Контроль термической обработки

Контроль термической обработки [c.170]

В работах [18, 19] предложен магнитоупругий метод, контроля термической обработки и механических свойств этих сталей. Контроль осуществляется ио приращению магнитной индукции при сжатии или растяже- [c.79]

Н и ф о н т о в А. В., Контроль термической обработки магнитным методом, Подшипник" М 3, 1940. [c.458]

Контроль термической обработки сварных соединений [c.545]

В настоящее время в промышленности нашел применение контроль отпуска сверл из быстрорежущей стали по магнитной проницаемости. Однако возможен контроль термической обработки и по другим магнитным характеристикам. Ниже приводится табл. 5, указывающая на целесообразность использования различных магнитных характеристик при контроле перегрева и отпуска. В таблице минусами отмечены характеристики, которые не могут быть использованы для контроля, а плюсами — рекомендуемые. [c.234]

Определение твердости применяется в большинстве случаев для оценки сопротивления образцов и деталей пластическому деформированию на поверхности или по сечению. Это испытание служит для контроля термической обработки металлов, а также для определения основных характеристик механических свойств путем пересчета получаемых чисел твердости по эмпирическим формулам. [c.7]

Из всех методов механических испытаний металлов наиболее просто и легко определять их твердость. Получаемые в результате числовые значения служат для контроля термической обработки и установления наивыгоднейшего режима механической обработки поковок и изделий. [c.209]

Метод термо-ЭДС основан на измерении термоэлектродвижущей силы, возникающей в результате нагрева контролируемого участка детали, в сравнении с термоэлектродвижущей силой эталонного образца. Он применяется для установления марок сплавов, для контроля термической обработки химического состава некоторых сплавов. [c.258]

Контроль, термическая обработка и окончательная механическая обработка (шлифование под требуемый размер). [c.206]

КОНТРОЛЬ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.295]

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.315]

Технический контроль термической обработки [c.277]

Прибор ИЭ-1 широко применяется для контроля материалов по маркам, а также для контроля термической обработки ряда алюминиевых сплавов (Д-16, Д-1, В-95 и др.). [c.378]

Коэрцитиметры широко используются в нашей промышленности не только для контроля термической обработки, но и для контроля слоев цементации, поверхностной закалки и др. Методика контроля глубины слоев основывается на резком различии в коэрцитивной силе материалов этих слоев и мягкой сердцевины. Однако показания коэрцитиметров в этих случаях зависят не только от глубины слоя, но также и от его магнитных свойств и магнитных свойств сердцевины. Поэтому более точные результаты получаются при использовании коэрцитиметров в сочетании с каким-либо другим методом, чувствительным только к свой-ствам поверхностного слоя, например с методом вихревых токов. [c.213]

КОНТРОЛЬ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И ТВЕРДОСТИ ДЕТАЛЕЙ [c.405]

Последующий контроль термической обработки по существу является операцией выявления произведенного брака. Поэтому во избежание образования [c.48]

Контроль термической обработки Контролер-приемщик по термической обработке 2—4 1 [c.216]

Общий технологический процесс изготовления поковок горячей объемной штамповкой состоит обычно из следуюш,их этапов отрезки проката на мерные заготовки нагрева штамповки обрезки заусенца и пробивки пленок правки термической обработки очистки поковок от окалины калибровки контроля готовых поковок. Для осуществления всех этих этапов штамповочные цехи имеют соответствующие отделения, участки и службы. [c.94]

Автоматическая линия для производства роликоподшипников (рис. 276). В этой линии все технологические операции механической и термической обработки колец, сборки, контроля, антикоррозионной обработки и упаковки подшипников полностью автоматизированы. Ролики и сепараторы поступают на линию из других цехов в готовом виде. [c.465]

На линии выполняются следующие операции I — полная токарная обработка наружного кольца 2 — черновая токарная обработка внутреннего кольца 3 — чистовая токарная обработка внутреннего кольца 4 — клеймение 5 — магазины задела 5 и 7 — термическая обработка наружного и внутреннего колец 8 — визуальный контроль 9 — плоское шлифование наружного и внутреннего колец (поочередно) а — базового торца б — противоположной поверхности 10 — бесцентровое шлифование наружной поверхности наружного кольца 11 — черновое бесцентровое шлифование дорожки качения наружного кольца 12 — чистовое бесцентровое шлифование дорожки качения наружного кольца 13 — бесцентровая доводка дорожки качения наружного кольца 14 — снятие наката 15 — визуальный контроль 16 — промывка и сушка наружного кольца 17 — автома- [c.465]

В линии применяются новые, прогрессивные методы обработки термическая обработка холодом, бесцентровое шлифование отверстий, желобов и беговых дорожек, новые принципы сборки, новая технология антикоррозионной обработки, контроля колеи и собранных подшипников. [c.466]

Методика контроля термической обработки детален сводится к следующему в садку вместе с деталями закладываются образцы-свидетели из отобранного листа. Образцы прикрепляются к деталям в разных зонах. После охлаждения в закалочных ваннах снятые образцы-свидетели выдерживаются в течение 10—15 мин при температуре помещения, где установлены приборы ИЭ-], после чего измеряется их элект1рическая проводимость.-По графикам определяется правильность выполнения режимов закалки. Если электрическая проводимость всех образцов-свидетелей укладывается в заданные пределы для данного сечения и марки материала, то режим закалки садки считается выполненным Правильно. [c.87]

Технологический маршрут изготовления зубчатых колес по второму этапу с применением зубошлифования зубонарезание контроль термическая обработка — цементация механическая обработка — снятие слоя цементации с незакаливаемых поверхностей детали термическая обработка — закалка и отпуск шлифование базового отверстия и торцов зубошлифование окончательный контроль. В табл. 47 приведены некоторые варианты обработки зубьев цилиндрических колес. [c.213]

Значительная часть электромагнитных методов дефектоскопии предназначена для контроля структурно-механических свойств материала изделий, зависящих от химического состава, технологических режимов механической, термической и других видов обработки и ряда других факторов. Методы, предназначенные для контроля термической обработки, проверки правильности химического состава материала и т. п., входят в группу так называемых структуроскопических методов. [c.211]

Примером использования баллистического метода может служить прибор М. Л. Гольдина, Г. А. Прохорова и Л. С. Фельдмана, в котором намагниченные по стабилизированному режиму детали падают по наклонному желобу через две катушки. Э. д. с., возникающая в этих катушках, пропорциональная кажущейся остаточной индукции деталей, после соответствующего усиления управляет работой электронного сортирующего устройства. Производительность приборов 2—3 тыс. измерений в час. Данный прибор успешно применяется Б течение ряда лет для контроля термической обработки деталей из некоторых конструкционных сталей (например, из стали 2X13). [c.214]

В качестве одного примера может служить работа А. В. Нифонтова по использованию электроиндуктивного метода для контроля термической обработки колец подшипников из стали ШХ-15. Испытуемое кольцо надевается на железный сердечник, намагничиваемый путем пропускания переменного тока по специальной обмотке, находящейся на середине этого сердечника (фиг. 50). Разность э. д. с. вторичных обмоток Кг Я Кг с помощью мостовой схемы сравнивается с э. д. с. компенсационной катушки Кз, число витков которой может регулироваться. При внесении испытуемого кольца в переменное поле сердечника в кольце возникает переменный ток, поле которого вызывает ослабление результирующего поля около сердечника. Степень ослабления этого поля и оценивается в относительных единицах шкалы прибора. [c.259]

Поджатые и прошлифованные участки опорных витков должны составлять не менее /4 окружности витка. Прошлифованные витки должны иметь шероховатость поверхности не ниже 5 класса. Перед испытанием пружины сжатия подвергаются трехкратному технологическому обжатию с целью упрочнения материала, контроля термической обработки, выявления дефектов материала пружин (трещины, волосование и т. п.). [c.145]

ЗначР1тельное развитие получил. контроль закалки, отпуска и количества остаточного аустенпта в деталях подшипников при использовании больших полей. В таких системах контролировать детали можно по двум параметра.м намагниченности насыщения и коэрцитивной силе. Положительными свойствами таких систем является то, что они позволяют более надежно осуществлять контроль термической обработки деталей подшипников, расширяют диапазон измерений, а также создают благоприятные условия для автоматизации и механизации контроля. [c.416]

После охлаждения отливки форма разруишется. Отливки на обрезных прессах или другими способами отделяются от литников и для окончательной очистки направляются на химическую очистку в 45 %-ном водном растворе едкого натра, нагретом до температуры 150 °С. После травления отливки промывают проточной водой, сушат, подвергают термической обработке и контролю. [c.149]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...