Твердость Испытания — Методы

Определение твердости. Твердость материала характеризует его способность оказывать сопротивление проникновению в материал постороннего тела, или, другими словами, способность сопротивляться значительной пластической деформации при контактном напряжении на поверхности изделия. Твердость связана определенным образом с прочностью и износостойкостью материалов. Для определения твердости проводятся испытания материалов методом вдавливания. [c.127]

Характеристики твердости, полученные разными методами для одного и того же материала, будут различными. Поэтому, говоря о числе твердости, необходимо указать и метод испытания. [c.138]

Испытание твердости по этому методу проводится согласно ГОСТу 9012-59. При испытании стальной закаленный шарик диаметром О вдавливается в испытуемый образец (деталь) и образует на его поверхности отпечаток диаметром й и глубиной Л (рис. 64). Мерой твердости при этом является величина [c.115]

Хорошее совпадение значений чисел твердости, получен-ных методами Виккерса и Бринелля для материалов средней твердости (ЯВ<350), при испытании которых стальной шарик еще не начинает деформироваться., [c.126]

Рис. 10. Образцы для испытания твердости я — по методу статического вдавливания индентора б — по методу одностороннего сплющивания.

Для определения твердости по методу статического вдавливания использовали образец, имеющий форму цилиндра диаметром 8 10 м и высотой (5—7) 10 м, один из торцов которого для испытания по методу одностороннего сплющивания дополнительно обрабатывали на конус с углом при вершине 120 (рис. 10). [c.33]

Отыскание механических характеристик по числам твердости и сопоставление чисел твердости, полученных разными методами. Обнаружено, что для ряда материалов сохраняется неизменным отношение той или иной механической характеристики к Яд. Это позволяет для различных материалов раз навсегда произвести сопоставительные испытания на разрыв и на определение твердости и, по найденному в опыте числу Бринелля, получать предел прочности или иную механическую [c.315]

Испытания на твердость проводятся несколькими методами. [c.487]

В отличие от описанного выше классического метода испытаний на ползучесть существуют методы сокращенных испытаний. Некоторые из них пригодны для качественной оценки жаропрочности стали [12]. Так, например, длительную прочность можно найти путем измерения твердости. Однако эти методы пока мало применимы для получения надежных характеристик длительной прочности, могущих быть экстраполированными на 100 ООО ч. [c.440]

Контроль качества готовых сварных соединений осуществляется осмотром, гидроиспытаниями, металлографическими исследованиями, механическими испытаниями, измерениями твердости и неразрушающими методами контроля — радиационными, акустическими, магнитными, люминесцентными и цветными. [c.152]

Испытания на твердость проводят следующими методами вдавливанием, царапанием, качением маятника, упругой отдачей. Наиболее распространенным является метод вдавливания, при котором твердость может определяться [c.31]

Для испытания материалов большой твердости применяют метод Виккерса, где наконечником для испытаний служит алмазная пирамида, которая позволяет проверять твердость деталей малых сечений и тонких слоев. Как и при испытаниях по методу Бринелля, твердость [c.165]

Из динамических методов испытания металлов на твердость распространение получили метод упругой отдачи алмазного наконечника и метод ударного вдавливания стального закаленного шарика. [c.210]

Методы испытания на твердость. Испытания на твердость получили широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый способ испытания механических свойств. Так как для измерения твердости испытывают поверхностные слои металла, то для получения правильного результата поверхность металла не должна иметь наружных дефектов (трещин, крупных царапин и т. д.). [c.21]

Твердость металлов по методу Виккерса определяется вдавливанием в образец правильной четырехгранной пирамиды с углом между гранями 136°. Число твердости HV, получаемое при испытании, является частным от деления величины нагрузки на площадь поверхности отпечатка оно определяется по формуле или по таблицам. [c.253]

Универсальные приборы с оптическими системами и экранами удобны для массовых испытаний. Они облегчают и ускоряют измерения твердости по стандартным методам и, кроме того, позволяют производить испытания шариками малых диаметров при небольших нагрузках. [c.174]

Испытание на осевое растяжение является старейшим и наряду с испытанием на твердость наиболее распространенным методом механических испытаний. [c.10]

Малый объем деформируемого металла, возможность производить испытания на поверхности тел различной формы и размеров и, таким образом, не пользоваться специально изготовленными образцами делают испытания на твердость незаменимым производственным методом массового испытания металлов. Стопроцентный контроль материала сварных соединений, готовых термически и механически обработанных деталей был бы немыслим без испытаний на твердость, которые вследствие малости поверхностных повреждений являются практически безвредными [c.57]

Остановимся на некоторых применениях испытаний на твердость, развиваемых на основе предложений Н. Н. Давиденкова о косвенном определении предела текучести и других свойств и даже о приближенном построении всей диаграммы истинных напряжений с помощью особым образом поставленных испытаний на твердость. Эти испытания, названные методом двух конусов сводятся к определению твердости вдавливанием (первый конус) и царапанием (второй конус). При этом предлагается следующий порядок измерений [c.75]

Практике пользуются специальной таблицей, которая дает перевод диаметра отпечатка в число твердости N3. Этот метод применяется главным образом для измерения твердости незакаленных металлов и сплавов прокатных заготовок, поковок, отливок и др., так как при испытании материалов с большой [c.43]

Для испытания металлов на растяжение изготовляют специальные образцы круглого илн прямоугольного сечения (рис. 78, а, б), которые испытывают на разрывных машинах. По результатам испытания определяют одну из характеристик прочности материала образца. Контроль качества изделий, подвергавшихся термической или химико-термической обработке, осуществляют главным образом испытанием их на твердость. Испытывать на твердость можно различными методами вдавливанием, царапанием и др. Наибольшее распространение получил метод вдавливания в поверхность испытываемого металла алмазного конуса, пирамиды или закаленного стального шарика. [c.74]

В технических условиях на материалы обычно указываются величины твердости по тому методу ее определения, которы фактически применяется при приемочных испытаниях данного полуфабриката. Существует вместе с тем частая необходимость в переводах значений твердости, определенных различными ме- [c.78]

Имеются таблицы соотношений чисел твердости, полученных при испытаниях различными методами. [c.36]

Результаты испытания стали ка прокаливаемость выражают графически (фиг. 40). По результатам испытания прокаливаемости методом торцовой закалки можно определить диаметр цилиндрической детали, имеющей в центре такую же твердость при закалке в воде с температурой 10—20 или в масле с температурой 15— 70° на основании графика, представленного на фиг. 41. [c.69]

Твердость измеряют многими методами, например вдавливанием наконечника, царапанием испытуемой поверхности алмазным острием под определенной нагрузкой и т. д. Общим для всех методов определения твердости является создание местных контактных напряжений при воздействии стандартного наконечника на испытуемую поверхность. Методы измерения твердости получили широкое применение благодаря быстроте и простоте, портативности оборудования, а также возможности проводить испытания на готовых деталях (изделиях) без их разрушения. Испытание на твердость — основной метод оценки качества термической обработки изделия. [c.178]

Размеры образцов для испытаний выбирают, исходя из требований, предъявляемых к образцам при испытаниях по методу Бринелля, Обработка рабочей поверхности проводится в зависимости от механических свойств материалов пластин. Если твердость пластин НВ<30, то их поверхности целесообразно обрабатывать перед испытаниями бархатным напильником при твердости //б>30 рабочие поверхности пластин необходимо полировать. [c.61]

Требования чистоты образца и наконечника и условия расположения отпечатков, предъявляемые при испытаниях по методам Бринеля и Роквелла, сохраняются к для испытаний твердости по пирамиде. Выдержка под нагрузкой устанавливается автоматически и регулируется на испытательном приборе. Диагонали пирамидального отпечатка измеряются при помощи микроскопа, являющегося непременной принадлежностью прибора. По среднему значению диагоналей число твердости находят в таблицах, обычно прилагаемых к прибору. Результаты записывают в журнал по форме согласно таблице 14. [c.55]

Методы замера динамической твердости, а также методы определения статической твердости по Мейеру, Шору и склерометрические испытания для покрытий расцространения не получили. [c.26]

Для очень ответственных деталей применяется также контроль механических свойств, а для деталей, подвергнутых химико-термической обработке или поверхностной закалке, определяется глубина и микроструктура науглероженного, азотированного, цианированного и поверх-H0 1H0 закаленного слоя. В табл. 102 приведена характеристика приборов, применяемых в производственных условиях для испытания твердости. В табл. 103 дано соотношение чисел твердости, определенных различными методами. Соотношение между твердостью и пределом прочности при растяжении а может быть принято для стальных поковок и проката [c.142]

Подготовка поверхности изделия к испытаниям. Безобразцовые методы оперативного контроля механических характеристик металла требуют предварительной подготовки поверхности изделия к испытаниям. Качество обработки испытуемой поверхности влияет на результаты испытаний. Наиболее чувствительной механической характеристикой к качеству обработки поверхности является твердость на пределе текучести, так как глубина отпечатка на пределе текучести незначительна и составляет примерно 20 мкм при использовании шара диаметром 10 мм. [c.396]

Исследованием связи между твердостью, измеренной различными методами, и напряжением при испытании на сжатие-широкого круга материалов установлено, что графики твердость— интенсивность, напряжений, построенные для различных, металлов, не совпадают. Однако все они имеют общую для данного способа измерения твердости огибающую, соответст-вуюш.ую связь между твердостью и пределом текучести идеально пластических материалов. Объясняется это уменьшением упрочняемости металлов с возрастанием деформации. [c.83]

Ко лтроль качества сварных соединений сосудов регламентирован ОСТ 26-291—79 Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования . Его проводят следующими методами внешним осмотром и измерениями, механическими испытаниями, испытаниями на межкристаллитную коррозию, металлографическими исследованиями, стилоскопированием, дефектоскопией, измерениями твердости металла шва, гидравлическими и пневматическими испытаниями, другими методами, предусмотренн[ле нормативно-технологической документацией. [c.191]

Требования к алмазным наконечникам и к шарикам, применяемым для испытаний, не отличаются от требований, предъявляемых к ним при определении твердости металлов по методу Роквелла, за исключением того, что радиус закругления вершины алмазного конуса должен быть в пределах 0,200 0,002 мм. [c.140]

ГОСТ 9030—64 установил, что кроме стационарных приборов для определения твердости металлов могут применяться переносные приборы для испытаний по методам Бринелля, Роквелла и Виккерса. При этом нагрузки, наконечники и пределы измерений должны соответствовать указанным в табл. 19. [c.147]

Принципиально методы Бринелля и Виккерса аналогичны, и для малых и средних значений твердости величины их совпадают. Неудобством является необходимость измерять остающийся после испытаний отпечаток. Этого недостатка лишены испытания по методу Роквелла, при котором твердость измеряется не по размерам отпечатка, а по глубине внедрения (рис. 98) алмазного конуса с углом при вершине 120° или стального шарика диаметром 1,588 мм с твердостью не мйнее 850 ед. по Вчккерсу. Результаты испытаний определяют по показаниям индикатора. Нагрузка на наконечник прикладывается в два этапа вначале дается предварительная нагрузка в 100 Н, затем основная нагрузка, величина которой выбирается в зависимости от применяемого наконечника и ожидаемой твердости. За единицу твердости при испытаниях по методу Роквелла принята величина, соответствующая осевому перемещению наконечника на 0,002 мм при данной основной нагрузке и данном наконечнике. Глубина внедрения измеряется после снятия основной нагрузки, но до снятия предварительной. [c.166]

Для 100/о-ного контроля твердости изделий при массовом производстве, проводимого по стандартным методам Бринеля и Роквелла, разработаны приборы-автоматы. Они автоматизируют подачу деталей под наконечник приложение, выдержку и снятие нагрузки измерение полученного отпечатка (в случае испытания по методу Бринеля) и последующую разбраковку изделий в зависимости от полученной при испытании твердости. [c.282]

Кроме шкал Л, В и С, в некоторых моделях приборов Роквелла предусмотрены еще две шкалы полная нагрузка 600 к (60 кГ) и шарик диаметром 1/16", нагрузка 1000 к (1000 кГ) и шарик 1/8" для очень мягких материалов (например, алюминия и др.). Как разновидность испытания по методу Роквелла следует отметить определение твердости при нагрузках 150, 300 и 450 н (15, 30 и 45 кГ) алмазным конусом или шариком диаметром 1,588 мм, проводящееся на приборах Суперроквелл. [c.60]

Испытание по методу Шора. Этот метод основан на том, что твердость металлов прямо прапорционалына их упругости. Он при-маняется в т х случаях, когда на испытуемой поверхности гото1вой детали не должно быть следов вдавливания. [c.51]

Если, измеряя твердость металла посредством одного из обычных методов испытаний на твердость, например по методу Бринелля, каждый раз производить измерения после того, как металл получает пластическую дефордшцию различной величины, то при этом оказывается, что твердость металла возрастает приблизительно пропорционально ординатам кривой напряжений— деформаций. Принято говорить, что при подобной деформации происходит наклеп или упрочнение металла. [c.28]

Шкалы Л и С используют для определения твердости очень твердых металлов. Шкалу В используют для определения твердости мягких металлов. Метод Роквелла позволяет определять твердость тонких деталей. На поверхности детали остается отпечаток во много раз меньший, чем при испытании твердости по Бринелю. [c.72]

Достаточво воспроизводямые результаты при испытании этим методом удаепа получать при покрытиях толщиной не меньще 20 мк. Данные испытаний рекомендуется сопоставлять с результатами контрольных определений металла, твердость которого известна. [c.347]

По табл. 13 и диагра 1мам прокаливаемости можно также подсчитать и изобразить на чертеже распределение твердости по сечению прутков указанных диаметров. Это дает возможность сравнивать результаты испытаний на прокаливаемость обычным методом по твердости в поперечном сечекии прутков с результатами, полученными при испытании торцевым методом. [c.201]

Другим методом определения твердости металлов является метод Роквелла, им методом твердость определяют в зависимости от глубины отпечатка. Наконечником при испытании твердости по Роквеллу служит алмазный конус с углом по вершине 120 или стальной закалеш ый шарик диаметром (1,5875 мм). [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...