Статического вдавливания метод

Большинство приведенных в литературе результатов измерения твердости металлов и сплавов при высоких температурах получено методом статического вдавливания наконечника в виде правильной четырехгранной пирамиды с углом 136° между противоположными гранями [80, 95, 116, 152, 202]. [c.23]

Число твердости по методу статического вдавливания пирамидального индентора (по ГОСТ 2999—75) определяют как среднее давление на площади отпечатка из формулы [c.29]

Использование метода статического вдавливания для измерения твердости при температурах выше 2030 К потребовало поиска новых твердых тугоплавких материалов для изготовления индентора. Результаты специально проведенных исследований показали, что для испытаний твердости тугоплавких карбидов при температурах до 2300 К можно использовать инденторы из карбида бора В С, а также ряда других карбидов и сплавов на их основе [71, 89, 176, 178, 177]. к, По мере повышения температуры резко возрастает скорость испарения материалов нагревателя, образца, корпуса индентора, тепловых экранов. Например, при повышении температуры от 2000 до 2800 К скорость испарения вольфрама возрастает в 5 000 000 раз [83]. Испарение приводит к образованию металлической пленки конденсата на поверхности индентора. Эта пленка вносит погрешности при измерении твердости и вызывает схватывание наконечника с образцом. [c.32]

Рис. 10. Образцы для испытания твердости я — по методу статического вдавливания индентора б — по методу одностороннего сплющивания.

Для определения твердости по методу статического вдавливания использовали образец, имеющий форму цилиндра диаметром 8 10 м и высотой (5—7) 10 м, один из торцов которого для испытания по методу одностороннего сплющивания дополнительно обрабатывали на конус с углом при вершине 120 (рис. 10). [c.33]

На рис. 14 приведены данные измерения твердости вольфрама и молибдена двумя методами. Каждое значение твердости, полученное при статическом вдавливании, представляет среднее шести — девяти измерений на трех образцах. [c.35]

При испытании по методу статического вдавливания ось узла индентора смещают относительно оси образца, что позволяет путем поворота образца вокруг оси после каждого внедрения индентора нанести на поверхность образца по окружности до 30 отпечатков. Устройство смещения индентора включает шайбу 23 с эксцентричным отверстием, на которой смонтирована система индентора и грузов. Шайба помещена в кольцевое углубление корпуса 2, которое смещено относительно оси камеры и образца. Через накладное кольцо 22 шайба прижимается к корпусу. Кольцевые уплотнительные прокладки между шайбой и корпусом позволяют изменять величину смещения индентора без прекращения процесса испытания. [c.46]

После нанесения очередного отпечатка по методу статического вдавливания поворачивают ходовой винт 17 за втулку делителя 20 с направляющей шпонкой 21 в новое положение (на П° 50 ), определяемое шариковым фиксатором 15, и повторяют процесс нагружения. По окружности образца наносят 30 отпечатков при различных температурах. Если необходимо нанести на образец большее количество отпечатков, с помощью устройства для смещения индентора устанавливают новое его положение. На образец можно нанести дополнительные отпечатки по нескольким окружностям, радиусы которых соответствуют значениям смещения индентора. Если отпечатки размещать на расстоянии 0,5 мм один от другого [И 11, то на образец диаметром 8 мм можно нанести свыше 100 отпечатков. [c.47]

Твердость, определяемая по методу статического вдавливания стандартной четырехгранной пирамиды при постоянной температуре Т и неизменной продолжительности нагружения т, связана с величиной нагрузки Р и размером диагонали отпечатка Ь зависимостью (II. 1). [c.59]

Рабочий диапазон температур испытаний методом статического вдавливания индентора, К [c.63]

Прибор Польди показывает приближенные результаты, поскольку твердость эталона определяется при статическом вдавливании по методу Бринелля, а твердость исследуемого образца HP при динамическом вдавливании. Динамическая твердость материала заметно выше статической. Для разных материалов отношение значений этих твердостей варьируется в пределах от 1,6 до 2,8. [c.75]

Методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кгс (от 49 н до 29,4 кн) не дают возможности выявлять твердость отдельных составляющих у структурно неоднородных сплавов, а также исследовать изменения твердости тонких поверхностных слоев металлов в результате механической обработки, прокатки, трения, износа и т. п. [c.284]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимает значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. [c.53]

Наиболее употребительные приборы для определения твердости металлов основаны на методе статического вдавливания в испытуемый образец стального закаленного шарика, алмазного конуса или алмазной пирамиды. [c.135]

Приборы для измерения твердости металлических покрытий. Твердость покрытий измеряют на маятниковом приборе системы Кузнецова или методом статического вдавливания на приборе ПМТ-З. Кроме того, при малых нагрузках твердость хромовых покрытий может быть измерена на приборе Виккерса. [c.269]

Так, например, при испытании по Шору резина, а также стекло оказываются более твердыми (дают большую величину упругого отскока), чем закаленная сталь. Поэтому этот метод не применим для сравнения твердости материалов с резко различными модулями упругости. Однако для изучения одного и того же материала, но в разных состояниях (влияние температуры отпуска и т. п.) метод упругого отскока успешно применяют (для контроля отливок, поковок и т. п.). Между твердостью при упругом отскоке и твердостью при статическом вдавливании шарика наблюдается устойчивая зависимость, близкая к линейной. [c.71]

Способы определения твердости делят на статические и динамические — в зависимости от скорости приложения нагрузки, а по способу ее приложения — на методы вдавливания и царапания. Наиболее распространены методы определения твердости, в которых используется статическое вдавливание индентора нормально поверхности образца. [c.222]

Помимо методов определения твердости при статическом вдавливании индентора, ограниченное применение находят также метод царапания и динамические способы оценки твердости. [c.245]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимают значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. Эти испытания производятся вдавливанием алмазной пирамиды с углом при вершине 136° при нагрузках 2—200 Г (фиг. 23). Прибор снабжен микроскопом с окулярным микрометром и установкой для фотографирования микроструктур и отпечатков. Общее увеличение микроскопа при окуляре 15> — 485 раз. Поверхность отпечатка вычисляется. по длине его диагонали с . Если Р выразить в граммах, ас1 — амикронах, то число твердости Н можно определить по следующей формуле [c.46]

Твердость по Бринеллю определяется методом статического вдавливания [c.29]

Для определения горячей твердости применяют преимущественно методы вдавливания как статические, так и динамические. [c.111]

Методы механических испытаний на твердость можно условно разделить на статические и динамические. К статическим методам определения твердости относятся методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, ври которых медленно нарастающая нагрузка прилагается к вдавливаемому стандартному наконечнику. К динамическим методам, применяемым реже статических, относятся методы упругой отдачи (метод Шора) и ударного вдавливания стального закаленного шарика (метод Польди). В исследовательской практике, помимо указанных, имеют применение метод определения твердости путем царапания и метод определения микротвердости.. [c.114]

Для определения твердости тугоплавких материалов при высоких температурах использовался метод статического вдавливания индентора в виде правильной четырехгранной пирамиды с углом 136° между противоположными гранями при температурах 300—2300 К и метод одностороннего сплюш,ивания конических образцов с углом 120° при вершине, который оказался удобным для еще более высоких температур (до 3300 К). [c.29]

Согласно многим экспериментальным данным твердость по методу статического вдавливания (индентор в виде конуса или стандартной пирамиды) не зависит от нагрузки при Р > 4,9 9,8 Н (макротвердость). Однако при измерениях микротвердости (Р < 4,9 9,8 Н) с уменьшением нагрузки были обнаружены отклонения от закона подобия как в сторону возрастания, так и в сторону снижения [130]. [c.31]

Таким образом, температуры примерно 2300 К, по-видимому, являются предельными для применения метода статического вдавливания. Для определения твердости материалов при температурах 2300—3300 К необходим принципиаль- [c.32]

Наиболее точными и удобными испытаниями на твердость, как показала практика, являются испытания, основанные на статическом вдавливании наконечников. Именно такой принцип лежит в основе стандартных испытаний на твердость по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу, получивших наиболее широкое распространение. Однако даже эти методы [c.36]

В применении к испытанию на твердость методом статического вдавливания пирамидального или конического ин-дентора и методом одностороннего сплющивания кониче- [c.36]

Для определения твердости металлов применяют три метода, основанных на статическом вдавливании испытательных наконечников при методе Бри-Н0ЛЯ — стального закаленного шарика диаметром 2,5 0,0035 мм, 5 0,004 мм или 10 0,0045 мм при методе Роквелла — алмазного конуса с углом 120° 30 и стального шарика диаметром 1,588 0,001 мм при методе Виккерса — алмазной пирамиды с углом 136° 30 . [c.227]

Исследования горячей твердости проводились на установке УИМВ-1 до температуры 950° С [3]. Образцы испытывались методом статического вдавливания алмазного индентора (нагрузка 1 кГ), имеющего форму четырехгранной пирамиды с углом при вершине 136°. Результаты испытаний приведены на рис. 5. Изображение температурных зависимостей твердости корундовых керамик в полулогарифмических координатах позволяет обнаружить при температуре 550—600° С перегибы, характеризующие изменение характера деформирования. При этих же температурах начинается резкое снижение коэффициента трения (см. рис. 2 и 3), что свидетельствует о взаимосвязи механических и фрикционных характеристик корундовых керамик. Модифицирование корунда окисью магния повышает твердость керамики, не изменяя характера температурной зависимости. При этом количество модифицирующей добавки для испытанных материалов па величину твердости влияния практически не оказывает. Зависимость твердости шпинели в ис- [c.52]

Основные преимущества проходки горизонтальных скважин методом вибрационного вдавливания по сравнению со статическим вдавливанием заключаются в большей скорости проходки при значительно меньших усилиях вдавливания. Эс )фектив- [c.450]

Поверочная схема для средств измерений твердости металлов, утвержденная ВНИИМ (рис. 60), предусматривает наличие эталонных приборов для измерений твердости металлов тремя стандартизированными методами статического вдавливания наконечников стального шарика (по Бринеллю) алмазного конуса и стального шарика (по Роквеллу) и алмазной пирамиды (по Виккерсу). [c.121]

Числа твердости, полученные разными методами статического вдавливания индентора, связаны между собой. Зная, например, значение твердости по Бринеллю, можно перевести его с некоторым приближением в число твердости по Виккерсу или Роквеллу. Приближенный пересчет чисел твердости производят с помощью табл. 8. [c.237]

Метод Роквелла основан на статическом вдавливании в испытуемую поверхность наконечника под определенной нагрузкой (рис. 55, б). Значение твердости определяют по глубине (мм) остаточного вдавливания наконечника и измеряют в условных единицах. За единицу твердости принята величина, соответствующая внедрению наконечника на 0,002 мм. В качестве наконечников применяют для отожженной стали и других материалов средней твердости (до 230 НВ) стальной шарик D == 1,59 мм и для материалов более высокой твердости алмазный конус с углом при вершине 180°. [c.115]

Измерение твердости покрытий сопряжено с существенными трудностями, связанными, в частности, с влиянием твердости основного металла, особенно при небольших толщинах покрытия. Наиболее точным и удобным методом измерения твердости является метод статического вдавливания алмазной пирамидки под малыми нагрузками (от 0,02 до 2 Н), или так называемый метод измерения микротвердости. Измерения проводят приборами ПМТ-2, ПМТ-3. Микротвердость определяют путем деления нагрузки Р (Н) на условную площадь боковой поверхности Р полученного отпечатка Н = 1,854Я/ , где й — длина диагонали отпечатка после снятия нагрузки, мм. [c.631]

Метод Роквелла основан на статическом вдавливании в испытуемую поверхность наконечника под определенной нагрузкой (рис. 75,6). В качестве наконечников применяют для отожженной стали и других матери- [c.179]

В зависимости от твердости обрабатываемого материала упрочнение методами динамического вдавливания требует в 1,7...2,8 раза больше энергии, чем статическое вдавливание. Это вызывается тем, что с увеличением скорости нагружения время протекания деформаций уменьшается, и увеличиваются напряжения, при которых упругие деформации переходят в пластические. При увеличении скорости деформирования (удара) до 7...8 м/с динамический предел текучести и прочности стали интенсивно растет и дальше изменяется мало. В результате деформирования ПС металла и трения при ППД образуется теплота, которая генерируется в очаге деформирования и на поверхности контакта заготовки с инструментом (рабочим телом). Локальные участки ПС могут нагреваться до значительных температур при обкатывании - до 300...400°С, при выглаживании -до 600...700°С, при ударных методах - до 800...1000°С. Сильный нагрев ПС может приводить к термопластическим деформациям и структурным превращени- [c.210]

Твердость гальванических покрытий определяли на микротвердо-мере ПМТ-3 при нагрузках до 5 И по методу восстановленного отпечатка. Использовали стандартную методику статического вдавливания алмазной четырехгранной пирамиды с углом при вершине 136 (ГОСТ 9450-76). [c.7]

Т вердостью называют способность материала сопротив-/ ляться внедрению в него другого, более твердого материала. В большинстве случаев при определении твердости электроизоляционных материалов, используется статический метод вдавливания инденте-ра в поверхность образца при заданной нагрузке. Обычно индентер представляет собой полированный шарик из закаленной стали с диаметром 5 мм. Твердость Н (Н/мм ) определяется глубиной вдавливания индентера по истечении 30 с после нагрузки и рассчитывается по формуле Н F (ndh). где F — нагрузка, Н d — диаметр шарика, мм h — глубина вдавливания. [c.185]

Различают два метода испытаний по восстановленному отпечатку (основной метод) и по невосстановленному отпечатку (дополнительный метод) [36]. Результат испытания по первому методу характеризует сопротивление материала пластической и упругой деформации при вдавливании алмазного наконечника статической нагрузкой в течение определенного времени. После снятия нагрузки и удаления наконечника измеряют параметры оставшегося отпечатка, по которым, пользуясь формулами и таблицами, определяют величину микротвердости. Рекомендуется использовать наконечники четырех форм четырехгранной пирамиды с квадратным основанием трехгранной пирамиды с основанием в виде равностороннего треугольника, четырехгранной пирамиды с ромбическим основанием, бицилиндрический наконечник. Наибольшее распространение получили испытания с применением наконечника в форме четырехгранной пирамиды с квадратным основанием. Угол заострения алмазного четырехгранного наконечника составляет 2,38 рад (136°). Продолжительность действия нагрузки должна быть не менее 3 с. Шероховатость рабочей поверхности (плоскость шлифа) 0,32 мкм по ГОСТу 2789-73. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...