ОТЛИВКИ Твердость

Механические характеристики материала отливки (твердость, прочность, пластичность, ударная вязкость) определяют по результатам испытаний отдельно изготовленных или прилитых к отливке образцов (проб). Иногда образцы вырезают из тела отливки. [c.87]

Марка чугуна отливки Твердость НВ [c.109]

Твердость отливки должна быть в пределах НВ 179—302. Отливки, твердость которых находится в пределах НВ 179—255, после предварительной обработки подвергают закалке. [c.201]

Материал и способ отливки Твердость поверхности витков червяка НЯС [c.179]

В сочетании со стальными распределительными валами применяют толкатели из серого или специального чугуна. Для повышения износостойкости торцы чугунных толкателей двигателя КДМ отбеливаются при отливке (твердость HR 45—60). У двигателей ГАЗ торец стержня толкателя из стали 35 (с твердостью HR 35—50) покрывается легированным чугуном твердостью не менее HR 45. [c.197]

Проверяют точность расстояний между осями обработанных отверстий. При проверке применяется чугунная отливка (твердость НВ 150—200), опорная поверхность которой предварительно обработана. У образца, устанавливаемого на высоте, равной 7з—7г наибольшего расстояния от стола до торца вертикального шпинделя, в середине и на краю стола растачивают несколько сквозных отверстий. Расстояние между осями соседних отверстий должно быть не менее Vio продольного и Vs поперечного хода стола. Глубина отверстий не должна быть менее удвоенного диаметра отверстий. Точность межцентровых расстояний проверяют с помощью оправок и концевых мер. Допускаемые отклонения при проверке точности межцентровых расстояний [c.294]

Чугун серый. Опорная поверхность отбеливается при отливке. Твердость толкателя Нв =187 ч- 217 отбеленная поверхность не менее //дс = 50 [c.130]

Опорная поверхность отбеливается при отливке. Твердость стержня Ядц = 84--96 опорной поверхности Яд = 52 ч---60 [c.130]

С увеличением толщины отливки твердость непрерывно падает, так как уменьшается количество цементита (сначала ледебурита, а затем и цементита перлита) [c.32]

Соответственно падению скорости охлаждения падает и твердость отливки твердость отливок из одного и того же чугуна, залитых в форму, нагретую до 100°, // =350, а отливок, залитых в форму, нагретую до 300°, Яд=215 при содержании кремния 2,3% (фиг. 79). [c.68]

Пример обработки коленчатого вала автомобиля Жигули (модель 2101) — заготовка вала отливается от магниевого чугуна с шаровидным графитом и нормализуется в газовой печи. Твердость отливки НВ 265- 285. Припуски на обработку 2—3 мм на средние коренные шейки и 1,5—2 мм на остальные. [c.388]

Определить из расчетов на контактную прочность и на изгиб допускаемую величину момента на валу червячного колеса редуктора А = 120 мм i = 15,5 = 6 мм = 2) q = 9). Материал венца червячного колеса — бронза Бр.ОФ 10-1 (отливка в кокиль). Червяк стальной (твердость HR b). Передача реверсивная срок службы неограничен. Принять /С = 1,0. [c.188]

Червячный редуктор имеет А = 210 мм, i = 34 г = 1 9 = 8 т . = 10 мм. Материал венца колеса — бронза ОНФ (отливка центробежная). Червяк закаленный (твердость Я С45), шлифованный. Вал червяка установлен на подшипниках качения вал колеса — на подшипниках скольжения. Допустимо ли использование этого редуктора в качестве передаточного механизма между двигателем и станком, если последний потребляет мощность N = 9,0 л. с. при п = 43 об/мин [c.188]

Корпусные детали выполняют литыми из серого чугуна и, реже, из стали. Отливки получают чаще всего литьем в песчаные формы. При изготовлении отливок большое значение придается их качеству. До отправки в механический цех у отливок удаляют литники и прибыли, термической обработкой снимают их внутренние напряжения, очищают поверхность, контролируют размеры, качество поверхности, твердость и др. [c.176]

Белый чугун назван так по виду излома. Структура белого чугуна состоит их перлита, ледебурита и избыточного цементита (см. рис. 5.9). Поэтому он отличается высокой твердостью, хрупкостью, низкой прочностью и трудоемкостью механической обработки. Из отбеленного чугуна производят прокатные валки и др. Из белого чугуна делают отливки деталей с последующим отжигом на ковкий чугун. [c.75]

Седла клапанов отливают по выплавляемым моделям. Отливки после термической обработки по режиму нагрев в течение 1 ч при 950°С, интенсивное охлаждение струей воздуха 0,5 ч, отпуск при 650°С, 2 ч, медленное охлаждение на воздухе, имеют твердость 50 - 60 HR . Структура металла - мартенсит с включением мелких карбидов хрома и молибдена (рис. 27). [c.66]

Чугунные валки. Наиболее широко распространены в металлургическом производстве литые валки из различных чугунов. Применение именно этого сплава позволяет получать изделия, сочетающие высокую твердость и износостойкость рабочего слоя (валки с отбеленной поверхностью) с достаточно прочной сердцевиной. В России отливки валков с отбеленной поверхностью впервые были получены в 1812 г. на Олонецких заводах. [c.331]

Например, для литых быстрорежущих сталей (Р18) полный отжиг имеет еще и другое значение, связанное со снижением выделения карбидов. Температура отжига быстрорежущих сталей 860 -880°С. Продолжительность отжига зависит от состава стали и массы отливки и обычно составляет 25 - 35 мин. Отливки из быстрорежущих сталей следует охлаждать в печи очень медленно (20 -25°С), особенно в диапазоне 800 - 700°С. Твердость после отжига составляет 20 - 26 HR , что позволяет проводить механическую обработку отливок. [c.365]

Например, в целях снятия внутренних литейных напряжений и распада первичных крупных карбидных включений в отливке Центральная вставка для пресс-форм ЛПД проводят изотермический отжиг по следующему режиму загрузка отливки в печь при 400°С нагрев в восстановительной среде со скоростью 80 -100°С/ч до 850 - 870°С, выдержка 3 - 5 ч охлаждение с печью до 700°С, выдержка 3 - 5 ч охлаждение с печью до 300°С и далее на воздухе. Твердость отливок после отжига составляет 200 - 230 НВ, габариты отливки 105 х 332 х 340 мм, высоколегированная сталь мартенситного класса. Структура представлена на рис. 179. [c.366]

Материал и способ отливки [а о ], МПа, при твердости поверхности витков червяка HR [c.181]

В связи с особенностями кристаллизации механические характеристики неоднородны по сечению отливки. Металл у поверхности обладает большей твердостью и прочностью, чем в осевой зоне поперечного сечения. [c.54]

Графитизирующий отжиг используют для разложения карбидов устранения отбела) в отливках из всех видов чугуна и снижения твердости поверхностного слоя. Он производится при температуре 850...980°С. Продолжительность отжига зависит от размеров отливки, толщины стенок, химического состава чугуна и обычно принимается из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины стенки отливки. [c.82]

Для снижения твердости по всему сечению отливки и получения ферритной структуры матрицы производят вторую стадию отжига при температуре 700,..720°С. Переход с температуры 850... 980 °С до 720 °С желательно проводить медленно. Это позволяет получить больше феррита и придает большую пластичность отливке. Окончательное охлаждение отливок в интервале температур [c.82]

На рис. 13 приведены зависимости твердости алюминиевого сплава АЛ7 от времени старения при 100 и 200°С [45]. Исследуемые образцы вырезали из отливок, закристаллизованных под механическим давлением 62 MH/м , и из обычных кокильных отливок. Скорость охлаждения сплава АЛ7 при кристаллизации составляла около 5°С/с (кокильная отливка) и около 150°С/с в условиях механического давления. Отливки перед старением закаливали в воде. Как видно из рис. 13, скорость упрочнения и время, в течение которого сплав приобретает максимальную твердость, зависят от условий кристаллизации и температуры заливки. Приложение давления, а также повышение температуры расплава перед прессованием при кристаллизации способствуют уменьшению [c.31]

Альсиферы — сплавы железа с кремнием и алюминием. Оптимальный состав альсифера 9,5 % Si, 5,6 % А , остальное Fe. Такой сплав отличается твердостью и хрупкостью, но из него могут быть изготовлены фасонные отливки. Основные свойства альсифера [c.280]

Введение бора в чугун способствует его отбеливанию, причем можно достичь равномерного распределения мелкодисперсных карбидов по сечению отливки. Бор повышает микротвердость цементита и общую твердость. [c.67]

Твердость OTJmBKH должна быть в пределах НБ = 179 -н 302. Отливки, твердость которых находится в пределах Яд = = 179 н- 255, после предварительной обработки подвергаются закалке. [c.329]

Температура металла на желобе должна быть 1380—1400°. Механические свойства чугунной отливки твердость по Бри-неллю 179—229, прочность на разрыв 12—15 кг/мм , прочность на изгиб 28—32 кг1мм . [c.130]

Этим методом испыть ваются главным образом поковки и отливки твердостью от 8 до 450 единпа кГ/м.ч-] из черных и цветных металлов и сплавов при этом 0,20 < а < 0,60. [c.50]

С т а л ь н ы е В. к. (Девиса) — из марганцевой стали с очень твердым ободом. В чугунных отливках твердость рабочего слоя колеса получается путем вакалки. В колесах Девиса твердость рабочего слоя достигается введением в этот слой марганца. Сталь отливается в изложницу, вращающуюся со скоростью 30 об/м., причем первые порции металла отбрасываются к периферии и удерживаются там благодаря центробежной силе. После того как эти первые порции металла попадут в изложницу, в струю отливаемой стали вводится под давлением порошкообразный ферромарганец в количестве 21/,—3 кг на каждое колесо, к-рый увлекается к ободу отливаемого колеса и образует по кругу катания богатый марганцем слой. Дальнейшее наполнение изложницы расплавленным металлом происходит при вращении изложницы со скоростью 85 об/м. Обогащенный марганцем слой удерживается у обода колеса. Диффузия отчасти выравнивает разницу в составе и делает переход от твердой стали к мягкой постепенным. Хим. состав тела колеса Девиса С —0,20%, 81 — 0,30—0,35%, Мп— [c.87]

Сплавы для отливки шрифтов ручного и машинного набора должны иметь по возмол<ности низкую температуру плавления, достаточно высокую твердость и давать возможно меньший угар при перепла вах. Для этих целей были разработаны сплавы на основах олова, свинца и цинка. Ввиду высокой стоимости [c.629]

При быстром охлаждении серого расплавленного чугуна наружный слой отливки быстро остывает и из 1,елие получает твердую белую корку (отбеливание). Для уменьшения твердости этой корки отливки подвергают отжигу, благодаря чему улучшаются условия механической обработки заготовки. [c.102]

Поршни изготовляются из алюминиевого сплава АЛ-25 отливка должна иметь твердость НВ 115 -г- 140 и предел прочности при растяжении не ниже 17 кГ1мм (167 Мн1м ) цилиндрическая поверхность юбки поршня луженая (покрыта оловом). [c.467]

Материал червячной пары. Выбираем для червяка сталь 45 с закалкой до твердости > Я/ С45 и для червячного венца бронзу Бр. ОФ 10-1. Отливка центробежным способом (а = 254 MhIm -, j = 167 MhIm ). [c.184]

В результате диффузиоиного отжига получается крупное зерно. Этот недостаток устраняется при последующей обработке слитка давлением. Для удаления поверхностных дефектов методом. механической обработки слитки после от кига иио1 да подвергают отпуску при 670—680 С в течение 1 —16 ч, что снижает твердость. Фасонные отливки после гомогенизации [юдвергают полному отжигу или нормализации для измельчения зерна и улучшения свойств. [c.192]

При большой окружной скорости (более 25...30 м/с) илп при работе с ударами, толчками, вибрацией корпусные детали полу-муфт и другие нагруженные детали выполняют из стали (отливки, прокат, штамповка, ковка). При меньших окружных скоростях применяют чугун (СЧ 21-40, СЧ 32-52, СЧ 35—56). Мелкие детали выполняются из конструкционных углеродистых сталей (прокат), а крупные ответственные детали — из поковок (сталь 40, 40ХН и др.). Рабочие поверхности трения подвергают термической обработке с целью повышения твердости и износостойкости. Упругие элементы изготавливают из пружинной стали, пластмасс, твердой резины. Поверхности трения сцепных муфт могут облицовываться фрикционными материалами (см. табл. 15.4). [c.375]

Белые и отбеленные чугуны. Белый чугун,. чакалииаемый при отливке и имеющий весь углерод в связанном состоянии, характери эуется высокой твердостью (трудно обрабатывается ре.занием), высокой износостойкостью и жаростойкостью, высоким сопротивлением коррозии. [c.27]

Исследования показали, что по химическому составу металл отливки корпуса задвижки соответствовал стали А-352 1СВ по АЗТМ и в зоне разрушения находился в охрупченном состоянии ударная вязкость КСУ 4д при пониженной температуре составляла 12 Дж/см , относительное удлинение 8 — 23,8%. Металл имел ферритно-перлитную структуру с крупными равноосными зернами и включениями карбидов внутри зерен феррита. Охрупчивание металла отливки в зоне разрушения было вызвано наличием усадочных межкристаллитных несплошностей и проявлением водородной хрупкости. По значениям прочности, твердости и относительного сужения металл отвечал требованиям нормативных документов к отливкам, предназначенным для эксплуатации в средах с высоким содержанием сероводорода. Разрушение стенки корпуса задвижки произошло в результате быстрого развития трещин, образовавшихся в металле под воздействием напряжений, превышающих предел текучести, в зоне расположения усадочных несплошностей. Наличие высоких напряжений в металле в момент, предшествовавший разрушению, подтверждалось тем, что в зоне зарождения и нестабильного роста трещин преобладал вязкий характер разрушения. Характер излома корпуса задвижки в зонах зарождения и докритического роста трещины смешанный, а в зоне лавинообразного разрушения — хрупкий с шевронным узором. Охрупчивание металла, вызванное его пониженной ударной вязкостью, способствовало лавинообразному развитию разрушения. На гболее вероятной причиной разрушения задвижки явилось, по-видимому, размораживание ее корпуса. [c.52]

Во-первых, отливки из кобальтовых сплавов, содержащих 27 -36,% Сг, 14 - 19% W 7% Ni, V системы Со - Сг - W - Nb (Та), обладают хорошими литейными свойствами, высокой твердостью и прочностными характеристиками при высокой температуре, наибольшим коэффициентом трения, хорошей коррозионной стойкостью и высоким сопротивлением ударным нагрузкам. Сплавы типа Тантунг стойки в азотной, фосфорной, уксусной, лимонной и щавелевой кислотах и других средах. [c.37]

Выбираем материалы для элементов червячной пары и допускаемые напряжения для зубьев колеса. Принимав,м для червяка сталь 45 твердостью HR 45 с последующим шлифованием. Так как к редуктору не предъявляются специальные требования, то в целях экоиомии npiiuiiMae.vi для венца червячного колеса бронзу Г)р. ОФ-10-1 (отливка в кокиль). [c.487]

Наилучшими антифрикционными и противозадирными свойствами обладают оловянные бронзы (например, БрОФ10-1, БрОНФ и др.), однако они дороги и дефицитны, и поэтому применяются только для ответственных передач с высокими скоростями скольжения (и > 7 м/с). Нагрузочная способность передач с червячными колесами из оловянных бронз лимитируется усталостным изнашиванием и от скорости скольжения практически не зависит, поэтому верхний предел этой скорости для таких передач не ограничивают, а допускаемые контактные напряжения от нее не зависят. Наряду с этим срок службы венцов червячных колес в значительной степени зависит от способа отливки заготовок (в песок, в кокиль, центробежная), поэтому допускаемые напряжения зависят от способа отливки, и, кроме того, от твердости активной поверхности витков червяка. Значения допускаемых контактных напряжений [а о ] для червячных колес из оловянных бронз и стальных червяков при базе испытаний 10 циклов нагружения приведены [c.180]

РЬделия из железокремнистых сплавов изготовляют только отливкой. Основной недостаток этих сплавов - низкая пластичность, высокая твердость, чувствительность к резким изменениям температуры. [c.17]

После отжига углеродистые стали получают структуры, указанные на диа1рамме железо-углерод , наименьшую прочность и твердость и наибольшую гшастичность. При полной фазовой перекристаллизации измельчается зерно, устраняются неблагоприятные структуры стали. В большинстве случаев отжиг является подготовительной термической обработкой для облегчения обработки резанием, давлением. Отжигу подвергают отливки, поковки, сортовой и фасонный прокат, трубы, горячекатаные листы и т.д. [c.65]

Фиг. 17. Твердость свинцовосурьмяных сплавов в различных состояниях А — сплав закален при отливке в воду Д—сплав медленно охлажден А — литой сплав после вылеживания в течение 3 мес.

Марка бронаы Способ отливки Предел прочности при растяжении в кГ1мм- Относительное удлинение в% Твердость 10/1000/30 [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...