Способы определения механических свойств

Данные испытания на простое линейное растяжение, одного из наиболее распространенных способов определения механических свойств материалов могут быть приняты за основу для построения функциональной зависимости интенсивности напряженного состояния a от интенсивности деформации е,- — зависимости, используемой при решении практических задач сопротивления материалов пластическому деформированию. [c.215]

К количественным методам оценки к"о р р о 3 и и относятся определение скорости коррозионного процесса весовым или объемным способом определение механических свойств металла или другого материала после воздействия агрессивной среды электрохимические измерения. [c.9]

Существует несколько способов определения механических свойств материалов в условиях статического нагружения. Способ испытания выбирают в зависимости от создаваемого напряженного состояния (характеризуемого прежде всего жесткостью способа, т. е. отношением максимальных касательных к максимальным нормальным напряжениям) и пластичности испытываемого материала. [c.136]

Испытания гладких образцов из этих материалов стали применять раньше других способов определения механических свойств, и они являются до настоящего времени наиболее распространенным (кроме измерений твердости, рассматриваемых в гл. VII) способом определения механических свойств. Приводимые в литературе сведения о механических свойствах материалов указываются в большинстве случаев для условий определения на растяжение гладких образцов. [c.137]

Твердость металлов. Определения твердости являются широко применяемыми в лабораторных и в заводских условиях способами испытаний для характеристики механических свойств металлов. Это объясняется указываемыми ниже преимуществами измерений твердости по сравнению с другими способами определения механических свойств, рассмотренными в гл. VI. [c.167]

Испытания на растяжение гладких образцов получили применение раньше других способов определения механических свойств и до настоящего времени являются наиболее распространенным (кроме измерения твердости) способом механических испытаний металлов. При этих испытаниях в отличие от кручения и изгиба создается однородное напряженное состояние по сечению образца. [c.117]

Способы определения механических свойств [c.25]

СПОСОБЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ [c.25]

Широкое применение сварки во всех отраслях народного хозяйства приводит к тому, что в процессе эксплуатации сварные конструкции работают в условиях самых различных нагрузок (статической, динамической и др.) и окружаюш их температур (нормальной, отрицательной и высокой). В соответствии с этим применяются разнообразные способы определения механических свойств. К ним следует отнести [c.33]

А. В предыдущих параграфах подробно изучены способы вычисления напряжений, определения механических свойств материалов при растяжении и сжатии и даны указания о выборе того или иного типа материала (пластичного или хрупкого) в зависимости от условий работы конструкции. [c.58]

С помощью приведенного способа для каждой исследуемой партии было выполнено по 200, 400 и 600 циклов термических ударов. Исследования были выполнены на образцах одной и той же плавки, изготовленных идентичным способом, что позволяет наблюдать изменения структуры в различных областях сечения. Образцы разрезали таким образом, чтобы получить материал для структурных исследований и определения механических свойств в зонах образца, расположенных на различном расстоянии от нагреваемой поверхности. [c.75]

Методы определения твердости. Определение твердости получило широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый способ испытания механических свойств. Так как для измерения твердости испытывают поверхностные слои металла, то для получения правильного результату поверхность металла не должна иметь наружных дефектов (трещин, крупных царапин и т. д.). [c.37]

Как строятся диаграммы механического состояния металлов Какие способы испытаний наиболее часто используются для определения механических свойств металлов [c.178]

Применительно к задачам экспертного технического диагностирования особый интерес вызывает возможность определения механических свойств металла неразрушающими способами, которые не требуют изготовления стандартных образцов и соответствующего этому ремонта конструкции. В этой главе будут рассмотрены и косвенные методы оценки механических свойств, не требующие последующего дорогостоящего ремонта конструкции. [c.70]

В последние годы контролируемая прокатка рассматривается более широко, чем раньше, включает такие факторы, как схема прокатки, скорость охлаждения и др., и является одним из прогрессивных способов улучшения механических свойств низколегированных сталей. При контролируемой прокатке важно не только ограничение температуры конца прокатки (ниже 870—840°С), но и обеспечение определенной степени обжатия на последних пропусках (примерно до 30%), а также скорости охлаждения, причем фактические показатели зависят от мощности стана, толщины проката и ряда других факторов. При контролируемой прокатке количество пропусков и степень обжатия ниже определенной температуры устанавливаются в зависимости от толщины готового листа (для каждой толщины устанавливается и максимальная температура конца прокатки [131, с. 123]). [c.132]

Вторая часть Механические испытания. Конструкционная прочность посвящена рассмотрению механических свойств металлов в связи с условиями нагружения. Сюда входят способы нагружения, чувствительность к надрезу и трещине, условия подобия, масштабный фактор, принцип равнопрочности и, как синтез всего изложенного, оценка конструкционной прочности металла по определенным механическим свойствам, что делает возможным выбор материалов, надежных в эксплуатации. [c.12]

Первые три способа шлифовки не могут с достаточной точностью обеспечить воспроизводимость опытов, а потому не нашли широкого применения в лабораториях. Методы шлифовки стекла с оптимальными количествами абразивной суспензии и взаимного шлифования в настоящее время являются наиболее разработанными как теоретически, так и экспериментально, а потому могут быть успешно использованы для определения механических свойств хрупких материалов. [c.66]

Определение механических свойств металлов. Чтобы получить характеристику механических свойств того или иного материала, последний подвергают механическим испытаниям. Одним из способов определения прочности материала является испытание на растяжение. [c.74]

Определение твердости — наиболее простой и распространенный способ испытаний для определения механических свойств металлов. [c.20]

Вследствие трудности точного определения механических свойств тонких листовых металлов испытанием на растяжение получили распространение различные способы технологических испытаний или проб (по ОСТ 1682). [c.430]

Легирование наплавляемого металла. Для получения металла шва с определенными механическими свойствами (прочность, вязкость, стойкость против коррозии и т. п.) в него нередко вводятся специальные элементы (марганец, хром, кремний, молибден, ванадий, ниобий и др.). Легирование металла шва этими элементами осуществляется через проволоку, через покрытие или комбинированием указанных двух способов. Легирование через покрытие несколько уступает легированию через проволоку в отношении постоянства химического состава металла, но является весьма гибким методом, позволяющим.простыми средствами получить почти любой требуемый состав наплавленного металла. Поэтому легирование через покрытие получило значительное применение. [c.10]

Рис. 131. Образец корсетной формы для определения механических свойств закаленных сталей при разных способах нагружения

Следует всегда иметь в виду, что металлургические процессы при дуговой сварке должны обеспечить получение металла шва с определенными механическими свойствами и определенного химического состава, которые определяются не только составом присадочного и основного металла, но в значительной степени зависят от характера и интенсивности реакций, протекающих в процессе сварки. При этом каждому способу сварки соответствуют определенные химические реакции, и металл шва имеет различные свойства и химический состав, зависящие от характера и интенсивности реакций, происходящих в зоне сварки. А это, в свою очередь, зависит от реакций, протекающих в газовой среде, на границах раздела металл — газ, металл — шлак, газ — шлак — металл. [c.58]

Механические свойства — это прочность, упругость, пластичность, ударная вязкость, твердость и др. Определение механических свойств производится различными способами. Для определения прочности, упругости и пластичности наиболее часто применяется испытание на растяжение. Испытание на растяжение производится на образцах — цилиндрических (круглых) или плоских (фиг. 2). Образцы вырезаются из исходного материала (прутков, листов), из заготовок (поковок) или непосредственно из самих деталей. Обычно испытание на растяжение производят на круглых образцах, а плоские образцы применяются только в случае испытания тонких листов, тонких плоских деталей и т. д. [c.37]

Матвеев Б. В. Требования к определению механических свойств горных пород при разработке месторождений полезных ископаемых подземным способом, Л ВНИМИ, 1965, [c.356]

Выбор методов исследования сварных соединений при диффузионной сварке определяется спецификой изучаемых явлений и состоянием современных методик. Методы, нашедшие широкое практическое применение для исследования диффузионных соединений металлографическое и электронно-микроскопическое исследование спектральный, микрорентгеноспектральный и рентгеноструктурный анализы метод радиоактивных индикаторов измерение микротвердости определение механических свойств при низких и высоких температурах испытания на длительную прочность и ползучесть соединения исследования термостойкости и коррозионной стойкости соединения и др. Одно из основных требований, предъявляемых к применяемым методам, — локальность. Для получения достоверной картины диффузионной зоны необходимо применение нескольких способов исследований. [c.33]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Механические свойства материалов и способы их определения [c.127]

Выше уже указывалось, что кристаллы с точечными дефектами в определенном количестве могут быть термодинамически равновесны. Однако в ряде случаев возникают и избыточные неравновесные точечные дефекты. Различают три основных способа, с помощью которых дефекты могут быть созданы быстрое охлаждение от высоких до сравнительно низких температур (закалка) дефектов, которые были равновесны до закалки, пластическая деформация, облучение быстрыми частицами. Возникающие в этих случаях типы точечных дефектов, как правило, те же, что и вблизи термодинамического равновесия. Однако относительные доли каждого типа дефектов могут существенно отличаться от характерных для равновесия. Поэтому в изучении дефектов решетки особую роль играют экспериментальные методы, такие, как изучение электросопротивления (зависимости его от температуры и времени), рассеяния рентгеновских лучей и нейтронов, зависимости теплосодержания от температуры и времени, механических свойств, ядерного гамма-резонанса, аннигиляции позитронов и т. д. [c.235]

Сопоставляя исследования М. А. Зайкова, М. Р. Лозинского и С. Г. Федотова, можно установить, что для углеродистых сталей изменения твердости и предела прочности с повышением температуры, имеют аналогичный характер (рис. 65). Однако эти изменения имеют свои особенности. Так, максимумы твердости у сталей с повышением содержания углерода смещаются в сторону более низких температур по сравнению с максимумами пределов прочности, которые смещаются в сторону более высоких температур. Причины такого расхождения следует искать в особенностях отражения внутренних процессов, происходящих в твердом теле при испытании на твердость и прочность. Локальный характер определения твердости и сравнительно неглубокое проникновение алмазной пирамиды в металл неточно отражает внутренние изменения, происшедшие на поверхности трения. Кроме того, по мере увеличения содержания углерода в стали вследствие повышения неоднородности структуры этот способ определения механических свойств дает несколько заниженные показания. [c.98]

Механические свойства материалов характеризуют способность этих материалов сопротивляться деформированию н разрушению под действием внешних сил. Они зависят от химического состава, структурного состояния, способов технологической обработки и других факторов. Для определения механических свойств материалов из них изготовляют образцы, которые затем испытывают на специальных испытательных машинах. К образцу могут быть приложены различные усилия — растягивающие, сжимающие, скручивающие и другие, под действием которых образец деформируется — изменяет свои размеры и форму. [c.127]

Леонардо да Винчи был одним из первых, кто изобрел простейшее устройство для определения механических свойств железных проволок при растяжении. Метод заключался в следующем один конец проволоки жестко закреплялся на перекладине, а ко второму концу прикреплялось ведерко, в которое засыпалась дробь. Метод квазистатического растяжения проволоки путем увеличения количества дроби позволил установить, что короткие проволоки прочнее длинных. Этот принцип испытания, введенный более 500 лет назад, был положен впоследствии для определения механический свойств металла при квазистатическом нагружении. Современные испытательные машины доведены до совершенства, так как оснащены компьютерами и позволяют не только задавать необходимый режим нагружения, но и рассчитывать прочность на разрыв, пластичность и другие свойства деформируемого образца. Для учета реакции металла на внешнее воздействие, зависящей от способа пршгожения нагрузки, были выделены кроме квазистатических испытаний на разрыв, также испытания на удар (ударная вязкость), циклическое нагружение (усталость), статические нагружение (ползучесть) и другие виды. [c.229]

Другое назначение динамических испытаний — определение механических свойств металлов и сплавов при повышенной скорости деформирова-II и я. Это часто. необходимо для материала конструкций, испытывающих в эксплуатации нагружение с большой скоростью. Вероятно, наиболее целесообразно для этих целей испытание на высокоскоростных машинах с постоянной в процессе испытания скоростью относительного перемещения захватов, причем не-только образцов с надрезом на изгиб, но н образцов другой формы при других способах нагружения. [c.209]

Исследование влияния НТЦО на механические свойства высокопрочного чугуна проводили на образцах из ВЧ 45-5 в литом и термоциклированном состояниях. Результаты кратковременных испытаний на разрыв при различных температурах представлены в табл. 3.34. Определение механических свойств чугуна ВЧ 45-5 в литом состоянии и после 8-кратной НТЦО показало, что последняя повышает характеристики не только пластичности 6 и г , но и прочности Ов и оо.г при кратковременных испытаниях на разрыв. Увеличение характеристик кратковременной прочности незначительно, однако это имеет важное и принципиальное значение, так как все известные способы ТО, повышающие пластичность, сильно снижают величины Ов и ао.г- [c.130]

В отличие от предложенных ранее безобразцовых способов данный метод базируется на определении твердости (ГОСТ 18661-73) и учитывает индивидуальные особенности материала. Разработанный метод определения механических свойств позволяет осуществлять контроль качества металла 100% изделий без нарушения их целостности. Время на проведение испытаний сокращается более чем в 10 раз. Экономия металла за счет отказа от вырезки образцов составляет около 4 кг на каждую трубу паропровода диаметром 273X20 мм. [c.284]

Определение механических свойств необходимо в целях правильного выбора материала, предназначенного для работы с заданными нагрузками. Определение механических свойств позволяет обосНивапио построить технологический процесс обработки металла. Механические свойства служат основным способом контроля качества металлических материалов. Наконец, с помощью механических свойств можно очень эффективно исследовать металлы и происходящие в них структурные превращения. Существует много видов механических испытаний. Однако по характеру и условиям действия нагрузки на образец механические испытания можно разделить на три типа испытания со статической, динамической и знакопеременной нагрузками. [c.55]

Исходя из практических потребностей промышленности, государственными стандартами (ГОСТ) установлены для разных видов материалов определение их сорта, а для каждого сорта предусмотрены его разновидности, характеризуемые марками. Так, для чугуна предусмотрены сорта серый чугун, ковкий чугун, высокопрочный чугун, антифрикционный чугун и некоторые другие а для такого сорта, как серый чугун, установлены марки СЧОО, СЧ12—28 и др., всего 10 марок. Марки материалов обозначаются цифрами, буквами или их сочетанием, которые условно и характеризуют качество материала. Сама же характеристика материала содержится в стандарте, устанавливающем требования к данному материалу. Например, марка Ст.З указывает только порядковый номер углеродистой стали обыкновенного качества, а полная качественная характеристика этой стали (способ получения, механические свойства, методы испытаний и др.) изложена в ГОСТе 380—60. В ряде случаев марка содержит основную характеристику материала, например, м ка 20 углеродистой качественной конструкционной стали по ГОСТу 1050 60 указывает, что эта сталь содержит в среднем 0,20% углерода. [c.57]

Применительно к определению механических свойств сварных соединений испытания на растяжение регламентирует ГОСТ 6996-66. Их проводят при оценке качества продукщш и сварочных материалов, при определении пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов. Образцы дая испьгганий изготавливают из пластин, вырезанных из контролируемой конструкции или из специально сваренных контрольных соединений. [c.133]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...