Металлы Твердость — Определение — Метод

При определении предела прочности по измерениям твердости коэффициент пропорциональности зависит от степени равномерной деформации, т.е. от упрочнения материала, и для конструкционных сталей равен 0,33. Чем больше равномерная деформация, тем этот коэффициент больше. На сходстве кривых твердости и растяжения основаны методы определения прочностных свойств металла. [c.205]

В зависимости от качества и состояния металла (закаленный, отожженный и т. п.) применяются различные способы определения твердости. Рассмотрим наиболее распространенные методы таких испытаний. [c.6]

Термоэлектрический метод основан на принципе термоэлектрического пирометра и применяется для установления степени обезуглероживания изделий в процессе его нагревов. Этот дефект, как правило, трудно устанавливается прибегают либо к микроскопическому исследованию, либо определяют его косвенно по понижению твердости. Магнитный и термоэлектрический методы определения обезуглероживания изделий позволяют относительно легко и быстро выполнять такие испытания, а следовательно, они могут быть применены для массового контроля и сортировки металла. [c.312]

Местное воздействие нагрузки на небольшую часть поверхности образца и малый объем испытуемого металла являются несомненным преимуществом этих методов испытания на твердость, при которых изделие не разрушается и поступает в эксплуатацию. При необходимости можно осуществлять 100-про центный контроль деталей. Приборы для определения твердости обычно портативны, просты в обслуживании и высокопроизводительны. Эти преимущества привели к широкому применению испытаний на твердость, которые являются самыми распространенными контрольными испытаниями. Особенно большой интерес при проведении тонких исследований представляет метод замера микротвердости. [c.364]

Твердость — свойство металлов сопротивляться проникновению в них других, более твердых тел. Твердость определяет многие эксплуатационные свойства металла сопротивляемость истиранию, режущие свойства инструмента для обработки металлов, эрозионную стойкость и т. д. По твердости иногда можно косвенным путем определить предел прочности и текучести металла, не вырезая образцов. Большинство методов определения твердости основано на принципе вдавливания в испытуемый металл более твердого шарика, конуса или пирамиды. [c.73]

Числа твердости металлов и сплавов при различных методах определения (ГОСТ 8.064—79) [c.117]

Определение твердости вдавливанием стального шарика (метод Бринеля). Этот метод испытания заключается в том, что в испытуемый металл вдавливается с определенной силой стальной закаленный шарик и затем измеряется площадь получившегося сферического отпечатка. [c.32]

Метод Бринеля применим для определения твердости незакаленной стали и цветных металлов. Твердость закаленных сталей определять вдавливанием стального шарика нельзя, так как при этом сам шарик может деформироваться. [c.14]

Методы определения твердости металлов. Твердостью называют свойство металла сопротивляться внедрению [c.48]

Универсальный прибор УПТ-1. Общий вид этого прибора, изображенный на фиг. 121, позволяет производить определение твердости металлов по трем независимым стандартным методам 1) "вдавливанием стального шарика диаметром 2,5 мм при нагрузках 187,5 62,5 и 15,6 кГ, по ОСТ 10241-40 2) вдавливанием алмазной пирамиды при нагрузках 50, 30, 10 и 5 кГ, по ГОСТ 2995-45 и 3) вдавливанием алмазного конуса и стального шарика диаметром 1,588 мм с предварительной нагрузкой 10 кГ по ОСТ 10242-40. [c.167]

Твердость гальванопокрытий испытывают методами царапания и затухающих колебаний маятника. Первый метод заключается в нанесении царапин на покрытие при помощи алмазной или сапфировой иглы под определенной нагрузкой с последующим измерением ширины нанесенных царапин. Второй метод заключается в измерении продолжительности затуханий маятника, опирающегося острием на поверхность покрытия. Полученные результаты сопоставляют с контрольными определениями металла, твердость которого известна. [c.613]

Методы определения твердости металлов. Твердостью называют свойство металла сопротивляться внедрению в него другого, более твердого тела. Испытания на твердость получили широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый метод испытания механических свойств. Так как при измерении твердости испытываются поверхностные слои металла, то для получения правильного результата поверхность металла не должна иметь таких дефектов, как окалина, забоины, крупные царапины и др. не должно также быть наклепа поверхности. Существуют различные способы измерения твердости металлов. Рассмотрим некоторые из них, наиболее широко применяемые в промышленности. [c.42]

Для определения твердости измеряют диаметр лунки с1 и находят по ней твердость в специальных таблицах. Метод Бринеля не рекомендуется применять для металлов твердостью более НВ 450, так как шарик может деформироваться, что исказит результаты испытания. [c.55]

Ниже приводятся описания экспериментальных методов изучения пластических деформаций по изменению микроструктуры металлов, а также определения степени деформации и интенсив ности напряженного состояния испытанием твердости. [c.431]

Твердость можно измерять на деталях небольшой толщины, а также в очень тонких слоях, не превышающих (для некоторых способов измерения твердости) десятых долей миллиметра, или в микрообъемах металла в последнем случае измерения проводят способом микротвердости. Поэтому многие способы измерения твердости пригодны для оценки различных по структуре 1 свойствам слоев металла, например поверхностного слоя цементованной, азотированной или закаленной стали, имеющей разную твердость по сечению детали. Методом определения микротвердости можно также измерять твердость отдельных составляющих в сплавах. [c.169]

Определение твердости металлов по Бринелю основано на методе вдавливания в металл стального шарика. Для испытания на твердость поверхность детали, подвергающейся испытанию, предварительно гладко зачищают напильником или наждачным кругом. После этого в нее вдавливается прессом (рис. 3) стальной закаленный шарик под действием заданной нагрузки. Через 10—30 секунд нагрузка снимается. [c.8]

В инструментальной практике применяются различные методы определения твердости. Характеристики твердости, определяемые при различных методах испытаний, получаются различными как по величине, так и по физическому смыслу. Поэтому показатель твердости металла (число твердости) должен во всех случаях сопровождаться указанием метода, которым он определен. [c.193]

Существующие методы определения твердости металлов можно разделить на две группы обычное определение твердости и определение микротвердости (например, твердости отдельных структурных составляющих). Величины характеристик твердости и микротвердости могут существенно отличаться вследствие неравномерного напряженного и деформированного состояния и неоднородности состава и структуры по объему образца или изделия. [c.16]

Испытание на твердость. Понятие твердости (см.) как физич. величины до сих пор не установлено. Твердость в техническом языке обозначает конгломерат свойств, более или менее связанных между собой. Сюда относятся сопротивление истиранию, сопротивление резанию, способность резать другие металлы, сопротивление пластической деформации, модуль упругости, предел текучести, прочность и др. Поэтому определение твердости заменяется условными технологич. методами, к-рых применяется несколько. [c.287]

При отсутствии сертификата марку металла устанавливают лабораторными анализами и испытанием отобранных образцов. Марку незакаленной стали можно примерно определить по ее твердости. Между твердостью стали и пределом ее прочности существует соотношение Ов = 0,36 НВ. В условиях монтажной площадки определение твердости стали производится относительным методом с использованием специального прибора (рис. 1). Установив прибор на испытываемый обр,зец, ударом молотка по бойку получают отпечатки шарика на эталонном и испытываемом образцах. По соотношению диаметров полученных отпечатков сравнивается твердость испытываемого материала по отношению к эталонному образцу. При незначительной разнице диаметров отпечатков считается, что твердость испытываемого образца равна твердости эталона. Если разность более 10%, то испытание повторяют с другим эталоном. [c.6]

При определении механических свойств металлов по твердости наиболее целесообразно использовать наконечник в форме шара по методу Бринелля, так как в этом случае по мере вдавливания увеличивается 3/ гол вдавливания, который характеризуется отношением d/D, а следовательно и степень деформации в лунке. [c.318]

Целью настоящей работы является ознакомление с приборами и методами измерения твердости металлов и сравнение результатов, полученных при определении твердости различными методами. [c.115]

Для определения и изучения механических свойств материалов в малых объемах перспективными и порой единственно возможными являются методы исследования твердости, микротвердости, испытания малых образцов на растяжение. Условно эти испытания могут быть отнесены к микромеханическим методам исследования свойств материалов [121, 128, 166, 205]. Развитие методов изучения прочности тугоплавких металлов при температурах, в 2—3 раза превышающих освоенный в испытательной технике уровень (до 1300 К), явилось весьма сложной задачей, решение которой потребовало преодоления больших конструкторских и методических трудностей. Было осуществлено создание комплекса новых специальных высокотемпературных установок повышенной точности, исключающих влияние на испытываемые образцы вредных побочных явлений испарения и окисления материалов, трения в направляющих и в уплотнениях микромашин, нагрева силоизмерительных устройств, вибрации частей установок и здания, а также многих других факторов. [c.4]

Определение понятия твердость . Суш,ествует большая группа методов оценки мате иала, основанных на том или ином контактном воздействии на поверхность материала. Сопротивляемость материала внедрению в него характеризуется некоторым числом, которое имеет в разных случаях разную природу. Все эти методы объединяются обш,им названием методы определения твердости. При этом, следуя Н. А. Шапошникову, будем считать, что под твердостью подразумеваются разнообразные характеристики сопротивляемости металла местной, сосредоточенной в небольшом объеме, деформации на его поверхности . [c.311]

Начальник Златоустовского металлургического завода, занимавшегося изготовлением холодного оружия для армии, П. П. Аносов (1797—1851 гг.) пришел к мысли, что наиболее совершенной сталью является булат, поскольку он сочетает в себе высокую твердость, высокую упругость, хорошую вязкость и исключительные режущие свойства. Аносов разработал микроскопический метод исследования металлов и внедрил его в лабораторную практику. Он установил, что между структурой стали и ее свойствами суп е-ствует определенная зависимость, что для цементации стали не обязательно соприкосновение последней с углеродом. Аносов изучил влияние различных элементов на свойства стали и процесс отжига стали и доказал, что он благотворно влияет на ее свойства. [c.185]

Требования к приборам для определения твердости металлов вдавливанием алмазной пирамиды (по методу Виккерса) и правила их поверки изложены в ГОСТ 7038—63, ГОСТ 2999—59, ГОСТ 9377—63 и в инструкции 235—56 По поверке приборов для измерения твердости металлов по методам Бринелля, Роквелла и Виккерса . [c.144]

Необходимо отметить, что числа твердости, полученные при испытании металлов по Бринелю и Роквеллу, не соответствуют друг другу.. Например, если твердость одного металла указана по Бринелю Нб = = 581, а другого — по Роквеллу R = 58, то по ним еще нельзя заключить, какой металл тверже. Для сравнения твердости металлов определенной различными методами, пользуются таблицами сравнения чисел твердости. Ниже приведена таблица сравнения чисел твердости, полученных при испытании металлов по методу Бринеля it Роквелла (табл. 2). [c.15]

Твердость — это способность металла сопротивляться внедрению в него другого более твердого тела. Твердость определяют специальными приборами, которые по способам приложения в них нагрузки делятся на статические и динамические. Наиболее распространенными видами статического определения твердости металлов и их сплавов являются методы Бринелля и Роквелла, а динамического— методы Шора, Польди и др. [c.75]

Определение твердости по Роквеллу (ГОСТ 9013—59). В этом методе твердость в отличие от метода Бринеля определяется не но диаметру, а по глубине отпечатка. Наконечником служит алмазный конус с углом при вершине 120 или стальной закаленный шарик диаметром 1,588 мм. Алмазный конус применяется для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких металлов. [c.55]

Метод царапания является лишь сравнительным, и для сопоставления оолученных результатов испытания необходимо контрольное определение такого металла, твердость которого известна. [c.346]

Достаточво воспроизводямые результаты при испытании этим методом удаепа получать при покрытиях толщиной не меньще 20 мк. Данные испытаний рекомендуется сопоставлять с результатами контрольных определений металла, твердость которого известна. [c.347]

В комплект сварочной лаборатории обычно входят следующее оборудование, приборы и материалы разрывная машина для испытания образцов на разрыв и загиб, пресс для определения твердости металла, копер для определения ударной вязкости металла, слесарный специальный верстак с тисками, аппаратура для физических методов контроля, дозиметрические приборы, материалы для физических методов контроля, микроскоп, весы, сварочные автоматы п по.пуавтоматы, источники питапия сварочной дуги и т. д. [c.527]

Наряду с обычным (кратковременным) испытанием твердости практикуется определение твердости металла в периоде стабилизировавшейся пластической деформации ( длительная твердость ). Этот метод, разработанный В. П. Шишокиным (1937 г.) и А. А. Бочваром (1947 г.), используют преимущественно при исследовании цветных металлов и сплавов. [c.124]

Важной характеристикой для выбора режущих инструментов (напильников, резцов, метчиков, сверл и др.) является твердость, определяющая прочность и износоустойчивость металлов и сплавов. Имеется несколько методов определения твердости метод Бринелля (ГОСТ 9012—59 )—вдавливание закаленного стального шарика в поверхность испытываемого металла метод Роквелла (ГОСТ 9013—59) — вдавливание алмазного конуса или стального шарика в поверхность испытываемого металла метод Виккерса (ГОСТ 2999—75) — вдавливание алмазной пирамиды в поверхность испытываемого металла. [c.16]

Для количестаенного определения твердости металлов и сплавов применяют как методы механического нагружения образца, так и косвенные методы котроля (схема 2.3.1). [c.163]

Определение твердости по Бринеллю. Метод основан на том, что в плоскую поверхность металла под постоянной нагрузкой Р (Н) вдавливается 1вердьп 1 стальной шарик (рис. 43, а). После снятия нагрузки в испытуемом металле образуется отиечагок (лунка). [c.66]

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. При использовании обычных стальных шариков это является причиной ограничения пробы по Бринелю пределами наибольшей твердости Нв 400 -н 500 кПмм . Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. Поэтому появилась необходимость в других способах определения твердости. [c.51]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

Службой металлов и сварки Донбассэнерго проведены работы по устранению взаимозависимости механических характеристик металла со значениями твердости, определенными при вдавливании индентора. Существуют статические и динамические методы измерения твердости. [c.205]

Правомерность такого описания механизма ударноабразивного изнашивания подтверждается линейной зависимостью износостойкости стали от сопротивления срезу (отрыву) в хрупкой и вязкой областях разрушения. При снижении энергии удара сдвиговые процессы в зоне контакта, обусловливающие образование частиц износа, постепенно затухают. При определенном внешнем силовом воздействии на поверхность контакта внедрение твердой частицы аналогично действию индентора при соответствующих методах определения твердости. В этом случае абразивное действие твердой частицы ограничено поверхностью образуемой ею лунки, а сдвиговые процессы металла перемычек сведены к минимуму. [c.33]

Определяя твердость металла не в образце, а в изделии, удается установить косвенным путем предел прочности, не изготавливая образца и не доводя материал до разрушения в изделии. Соответствующим методам (неразрушаюш им) определения механических характеристик в последнее время уделяют большое внимание. [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...