 0,9% НаЗ. [c.59]

Нанесение показателей свойств материалов. Для улучшения механических свойств и увеличения срока службы детали подвергают и другим видам обработки. На чертежах приводят показатели свойств материалов, полученных в результате обработки НС, НЕ). В производственных условиях для определения твердости применяют способ Бринелля—НВ, способ Роквелла — Н. Справа ставят букву С, если испытание производится алмазом (НС), В, если испытание производится стальным шариком (НВ). [c.148]

Для конструкционной стали существуют эмпирические зависимостп, позволяющие, наряду с а , определять и некоторые другие механические характеристики, в частности и т]), на основании испытаний на твердость. [c.80]

Испытание металлов на твердость является самым распространенным способом оценки их механических свойств. Определение твердости имеет особо важное значение в тех случаях, когда детали подвергаются термической обработке с целью повышения их твердости. Для определения твердости металлов пользуются прессом Бринеля или прибором Роквелла. [c.7]

Для выяснения причин такого высокого предела выносливости была исследована макроструктура испытанных образцов для определения глубины нитроцементованного слоя, механических свойств сердцевины и распределения твердости по сечению образцов, которые сломались не в самом напряженном месте — галтелн, а на некотором расстоянии от нее. Нитроцементованный слон разрушенных образцов располагался сравнительно равномерно по окружности глубина его колебалась в пределах 1,0—1,2 мм. [c.158]

Подготовка круга. При переводе станка на скоростные режимы целесообразно применять круги меньшей твердости на одну градацию. Снижение твердости круга устраняет прижоги на обрабатываемой поверхности. Все круги для скоростного шлифования особо маркируются заводом-поставщиком. Каждый круг перед установкой на станок должен быть испытан на механическую прочность на специальных стендах при скорости в 1,5 раза превышающей рабочую скорость с заданным временем выдержки. При увеличении скорости круга даже незначительный его дисбаланс приведет к созданию больших центробежных усилий, к износу подшипников и ухудшению качества обработки, поэтому необходимо уделять большое внимание балансировке круга. Точность отбалансированного круга должна соответствовать 1-му классу по ГОСТ 3060—55. Большие затруднения вызывает предохранение от разбрызгивания рабочей жидкости, так как вращающийся круг нагнетает воздух и вызывает образование облака распыленной охлаждающей жидкости. Для устранения этого на практике применяются дополнительные устройства, состоящие в том, что в лобовой части кожуха круга прикрепляют козырек из жести. Струя охлаждающей жидкости из сопла направляется не на поверхность круга, а на козырек. При этом жидкость не отбрасывается воздушным потоком, от которого она защищена козырьком, а затягивается в щель (1 мм) между козырьком и кругом. Устанавливаются также щитки с резиновыми прокладками, прилегающими к поверхности круга и отделяющими воздушный поток от зоны шлифования. Разбрызгивание жидкости в таких случаях незначительно и задерживается брызгоулавливающими щитками. В отдельных случаях в наружной стенке кожуха делают отверстие, через которое воздушный поток из кожуха направляют наружу. [c.339]

Сопоставляя исследования М. А. Зайкова, М. Р. Лозинского и С. Г. Федотова, можно установить, что для углеродистых сталей изменения твердости и предела прочности с повышением температуры, имеют аналогичный характер (рис. 65). Однако эти изменения имеют свои особенности. Так, максимумы твердости у сталей с повышением содержания углерода смещаются в сторону более низких температур по сравнению с максимумами пределов прочности, которые смещаются в сторону более высоких температур. Причины такого расхождения следует искать в особенностях отражения внутренних процессов, происходящих в твердом теле при испытании на твердость и прочность. Локальный характер определения твердости и сравнительно неглубокое проникновение алмазной пирамиды в металл неточно отражает внутренние изменения, происшедшие на поверхности трения. Кроме того, по мере увеличения содержания углерода в стали вследствие повышения неоднородности структуры этот способ определения механических свойств дает несколько заниженные показания. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...